CN112874903B - 折袋系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种折袋系统，通过一对夹持器上升，将一料袋的袋口套置入一吹气筒体内进行吹气并完成排屑、除料与胀大袋体动作；袋体在饱和状态下，由至少一对折袋侧推器的一端伸缩侧压往复动作、一下压板与一上压板对袋体进行夹压动作，使袋体整齐折收压扁，并且由该吹气筒体的上升及该一对夹持器的下降，完成袋体的袋口的折收及定位，凭借上述结构，达到袋体整齐折叠以及袋口的中心位置一致准确性及稳定性，有利于自动化生产的袋体夹持。
Description
技术领域
本发明涉及一种折袋系统，尤其是一种达到袋体整齐折叠以及袋口的中心位置一致准确性及稳定性，有利于自动化生产的袋体夹持，提升折叠料袋的稳定性及经济效益的折袋系统。
背景技术
现今各种装填物料、粉料、化工原物料、药材及药剂的料袋(太空包)，已具有采用自动化袋料包装的趋势，为了便于自动化注料前夹持装置的自动夹持，其取用料袋的袋口必须预先定位至注料装置的匹配位置。
现阶段，一般料袋生产完之后，为了符合注料系统的结构，都是用人力折叠方式收折袋体；然而，人力折叠除了必须耗费许多人力及耗时外，最重要的是，料袋的袋口的对孔位置会因人而异，进而造成夹持装置的对孔失败，使得自动化生产的稳定性较差。
发明内容
本发明的主要目的，提供一种折袋系统，解决现有技术中存在的上述问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种折袋系统，其特征在于：是在一机台内具有一工作空间，该工作空间内设置有一下压板及一上压板，该下压板与该上压板之间形成有一夹压空间，该夹压空间的周缘环绕设置有至少一对相对的折袋侧推器，且该下压板被一下压板升降器支撑且作升降往复控制，该上压板被一上压板升降器作动且作升降往复控制；
该上压板的中间部具有一贯穿的槽孔，该槽孔周遭的板体上设置有一夹持装置及一吹气装置；
该夹持装置具有允许在Z轴升降及Y轴位移的一对悬臂，该一对悬臂设置有一对夹持器，该一对夹持器在下降位置时能够穿置于该槽孔下缘；
该吹气装置具有允许在Z轴升降的一对吹气筒体，该一对吹气筒体在下降位置时能够穿置于该槽孔下缘，且该吹气筒体连接有一入风管。
所述的折袋系统，其中，该夹持装置的该一对悬臂设置于一X轴双向螺纹螺杆上，该X轴双向螺纹螺杆通过一X轴马达驱动且设置于一X轴向轨上，该X轴向轨对应滑动于一设置于该上压板上的Z轴向轨。
所述的折袋系统，其中，该夹持器包含一活动片及相对该活动片的一固定片，该活动片为L形板体且枢设于该夹持器内部。
所述的折袋系统，其中，该吹气筒体包含一顶筒部及一底筒部，该顶筒部与该底筒部之间形成有一锥形的缩筒部。
所述的折袋系统，其中，该吹气装置的该吹气筒体设置于一Z轴活动架上，该Z轴活动架设置于一设于该上压板上且端部往复伸缩作动的活动架压缸。
所述的折袋系统，其中，该至少一对折袋侧推器的端部设置有一推袋元件，该推袋元件为棒状体或球状体。
所述的折袋系统，其中，该下压板升降器设置于地面上。
所述的折袋系统，其中，该至少一对折袋侧推器、该下压板升降器及该上压板升降器是以气压缸、油压缸或马达作为动力源。
本发明凭借上述结构，达到袋体整齐折叠以及袋口的中心位置一致准确性及稳定性，有利于自动化生产的袋体夹持。
有关本发明所采用的技术、手段及其功效，兹举较佳实施例并配合图式详细说明于后，相信本发明上述的目的、构造及特征，当可由的得一深入而具体的了解。
附图说明
图1是本发明的前视第一动作示意图。
图2是本发明的夹持装置的立体外观示意图。
图3是本发明的前视第二动作示意图。
图4是本发明的前视第三动作示意图。
图5是本发明的前视第四动作示意图。
图6是本发明的前视第五动作示意图。
图7是本发明的折袋侧推器的立体外观示意图。
图8是本发明的前视第六动作示意图。
图9是本发明的前视第七动作示意图。
图10是本发明的前视第八动作示意图。
图11是本发明的前视第九动作示意图。
图12是本发明的前视第十动作示意图。
图13是本发明的前视第十一动作示意图。
具体实施方式
请参阅图1、2所示，本发明提供一种折袋系统，是一机台1内具有一工作空间2，该工作空间2内设置有一下压板10及一上压板20，该下压板10与该上压板20之间形成有一夹压空间3，该夹压空间3的周缘环绕设置有至少一对相对的折袋侧推器30，且该下压板10被一设置于地面上的下压板升降器11支撑且作升降往复控制，该上压板20被一上压板升降器21作动且作升降往复控制；
该上压板20的中间部，具有一贯穿的槽孔201，该槽孔201周遭的板体上设置有一夹持装置40及一吹气装置50；
该夹持装置40，具有一对允许于Z轴升降及Y轴位移的悬臂41，该一对悬臂41设置有一对夹持器42，该一对夹持器42并在下降位置时可穿置于该槽孔201下缘；
该吹气装置50，具有一允许于Z轴升降的吹气筒体51，该吹气筒体51并在下降位置时可穿置于该槽孔201下缘，且该吹气筒体51连接有一入风管52；
通过该一对夹持器42上升，将一料袋60的袋口套置入该吹气筒体51内进行吹气并完成排屑、除料与胀大袋体动作(如图3～5)；袋体在饱和状态下，由该至少一对折袋侧推器30的一端伸缩侧压往复动作、该下压板10与该上压板20对夹压空间3的压抵动作，使袋体整齐折收压扁(如图6～9)，并且由该吹气筒体51的上升(如图10)、该一对夹持器42的下降(如图11)、该一对夹持器42的打开和上升(如图12)及该下压板10的下降(如图13)，完成袋体的袋口的袋口的折收及定位，凭借上述结构，达到袋体整齐折叠以及袋口的中心位置一致准确性及稳定性，有利于自动化生产的袋体夹持。
接着，请参阅图1、2所示，该夹持装置40的该一对悬臂41，设置于一X轴双向螺纹螺杆411上，该X轴双向螺纹螺杆411通过一X轴马达412作动且设置于一X轴向轨413上，该X轴向轨413系对应滑动于一设置于该上压板20上的Z轴向轨414；上述，该X轴双向螺纹螺杆411，可同时控制该一对悬臂41相对的近靠或远离，达到螺杆精密控制距离的功效。
承上述，请参阅图1～图4所示，该夹持器42，包含一活动片421及相对该活动片421的一固定片422，该活动片421为L形板体且枢设于该夹持器42内部，通过电动或气动的连杆压抵该L形的活动片421，相对压掣于该固定片422，俾可达到紧密地夹持该料袋60的袋口的效果。
另外，请参阅图1、图3、图4所示，该吹气筒体51包含一顶筒部511及一底筒部513，该顶筒部511与该底筒部513之间形成有一锥形的缩筒部512；俾当该吹气筒体51于垂直上移时，通过该缩筒部512的内缩设计，该缩筒部512的周围空间，可使该一对夹持器42轻易地在夹持该料袋60的袋口的同时，并向下脱离该吹气筒体51的外壁面，达到易于脱袋的功效。
再者，请参阅图1、图3、图4所示，该吹气装置50的该吹气筒体51，设置于一Z轴活动架515上，该Z轴活动架515设置于一设于该上压板20上且端部往复伸缩作动的活动架压缸516，俾可通过该活动架压缸516的作动，连动该Z轴活动架515及该吹气筒体51升降。
较佳地，请参阅图5、图6、图7所示，该至少一对折袋侧推器30的端部设置有一伸缩往复运动的推袋元件31，该多数个推袋元件31可为棒状体或球状体；上述，棒状体的该一对推袋元件31，系用于袋体的左右两侧的大面积凹折；球状体的该一对推袋元件31，系用于袋体的前后两侧的辅助内折，俾可达到美观地凹折袋体的效果。
更佳地，请参阅图5、图6、图7所示，该料袋60底部具有一排风口部61，俾可方便袋体内部的气体及碎屑排除。
最后，该至少一对折袋侧推器30、该下压板升降器11及该上压板升降器21，系以气压缸、油压缸或马达作为动力源。
以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种折袋系统，其特征在于：是在一机台内具有一工作空间，该工作空间内设置有一下压板及一上压板，该下压板与该上压板之间形成有一夹压空间，该夹压空间的周缘环绕设置有至少一对相对的折袋侧推器，该对折袋侧推器的端部设置有一伸缩往复运动的推袋元件，且该下压板被一下压板升降器支撑且作升降往复控制，该上压板被一上压板升降器作动且作升降往复控制；
该上压板的中间部具有一贯穿的槽孔，该槽孔周遭的板体上设置有一夹持装置及一吹气装置；
该夹持装置具有允许在Z轴升降及Y轴位移的一对悬臂，该一对悬臂设置有一对夹持器，该一对夹持器在下降位置时能够穿置于该槽孔下缘；
该吹气装置具有允许在Z轴升降的一对吹气筒体，该一对吹气筒体在下降位置时能够穿置于该槽孔下缘，且该吹气筒体连接有一入风管。
2.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该夹持装置的该一对悬臂设置于一X轴双向螺纹螺杆上，该X轴双向螺纹螺杆通过一X轴马达驱动且设置于一X轴向轨上，该X轴向轨对应滑动于一设置于该上压板上的Z轴向轨。
3.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该夹持器包含一活动片及相对该活动片的一固定片，该活动片为L形板体且枢设于该夹持器内部。
4.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该吹气筒体包含一顶筒部及一底筒部，该顶筒部与该底筒部之间形成有一锥形的缩筒部。
5.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该吹气装置的该吹气筒体设置于一Z轴活动架上，该Z轴活动架设置于一设于该上压板上且端部往复伸缩作动的活动架压缸。
6.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该推袋元件为棒状体或球状体。
7.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该下压板升降器设置于地面上。
8.根据权利要求1所述的折袋系统，其特征在于，该至少一对折袋侧推器、该下压板升降器及该上压板升降器是以气压缸、油压缸或马达作为动力源。
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