CN112876215A - 一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，包括如下步骤；步骤S1：配制紫砂泥料，选择合适的紫砂矿料作为紫砂陶烧制原料，将紫砂矿料堆放后，进行自然陈腐，自然陈腐一段时间后，通过研磨装置将紫砂矿料进行研磨处理，从而制得紫砂矿粉，并对紫砂矿粉进行筛选处理，通过筛选使得颗粒较大的紫砂矿粉被除去；本发明，整体烧制工艺简单；通过对紫砂泥进行处理，能够有效提高紫砂泥的整体品质，有利于提高紫砂制品的质量；在烧制的过程中，通过对温度进行多次调控，不仅能够提高紫砂制品表面光泽度，而且也可以缩短烧成周期，提高窑炉工作效率；同时，通过在紫砂制品中混合有宝石，能够大大提高整体观赏性和艺术效果，更加美观。
Description
技术领域
本发明涉及紫砂烧制技术领域，具体为一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺。
背景技术
紫砂是一种介于陶器与瓷器之间的陶瓷制品，其特点是结构致密，接近瓷化，强度较大，颗粒细小，断口为贝壳状或石状，但不具有瓷胎的半透明性；由于紫砂原料的可塑性好，紫砂陶有着与其他陶瓷工业与众不同的艺术价值，紫砂器不挂釉，而是充分利用泥本色，烧成后色泽温润，古雅可爱，紫砂器面还具有亚光效果，既可减弱光能的反射，又能清晰地表现器物形态、装饰与自身天然色泽的生动效果；传统的紫砂制品，是采用紫砂进行烧制，原料单一；随着技术的发展，在紫砂制品表面镶嵌宝石也能够提高紫砂制品的整体观赏效果；传统的宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，烧制效率较慢，整体工艺复杂，操作难度大；同时，紫砂制品固定不牢固，容易脱落，从而导致打孔质量较差，在镶嵌的过程中，宝石镶嵌成型较慢，因此，设计一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，整体烧制工艺简单；通过对紫砂泥进行处理，能够有效提高紫砂泥的整体品质，有利于提高紫砂制品的质量；在烧制的过程中，通过对温度进行多次调控，不仅能够提高紫砂制品表面光泽度，而且也可以缩短烧成周期，提高窑炉工作效率；同时，通过在紫砂制品中混合有宝石，能够大大提高整体观赏性和艺术效果，更加美观。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，包括如下步骤；
步骤S1：配制紫砂泥料，选择合适的紫砂矿料作为紫砂陶烧制原料，将紫砂矿料堆放后，进行自然陈腐，自然陈腐一段时间后，通过研磨装置将紫砂矿料进行研磨处理，从而制得紫砂矿粉，并对紫砂矿粉进行筛选处理，通过筛选使得颗粒较大的紫砂矿粉被除去，将筛选后的紫砂矿粉放置在陶缸内进行浸泡，浸泡一段时间后，将矿泥干燥后进行机械捶打，从而制得紫砂泥与将通过废料收集宝石颗粒进行混料，搅拌均匀制得紫砂混合原料；
步骤S2：紫砂胚体制作，根据加工需求，将紫砂混合原料加工成所需要的形状，从而制得紫砂胚体，并对紫砂胚体进行修整处理；
步骤S3：低温烧制，将修整后的紫砂胚体放置在窑炉中进行低温烧制，低温烧制的温度为150-200℃，烧制1.5h-2h，烧完后取出对紫砂胚体进行整口处理；
步骤S4：二次烧制，将处理后的紫砂制品再次放入窑炉中进行二次烧制，烧制的温度为1050-1200℃，升温速度为130-150℃/h，当温度升温到1200℃后，保温25-30min，当窑炉内不同位置的温度持平后，进行急冷降温，直到窑炉内部的温度达到700℃后，进行缓慢降温，降温速度为30-50℃/h，当温度降到400摄氏度后，进行正常冷却，从而完成塑形。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S3中，当窑温升至105℃时，坯体内大量水分开始蒸发；为了有效而完全的排除水分，105℃时应保温30分钟；同时，在脱水阶段缓慢升温。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S4中，在升温阶段，当温度上升到500-600℃时，确保窑炉中温差在10-20℃，保温10-15min后再次进行升温。
本发明的有益效果：
1、本发明，整体烧制工艺简单；通过对紫砂泥进行处理，能够有效提高紫砂泥的整体品质，有利于提高紫砂制品的质量；在烧制的过程中，通过对温度进行多次调控，不仅能够提高紫砂制品表面光泽度，而且也可以缩短烧成周期，提高窑炉工作效率；同时，通过在紫砂制品中混合有宝石，能够大大提高整体观赏性和艺术效果，更加美观。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明混合烧制工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，包括如下步骤；
步骤S1：配制紫砂泥料，选择合适的紫砂矿料作为紫砂陶烧制原料，将紫砂矿料堆放后，进行自然陈腐，自然陈腐一段时间后，通过研磨装置将紫砂矿料进行研磨处理，从而制得紫砂矿粉，并对紫砂矿粉进行筛选处理，通过筛选使得颗粒较大的紫砂矿粉被除去，将筛选后的紫砂矿粉放置在陶缸内进行浸泡，浸泡一段时间后，将矿泥干燥后进行机械捶打，从而制得紫砂泥与将通过废料收集宝石颗粒进行混料，搅拌均匀制得紫砂混合原料；
步骤S2：紫砂胚体制作，根据加工需求，将紫砂混合原料加工成所需要的形状，从而制得紫砂胚体，并对紫砂胚体进行修整处理；
步骤S3：低温烧制，将修整后的紫砂胚体放置在窑炉中进行低温烧制，低温烧制的温度为150-200℃，烧制1.5h-2h，烧完后取出对紫砂胚体进行整口处理；
其中,当窑温升至105℃时，坯体内大量水分开始蒸发；为了有效而完全的排除水分，105℃时应保温30分钟；同时，在脱水阶段缓慢升温；
步骤S4：二次烧制，将处理后的紫砂制品再次放入窑炉中进行二次烧制，烧制的温度为1050-1200℃，升温速度为130-150℃/h，当温度升温到1200℃后，保温25-30min，当窑炉内不同位置的温度持平后，进行急冷降温，直到窑炉内部的温度达到700℃后，进行缓慢降温，降温速度为30-50℃/h，当温度降到400摄氏度后，进行正常冷却；
其中,在升温阶段，当温度上升到500-600℃时，确保窑炉中温差在10-20℃，保温10-15min后再次进行升温。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (3)
1.一种宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，其特征在于，包括如下步骤；
步骤S1：配制紫砂泥料，选择合适的紫砂矿料作为紫砂陶烧制原料，将紫砂矿料堆放后，进行自然陈腐，自然陈腐一段时间后，通过研磨装置将紫砂矿料进行研磨处理，从而制得紫砂矿粉，并对紫砂矿粉进行筛选处理，通过筛选使得颗粒较大的紫砂矿粉被除去，将筛选后的紫砂矿粉放置在陶缸内进行浸泡，浸泡一段时间后，将矿泥干燥后进行机械捶打，从而制得紫砂泥与将通过废料收集宝石颗粒进行混料，搅拌均匀制得紫砂混合原料；
步骤S2：紫砂胚体制作，根据加工需求，将紫砂混合原料加工成所需要的形状，从而制得紫砂胚体，并对紫砂胚体进行修整处理；
步骤S3：低温烧制，将修整后的紫砂胚体放置在窑炉中进行低温烧制，低温烧制的温度为150-200℃，烧制1.5h-2h，烧完后取出对紫砂胚体进行整口处理；
步骤S4：二次烧制，将处理后的紫砂制品再次放入窑炉中进行二次烧制，烧制的温度为1050-1200℃，升温速度为130-150℃/h，当温度升温到1200℃后，保温25-30min，当窑炉内不同位置的温度持平后，进行急冷降温，直到窑炉内部的温度达到700℃后，进行缓慢降温，降温速度为30-50℃/h，当温度降到400摄氏度后，进行正常冷却，从而完成塑形。
2.根据权利要求1所述的宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，其特征在于，所述步骤S3中，当窑温升至105℃时，坯体内大量水分开始蒸发；为了有效而完全的排除水分，105℃时应保温30分钟；同时，在脱水阶段缓慢升温。
3.根据权利要求1所述的宝石颗粒与紫砂原材料混合烧制工艺，其特征在于，所述步骤S4中，在升温阶段，当温度上升到500-600℃时，确保窑炉中温差在10-20℃，保温10-15min后再次进行升温。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210601 |
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