CN110526673B - 一种高硬度黑陶器制品及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高硬度黑陶器制品及其制作方法。该方法以红胶泥、高岭土及石英粉为原料，经过混合、练泥、醒泥、烘干，在1000～1050℃条件下烧制，制备得到高硬度黑陶器制品，该陶器能够在较高温度下烧制，得到的产品硬度大，能够有效的防止盛水容器、茶具等的脱皮、渗水现象，也防止了黑陶工艺品在潮湿环境下的脱皮下现象。明显延长了其使用寿命。具有很好的应用前景。

Description

一种高硬度黑陶器制品及其制作方法
技术领域
本发明属于陶器制备技术领域。具体涉及一种高硬度黑陶器制品及其制作方法。
背景技术
陶器是用黏土或陶土经捏制成形后烧制而成的器具，常作为茶具、水容器、工艺品等在生活中使用。相对于瓷器，陶瓷较为粗糙、制备条件要求较低。目前常用的陶器由于其材料等因素的限制，一般在800℃左右进行烧制得到陶器制品。
但是，在800℃条件下烧制时、其温度相对较低，制备得到的陶器硬度较低，在作为茶具、尤其是水容器使用时，在使用一段时间后经常出现脱皮及渗水现象；用作工艺品时，在潮湿的环境下长时间放置也会出现脱皮现象，严重影响了陶器的使用及观赏价值，明显缩短了陶器的使用寿命。
发明内容
本发明针对的技术问题是：现有技术制备黑陶由于烧制时温度过低，使得制备的产品硬度较低，在使用过程中很容易出现脱皮现象，尤其是盛水用的黑陶器随着脱皮的出现、很快会产生渗水问题，陶器工艺品在潮湿环境长时间放置时也会出现严重的脱皮现象，直接导致产品的报废，缩短了产品的使用寿命，大大增加了陶器制备的原料使用量及工业生产成本。
为了解决上述问题，本发明提供了一种高硬度黑陶器制品及其制作方法，采用该方法制备黑陶器的过程中，其烧制温度能够达到1000℃以上，增加了陶器制品的硬度，有效防止了制品的脱皮现象，作为盛水容器使用时不会出现渗水现象，明显提高了产品的性能，延长了产品的使用寿命。具有较好的应用前景。
本发明是通过以下技术方案实现的
一种高硬度黑陶器制品的制作方法，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料红胶泥、高岭土、石英粉以及水；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入高岭土及石英粉混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥，醒泥完成后再进行真空练泥排气；
（4）对步骤（3）醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型（包括拉坯造型或捏塑造型），造型完成后的坯料避光条件下自然放置5~10天，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
（5）将步骤（4）抛光后的坯体置于避光、避风条件下自然阴干，自然阴干后进行烘干至其完全干燥（含水量＜0.0005%），得到坯体器皿；
（6）将步骤（5）烘干后得到的坯体器皿装窑进行烧制；具体如下：将坯体器皿入窑后进行小火缓慢升温至100℃，再由100℃升温至500℃，再将温度由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持1~2小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600~800℃进行氧化还原，氧化还原后封窑，封窑直至窑内温度自然降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（1）所述准备的红胶泥的粒径为150~200目；高岭土的粒径为180~220目；石英粉的粒径为120~150目。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，所述的红胶泥主要包括SiO2、Al2O3、Fe2O3、K2O；SiO2的质量含量为≥66%，Al2O3的质量含量为≥18%，Fe2O3的质量含量为≥4%，K2O的质量含量为≥3%。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（2）所述原料混合时，所述高岭土加入量为红胶泥质量的5‰，所述石英粉的加入量为红胶泥质量的10~15%。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（2）所述自然阴晾后所得红胶泥混合料中水的含量为30~40%；步骤（4）所述造型完成后的坯料避光条件下自然放置5~10天后其含水量为20~25%。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（3）所述真空练泥排气的次数均为1~2次；步骤（3）所述的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥的时间为一年；醒泥后再进行真空练泥排气2~3次。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（5）所述黑陶器坯体避光、避风条件下自然阴干后其含水量为3~5%，所述烘干的条件为阳光下暴晒或者在30~40℃条件下进行烘干至完全干燥。
所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，步骤（6）所述柴窑中在烧制黑陶坯料下面放置有干燥的松叶；烧制时所述的小火升温至100℃为：在4~5小时内由室温升温至100℃；由100℃升温至500℃所用的时间为10~12小时；由500℃升温至1000~1050℃时的升温速率为30℃/小时；在600~800℃条件下氧化还原3~5min。
一种根据上述制作方法制备得到的黑陶器制品。
本发明以红胶泥、高岭土、石英粉为主要原料（三种原料在烧制时通过相互作用能够在较高温度下进行烧制），在练泥、醒泥的处理条件下制备得到黑陶器坯料，所得到的黑陶器坯料在柴窑中烧制时能够在较高温度下进行烧制，得到高硬度的黑陶器（制备的陶器与瓷杯撞击时能够发出清脆的声音，且在使用过程中不会出现渗水现象）。不管作为水容器使用还是作为茶具使用均不会出现渗水现象，能够长时间使用。作为工艺品时，其寿命更长，完全不受潮湿空气的影响。明显延长了黑陶器的使用寿命，且操作简单易行，具有很好的应用前景。
与现有技术相比，本发明具有以下积极有益效果
本发明以红胶泥、高岭土及石英粉为原料制备黑陶器具。三种原料通过相互作用，能够在较高温度下进行烧制，能够承受烧制温度达到1000℃以上，使烧制得到的陶器具有较高的硬度；制备的陶器，与其他瓷杯撞击时发出清脆的声音，表明其硬度较高，使用过程中不会出现渗水现象、也无脱皮；
本发明所述黑陶制品的制备过程中在进行烧制时的温度能够达到1000℃以上、得到的产品硬度大，使其在使用过程中不会出现脱皮现象，作为水容器使用或者在潮湿条件下长时间放置也不会出现脱皮、渗水现象，大大延长了陶制品的使用寿命，在一定程度上减少了制备陶瓷时对于原料的开发利用，具有很好的应用前景；
采用本发明制备的陶壶与现有技术中制备的陶壶进行吸水比较：采用相同的陶壶，在完全相同的条件下，在陶器中装满水并加盖盖严；已有技术中制备的陶器中的水两天既被陶壶吸收完毕，而本发明制备的陶壶在一周时间内，其壶内的水只是减少一半，且无渗水现象产生。同时也进一步说明了本发明制备的陶器密度大、硬度大，无渗水现象，使用寿命长。
附图说明
图1为现有技术黑陶（莫氏硬度测试所用）；
图2为采用本发明制备方法制备的黑陶茶具（莫氏硬度测试所用）。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明进行更加详细的说明，以便于本领域技术人员对该方案的理解。但是并不用于限制本发明的保护范围。
本发明提供了一种高硬度黑陶器，所述黑陶器硬度大；所制备的用作茶具的陶器厚度为3mm，在使用过程中不会出现脱皮、渗水现象，硬度大，使用寿命长。
制作得到的黑陶器作为水容器使用时，长时间使用也不会出现脱皮、渗水的现象，明显提高了陶器质量，延长了使用寿命。作为工艺品使用时，更不会受潮湿空气的影响，能够长时间保持不脱皮、外观不发生变化。具有很好的应用前景。
现有技术制备的黑陶烧制温度一般只能达到800℃左右，烧制得到的黑陶用手敲击或者与其他的陶器轻微撞击时，发出粗重的声音，硬度较低；例如作为茶壶使用时，茶壶盖与壶身碰撞时很容易碰坏，出现缺角等现象。而且这些制备的黑陶，由于硬度低，其中放入水之后很快就会出现冒碱现象，进一步加快了对黑陶的腐蚀，造成黑陶内外表面的脱落，加重渗水现象。
而本发明在各种原料相互作用、并在较高温度下烧制得到的黑陶，在判断其硬度时，用手敲击或者与其他茶杯轻微撞击，声音清脆响亮像金属一般，声如铜罄，其硬度较大；烧制成为茶具后，在使用过程中、即使经常出现壶盖与壶身撞击的问题，由于其硬度大也不会出现因撞击而缺角的问题，更不会再产生冒碱现象，避免了冒碱加重的脱皮现象，也进一步避免了渗水现象的产生。
现有技术中对于黑陶硬度的判断，一般通过与茶杯等的撞击来进行判断，通过撞击，本发明制备的陶器能够发出清脆的响声，表明了制备的陶器具有较高的硬度。
本发明还提供了一种高硬度黑陶器的制作方法，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料红胶泥、高岭土、石英粉以及水；
其中，所述的红胶泥主要包括SiO2、Al2O3、Fe2O3、K2O；
SiO2的质量含量为≥66%，Al2O3的质量含量为≥18%，Fe2O3的质量含量为≥4%，K2O的质量含量为≥3%。
所述准备的红胶泥的粒径为150~200目；高岭土的粒径为180~220目；石英粉的粒径为120~150目；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入高岭土及石英粉混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料；
在混料过程中，水的加入没有特别的定量限定，水的加入量要求能够使红胶泥完全分散开，与水混合搅拌成糊状；所述高岭土加入量为红胶泥质量的5‰，所述石英粉的加入量为红胶泥质量的10~15%；自然阴晾后得到红胶泥混合料中含水量为30~40%；
即混料完成后，经过晾干得到制备黑陶器的泥料，以备后续使用；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥，醒泥完成后再进行真空练泥排气；
该过程中，首先将泥料进行练泥排气（可以经过多次重复的练泥，以更好的除去其中的空气），以防止泥料中存在的气体对黑陶器制品的影响。排气之后放置醒泥，醒泥过程是在隔绝空气的条件下，自然醒泥一年；醒泥完成后再次进行练泥排气（可以经过多次重复的练泥，以更好的除去其中的空气），以排除醒泥泥料中可能含有的空气，进一步减少泥料中可能存在的气体对黑陶器制品造成的影响；
通过醒泥增加了泥料的韧性及柔度，能够提高制备陶器的成功率，同时也有助于提高制备陶器的硬度；
（4）对醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型（可以采用拉坯造型也可以为捏塑造型），造型完成后避光条件下自然放置5~10天、其含水量为20~25%，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
经过醒泥并再次练泥之后的泥料经过揉泥，拉皮造型、即根据实际需要通过拉坯造型出各种需要的型状，拉坯造型可以由拉坯机进行；
拉坯造型之后，将得到的具有一定造型的坯料至于阴凉处放置一周，使其自然阴干，蒸发掉其中较多的水分，稳定成型；
经过放置阴干之后，黑陶器坯料基本成型，再经过修坯、打磨表面光滑、压光，然后在表面雕刻出不同的形貌图案，再经过抛光即可得到精修的黑陶器坯料；
上述的修坯、打磨、压光、雕刻及抛光均可为本领域技术人员熟知的操作；
（5）将步骤（4）抛光后的坯体置于避光条件下自然阴干至其含水量为3~5%，自然阴干后进行烘干至完全干燥，得到坯体器皿；
即自然阴干的精修黑陶器坯体进行烘干，具体为阳光下暴晒或者在30~40℃的条件下烘干至完全干燥；
（6）将步骤（5）干燥后的坯体器皿置于柴窑中进行烧制（柴窑内、待烧制的黑陶起坯料下方放有干燥的松叶）；具体如下：将坯料入窑后进行小火缓慢升温，在4~5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃（由100℃升温至500℃所用的时间为10~12小时），再以30℃/小时的升温速率将温度由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持1~2小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600~800℃进行氧化还原3~5min，氧化还原后封窑，封窑直至窑内温度自然降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
在柴窑中进行烧制时，温度能够达到1000℃以上，明显高于制陶器常用温度800℃左右的温度。在原料及温度相互作用的条件下制备得到的黑陶器硬度大，不渗水、不会因为外界撞击容易损坏，使其具有较好的使用性能，明显延长了其使用寿命。
下面通过具体的制备实施例对本发明所述的黑陶器及其制作方法进行详细的说明，但是并不用于限制本发明的保护范围。
实施例1
一种高硬度黑陶器制品的制作方法之一，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料：粒径为150~200目的红胶泥、粒径为180~220目的高岭土、粒径为120~150目的石英粉以及水；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入其质量占红胶泥质量百分比为5‰的高岭土及其质量占红胶泥质量百分比为10%的石英粉，混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料，其中水的含量为30%；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气1~2次，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥一年，醒泥完成后再进行真空练泥排气2~3次；
（4）对醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型（包括拉坯造型或捏塑造型），造型完成后的坯料避光条件下自然放置8~10天至其含水量为20%，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
（5）将步骤（4）抛光后得到的坯体置于避光、避风条件下自然阴干至其含水量为3%，自然阴干后进行阳光下暴晒至其完全干燥，得到坯体器皿；
（6）将步骤（5）干燥后得到的坯体器皿置于柴窑中进行烧制（柴窑内、待烧制的黑陶起坯料下方放有干燥的松叶）；具体如下：将坯料入窑后进行小火缓慢升温至100℃、在4~5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃（由100℃升温至500℃所用的时间为10小时），再将柴窑温度以30℃/小时的升温速率由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持1小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600~700℃进行氧化还原3~5min，氧化还原完成后封窑，封窑后直至窑内温度降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
实施例2
一种高硬度黑陶器制品的制作方法之二，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料：粒径为150~200目的红胶泥、粒径为180~220目的高岭土、粒径为120~150目的石英粉以及水；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入其质量占红胶泥质量百分比为5‰的高岭土及其质量占红胶泥质量百分比为12%的石英粉，混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料，其中水的含量为35%；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气1~2次，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥一年，醒泥完成后再进行真空练泥排气2~3次；
（4）对步骤（3）醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥，造型（包括拉坯造型或捏塑造型），造型完成后的坯料避光条件下自然放置6~8天至其含水量为22~23%，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
（5）将步骤（4）抛光后的坯体置于避光、避风条件下自然阴干至其含水量为4%，自然阴干后在30~40℃条件下进行烘干至其含水量＜0.0005%，得到坯体器皿；
（6）将步骤（5）干燥后得到的坯体器皿置于柴窑中进行烧制（柴窑内、待烧制的黑陶起坯料下方放有干燥的松叶）；具体如下：将坯料入窑后进行小火缓慢升温至100℃、在4~5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃（由100℃升温至500℃所用的时间为11小时），再将柴窑温度以30℃/小时的升温速率由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持1.5小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至700±50℃进行氧化还原3~5min，氧化还原完成后封窑，封窑后直至窑内温度降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
实施例3
一种高硬度黑陶器制品的制作方法之三，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料：粒径为150~200目的红胶泥、粒径为180~220目的高岭土、粒径为120~150目的石英粉以及水；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入其质量占红胶泥质量百分比为5‰的高岭土及其质量占红胶泥质量百分比为15%的石英粉，混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料，其中水的含量为40%；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气1~2次，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥一年，醒泥完成后再进行真空练泥排气2~3次；
（4）对步骤（3）醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型（包括拉坯造型或捏塑造型），造型完成后的坯料避光条件下自然放置5~7天至其含水量为25%，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
（5）将步骤（4）抛光后的坯体置于避光、避风条件下自然阴干至其含水量为5%，自然阴干后在30~40℃条件下进行烘干至其含水量＜0.0005%，得到坯体器皿；
（6）将步骤（5）干燥后得到的坯体器皿置于柴窑中进行烧制（柴窑内、待烧制的黑陶起坯料下方放有干燥的松叶）；具体如下：将坯料入窑后进行小火缓慢升温至100℃、在4~5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃（由100℃升温至500℃所用的时间为12小时），再将柴窑温度以30℃/小时的升温速率由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持2小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600~800℃进行氧化还原3~5min，氧化还原完成后封窑，封窑后直至窑内温度降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
实施例4
一种高硬度黑陶器制品的制作方法之四，该方法包括以下步骤：
（1）准备原料：粒径为150~200目的红胶泥、粒径为180~220目的高岭土、粒径为120~150目的石英粉以及水；
（2）将步骤（1）所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入其质量占红胶泥质量百分比为5‰的高岭土及其质量占红胶泥质量百分比为13%的石英粉，混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料，其中水的含量为37~39%；
（3）将步骤（2）得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气1~2次，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥一年，醒泥完成后再进行真空练泥排气2~3次；
（4）对步骤（3）醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型（包括拉坯造型或捏塑造型），造型完成后的坯料避光条件下自然放置5~8天至其含水量为23~24%，放置完成后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
（5）将步骤（4）抛光后的坯体置于避光、避风条件下自然阴干至其含水量为4~5%，自然阴干后进行阳光下暴晒至其含水量＜0.0005%，得到坯体器皿；
（6）将步骤（5）干燥后得到的坯体器皿置于柴窑中进行烧制（柴窑内、待烧制的黑陶起坯料下方放有干燥的松叶）；具体如下：将坯料入窑后进行小火缓慢升温至100℃、在4.5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃（由100℃升温至500℃所用的时间为11小时），再将柴窑温度以30℃/小时的升温速率由500℃升温至1000~1050℃，在1000~1050℃保持1.5~2小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600~800℃进行氧化还原3~5min，氧化还原完成后封窑，封窑后直至窑内温度降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
采用AXIOS X荧光光谱仪对上述实施例中所用红胶泥的检测结果如下表1所示，采用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）对制备得到的黑陶制品的检测结果如表2所示：
表1 实施例所用红胶泥的检测结果
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2 制备黑陶器的检测结果
Figure 370342DEST_PATH_IMAGE002
由上述的检测结果可知：本发明制备的陶器硬度大，能够较好的用于盛水容器及茶壶、水壶等，对人体不存在危害，环保健康，使用寿命长。
对现有技术黑陶（如图1）及本发明制备的黑陶茶具（如图2）的莫氏硬度进行检测，结果如表3所示。
表3 现有技术黑陶及本发明制备黑陶的莫氏硬度检测结果
Figure DEST_PATH_IMAGE003
本发明制备的茶具、水壶等的厚度能够控制在3mm，硬度大，不脱皮，不会出现渗水现象，且对身体无害、环保，具有很好的应用前景。

Claims (4)

1.一种高硬度黑陶器制品的制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)准备原料红胶泥、高岭土、石英粉以及水；
(2)将步骤(1)所述的红胶泥与水混合、搅拌混合均匀，在混合料中加入高岭土及石英粉混合均匀，混合均匀后避光条件下自然阴晾，得到红胶泥混合料；所述高岭土加入量为红胶泥质量的5‰，所述石英粉的加入量为红胶泥质量的10～15％；所述自然阴晾后所得红胶泥混合料中水的含量为30～40％；
(3)将步骤(2)得到的红胶泥混合料至于真空练泥机中进行真空练泥排气，排气完成后的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥，醒泥完成后再进行真空练泥排气；所述真空练泥排气的次数均为1～2次；所述的红胶泥混合料在隔绝空气条件下醒泥的时间为一年；醒泥后再进行真空练泥排气2～3次；
(4)对步骤(3)醒泥并真空练泥之后的红胶泥混合料进行揉泥、造型，造型完成后的坯料避光条件下自然放置5～10天后其含水量为20～25％，然后进行修坯、打磨、压光、雕刻、抛光；
(5)将步骤(4)抛光后的坯体置于避光、避风条件下自然阴干，自然阴干后进行烘干至其完全干燥，得到坯体器皿；所述黑陶器坯体避光、避风条件下自然阴干后其含水量为3～5％，所述烘干的条件为阳光下暴晒或者在30～40℃条件下进行烘干至完全干燥；
(6)将步骤(5)烘干后得到的坯体器皿装窑进行烧制，所述窑中在烧制黑陶坯料下面放置有干燥的松叶；烧制具体如下：将坯体器皿入窑后进行小火在4～5小时内由室温升温至100℃，再由100℃升温至500℃，由100℃升温至500℃所用的时间为10～12小时；再将温度由500℃升温至1000～1050℃，由500℃升温至1000～1050℃时的升温速率为30℃/小时，在600～800℃条件下氧化还原3～5min；在1000～1050℃保持1～2小时完成烧制；
烧制完成后，停止加热，降温至600～800℃进行氧化还原，氧化还原后封窑，封窑直至窑内温度自然降温至80℃以下，开窑即得到所述的高硬度黑陶制品。
2.根据权利要求1所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，其特征在于，步骤(1)所述准备的红胶泥的粒径为150～200目；高岭土的粒径为180～220目；石英粉的粒径为120～150目。
3.根据权利要求1或2所述的高硬度黑陶器制品的制作方法，其特征在于，所述的红胶泥主要包括SiO2、Al2O3、Fe2O3、K2O；
SiO2的质量含量为≥66％，Al2O3的质量含量为≥18％，Fe2O3的质量含量为≥4％，K2O的质量含量为≥3％。
4.一种根据权利要求1～3任一项制作方法制备得到的黑陶器制品。
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