CN112874414A - 一种整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法，属于智能物流运输设备技术领域。包括卸货方法步骤S1‑S6及装货方法步骤S1‑S4中通过设于车架结构内部的升降放置结构放置装有货物的货物容置结构，同时能够借助控制模块及调控驱动结构的控制作用，使得调控承载结构能够改变升降放置结构的垂直高度，以此在卸货过程中能够使载有货物容置结构的升降放置结构整体垂直下降至地面，进而可通过将车体结构脱离升降放置结构，并将升降放置结构脱离货物容置结构以完成卸货过程；或在装货过程中，使载有货物容置结构的升降放置结构从地面整体垂直上升至运输高度，以完成装货过程，有效提高了运输作业效率。

Description

一种整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法

技术领域

本发明涉及智能物流运输方法技术领域，具体涉及一种整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法。

背景技术

目前在工厂车间内的物流运输过程中，装运货物大量使用的运输工具仍是普通的平板拖车，普通平板拖车通常只能完成简单的搬运任务，在针对一些防冲击要求不高的货品时可以直接倾斜车体进行卸货，较为方便。

但是，对于防冲击、平稳性、整齐度要求较高的货品进行运输时，例如水果、易碎装饰品等，装货和卸货过程仍需要通过人工对货品逐箱搬运、摆放，无法实现整体式的装运和卸运，整体劳动量大且作业效率低。

发明内容

为此，本发明提供了一种整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法，以解决现有技术中对于防冲击、平稳性、整齐度要求较高的货品进行运输装货和卸货时，仍需要人工对货品逐箱搬运、摆放，导致劳动量大且作业效率低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种整体装卸式智能物流运输卸货方法，包括如下步骤：

S1：使车架结构对应位移至既定的货物放置面，控制调控驱动结构开始工作；

S2：通过调控驱动结构工作使调控承载结构开始向两侧位移；

S3：通过调控承载结构使载有货物容置结构的升降放置结构下降；

S4：将调控承载结构和调控驱动结构随着车架结构进行位移以脱离升降放置结构和货物容置结构；

S5：将升降放置结构脱离货物容置结构；

S6：将调控承载结构、升降放置结构、调控驱动结构回至初始位置。

进一步地，步骤S1的具体过程为：

打开电源开关使控制模块得电工作，通过操作移动控制端使控制模块发出使伺服电机旋转工作的控制指令；

伺服电机得到控制指令后开始工作，伺服电机的输出转轴开始旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向匀速位移。

进一步地，步骤S2的具体过程为：

螺母滑块在沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向位移时，螺母滑块带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的限位板体朝远离货物容置槽中心的两侧方向位移，并由限位板体进一步带动承载板体以及调控斜板面向两侧匀速位移。

进一步地，步骤S3的具体过程为：

在调控斜板面向两侧位移至与升降放置结构中放置架体的两端相对应时，放置架体的两端基于其与调控斜板面之间接触点的逐步下降而使得放置架体整体逐步下降，进而货物容置结构及其装运货物随着放置架体进行同步下降，直至放置架体以及货物容置结构的底端面经过车架结构中的货物进出口到达接触货物的既定放置面。

进一步地，步骤S4的具体过程为：

通过车架结构中支撑滚轮的滚动作用，使车架结构中的安装侧板以及位于安装侧板的调控承载结构和调控驱动结构同时位移，从而使升降放置结构及货物容置结构自货物容置槽的开口位置与车架结构脱离。

进一步地，步骤S5的具体过程为：

通过拉动升降放置结构中放置架体对应联接杆的一端，使放置架体对应的若干个自由滑动端分别自货物容置结构中货物容置箱体底侧的第二架体定位槽滑动脱出，以此使升降放置结构有效脱离货物容置结构。

一种整体装卸式智能物流运输装货方法，包括如下步骤：

S1：将需要装运的若干个货物容置结构按序摆放，并将升降放置结构装配于摆放后的若干个货物容置结构下部以用于形成支撑作用；

S2：控制调控驱动结构工作使调控承载结构向两侧位移；

S3：将调控承载结构和调控驱动结构随着车架结构进行位移，使得升降放置结构及货物容置结构对应位于车架结构内；

S4：通过调控承载结构使载有货物容置结构的升降放置结构上升。

进一步地，步骤S2的具体过程为：

打开电源开关使控制模块得电工作，通过操作移动控制端使控制模块发出使伺服电机旋转工作的控制指令，伺服电机的输出转轴得到控制指令后开始旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向匀速位移并带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的限位板体朝远离货物容置槽中心的两侧方向位移，并由限位板体进一步带动承载板体以及调控斜板面向两侧匀速位移，直至调控斜板面位于货物容置槽的外侧。

进一步地，步骤S3的具体过程为：

借助车架结构中支撑滚轮的滚动作用，使车架结构中的安装侧板以及位于安装侧板的调控承载结构和调控驱动结构同时位移，以此自货物容置槽的开口位置使升降放置结构以及升降放置结构上方的货物容置结构位于车架结构的货物容置槽内。

进一步地，步骤S4的具体过程为：

通过操作移动控制端使控制模块再次发出使伺服电机反向旋转工作的控制指令，伺服电机的输出转轴在得到控制指令后开始反向旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行反向同步旋转，进而螺母滑块沿着丝杠轴朝靠近伺服电机的一侧方向位移至初始位置；

由螺母滑块带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的承载板体以及调控斜板面朝向货物容置槽的中心进行位移，在调控斜板面的位移过程中，调控斜板面的底侧边沿先与升降放置结构中放置架体的球状两端下沿对应接触，而后基于调控斜板面与放置架体的两端之间接触点的逐步上升而使得放置架体整体逐步上升，进而货物容置结构及其装运货物随着放置架体进行同步上升，直至放置架体及货物容置结构稳定位于货物容置槽内的承载板体。

本发明具有如下优点：

该方法能够通过设于车架结构内部的升降放置结构放置装有货物的货物容置结构，同时能够借助控制模块及调控驱动结构的控制作用，使得调控承载结构能够改变升降放置结构的垂直高度，以此在卸货过程中能够使载有货物容置结构的升降放置结构整体垂直下降至地面，进而可通过将车体结构脱离升降放置结构，并将升降放置结构脱离货物容置结构以完成卸货过程；或在装货过程中，使载有货物容置结构的升降放置结构从地面整体垂直上升至运输高度，以完成装货过程，有效提高了运输作业效率，节省了人力，提升了自动化程度及实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置的整体轴测结构示意图。

图2为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置的内部安装位置结构示意图。

图3为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置的整体底视结构示意图。

图4为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置的整体前视结构示意图。

图5为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置中升降放置结构的结构示意图。

图6为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置中货物容置结构的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输装置的控制原理示意图。

图8为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输方法的卸货方法流程示意图。

图9为本发明实施例提供的整体装卸式智能物流运输方法的装货方法流程示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

车架结构1、安装侧板11、货物容置槽12、货物进出口13、滑动槽14、支撑滚轮15、绑绳扣16；

调控承载结构2、承载板体21、调控斜板面22、限位板体23、传动连接部24、第一架体定位槽25；

升降放置结构3、放置架体31、联接杆32、自由滑动端33；

调控驱动结构4、伺服电机41、联轴器42、定位座43、丝杠轴44、螺母滑块45、传动杆体46；

货物容置结构5、货物容置箱体51、第二架体定位槽52；

控制模块6、电源模块61、电源开关62、继电器63、WIFI模块64、地面WIFI中继器65、移动控制端66。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明实施例提供了一种如图1-7所示的整体装卸式智能物流运输装置，包括车架结构1、调控承载结构2、升降放置结构3、调控驱动结构4、货物容置结构5和控制模块6；用以通过设于车架结构1内部的升降放置结构3放置装有货物的货物容置结构5，同时能够借助控制模块6及调控驱动结构4的控制作用，使得调控承载结构2能够改变升降放置结构3的垂直高度，以此在卸货过程中能够使载有货物容置结构5的升降放置结构3整体垂直下降至地面，进而可通过将车体结构1脱离升降放置结构3，并将升降放置结构3脱离货物容置结构5以完成卸货过程；或在装货过程中，使载有货物容置结构5的升降放置结构3从地面整体垂直上升至运输高度，以完成装货过程，有效提高了运输作业效率，节省了人力，提升了自动化程度及实用性。具体设置如下：

如图1所示，所述车架结构1包括安装侧板11和货物容置槽12；其中，所述货物容置槽12为矩形槽，矩形的所述货物容置槽12在其一侧边沿形成一个开口，用以使位于货物容置槽12内的升降放置结构3及货物容置结构5能够自开口脱离车架结构1；所述安装侧板11固接设于矩形所述货物容置槽12的边沿，且所述安装侧板11的底端分别对应矩形所述货物容置槽12的四个角固接设有支撑滚轮15，用以通过支撑滚轮15有效支撑整个车架结构1。

所述货物容置槽12的槽底形成一个货物进出口13，用以使货物容置槽12能够通过货物进出口13直接与放置面相连通，以此进一步实现位于货物容置槽12内的升降放置结构3能够在调控承载结构2的调控作用下与放置面相接触。

如图1至图2所示，所述调控承载结构2包括两个分别一一对应滑动设于所述货物进出口13两侧边沿的承载板体21，两个所述承载板体21分别与所述货物容置槽12的开口相邻，且所述承载板体21能够自所述货物容置槽12内部滑出。具体的是，所述承载板体21为平板状，平板状所述承载板体21的一侧端形成一个向下倾斜的调控斜板面22，两个所述承载板体21的调控斜板面22为相对设置，用以使两个调控斜板面22之间形成倒梯形，在承载板体21朝货物容置槽12外方向滑动时，升降放置结构3能够沿着调控斜板面22逐步下降至放置面；在承载板体21朝货物容置槽12内方向滑动时，提前位于放置面的升降放置结构3也能够沿着调控斜板面22逐步上升至运输平面。

两个所述承载板体21在相背离的一侧端均固接设有一个限位板体23，用以通过限位板体23限制承载板体21的滑动位置，同时能够通过限位板体23带动承载板体21进行滑动。所述限位板体23在背离所述货物容置槽12开口的一侧端具有一个传动连接部24，所述传动连接部24与所述调控驱动结构4之间传动相连，用以以此实现通过调控驱动结构4经传动连接部24和限位板体23带动承载板体21进行同步滑动作用。

如图3至图4所示，所述调控驱动结构4包括伺服电机41、联轴器42、丝杠轴44和螺母滑块45；其中，所述伺服电机41设有两个，且两个所述伺服电机41均固接设于所述安装侧板11背离所述货物容置槽12开口的一端；两个所述伺服电机41的输出转轴相背向设置，且所述输出转轴分别通过联轴器42与所述丝杠轴44相传动装配，使伺服电机41能够带动丝杠轴44旋转；所述螺母滑块45螺合设于所述丝杠轴44，用以借助滚珠丝杠原理，由伺服电机41带动丝杠轴44回转使螺母滑块45能够沿着丝杠轴44进行往复位移。

优选地，所述丝杠轴44的两侧还分别转动设有定位座43，所述定位座43与所述安装侧板11相固接，用以有效提升丝杠轴44的旋转稳定性。

所述螺母滑块45固接设有传动杆体46，所述安装侧板11开设有滑动槽14，所述传动杆体46延伸穿过所述滑动槽14与所述限位板体23的传动连接部24相固接，用以使螺母滑块45的往复位移作用能够经传动杆体46有效传递至限位板体23，进而由限位板体23带动承载板体21进行同步滑动。

请继续参考图1、图2以及图5，所述升降放置结构3包括放置架体31、联接杆32和自由滑动端33；其中，所述放置架体31包括若干条均匀平行设置的定位杆，若干条所述定位杆的一侧端通过所述联接杆32固接相连，若干条所述定位杆的另一侧端分散布置形成若干个分散的自由滑动端33，用以通过联接杆32使放置架体31为整体式相连，同时放置架体31在沿着定位杆的延伸方向滑动时，通过自由滑动端33能够使放置架体31不受阻碍完全滑出。

作为本实施例的一种优选方案，所述承载板体21的顶端面还均匀开设有若干个第一架体定位槽25；若干个所述第一架体定位槽25与若干条所述定位杆之间一一对应，以此使得放置架体31中的定位杆能够分别容置于第一架体定位槽25内，进而保证放置架体31不会在运输中受到惯性作用而向后滑出，有效提升了放置架体31的结构功能稳定性。

如图2和图6所示，所述货物容置结构5包括货物容置箱体51，所述货物容置箱体51用于盛装运输货物，所述货物容置箱体51的底端面开设有第二架体定位槽52，所述放置架体31中的定位杆能够稳定容置于所述第二架体定位槽52内；通过将所述第二架体定位槽52与所述定位杆相对应，能够使得所述货物容置箱体51稳定放置于所述放置架体31；所述货物容置箱体51通过至少相邻两条所述定位杆稳定放置。

优选地，所述安装侧板11的顶端面还固接设有若干个绑绳扣16，用以在运输中可通过绑绳扣16连接绳体对装有货物的货物容置箱体51绑扎固定。

如图7所示，可选地，在所述安装侧板11还设有控制模块6，所述控制模块6可采用但不限于型号为STM32的微控制器、AT89S52单片机；所述控制模块6通过电路连接有电源模块61，所述电源模块61与所述控制模块6之间还设有电源开关62，用以通过电源开关62控制设备的启动。所述控制模块6的控制输出端通过电路连接有继电器63，所述继电器63的输出端与所述伺服电机41之间通过电路连接，用以通过控制模块6实现对伺服电机41的旋转启动控制。所述控制模块6还电连接有一个WIFI模块64，所述WIFI模块64信号连接有地面WIFI中继器65，外部的移动控制端66通过所述地面WIFI中继器65与所述WIFI模块64信号连接，以此可实现通过手机等移动控制端66对伺服电机41进行无线控制。可选地，所述电源模块61、所述电源开关62、所述继电器63以及所述WIFI模块64均固定设于所述安装侧板11。

如图8所示，一种整体装卸式智能物流运输卸货方法，包括以下步骤：

S1：使车架结构1对应位移至既定的货物放置面，控制调控驱动结构4开始工作。

具体地，打开电源开关62使控制模块6得电工作，通过操作移动控制端66使控制模块6发出使伺服电机41旋转工作的控制指令。

伺服电机41得到控制指令后开始工作，伺服电机41的输出转轴开始旋转并通过联轴器42带动丝杠轴44进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块45沿着丝杠轴44朝远离伺服电机41的一侧方向匀速位移。

S2：通过调控驱动结构4工作使调控承载结构2开始向两侧位移。

具体地，螺母滑块45在沿着丝杠轴44朝远离伺服电机41的一侧方向位移时，螺母滑块45带动传动杆体46进行同步位移，传动杆体46进一步带动调控承载结构2中的限位板体23朝远离货物容置槽12中心的两侧方向位移，并由限位板体23进一步带动承载板体21以及调控斜板面22向两侧匀速位移。

S3：通过调控承载结构2使载有货物容置结构5的升降放置结构3下降。

具体地，在调控斜板面22向两侧位移至与升降放置结构3中放置架体31的两端相对应时，放置架体31的两端基于其与调控斜板面22之间接触点的逐步下降而使得放置架体31整体逐步下降，进而货物容置结构5及其装运货物随着放置架体31进行同步下降，直至放置架体31以及货物容置结构5的底端面经过车架结构1中的货物进出口13到达接触货物的既定放置面。

S4：将调控承载结构2和调控驱动结构4随着车架结构1进行位移以脱离升降放置结构3和货物容置结构5。

具体地，通过车架结构1中支撑滚轮15的滚动作用，使车架结构1中的安装侧板11以及位于安装侧板11的调控承载结构2和调控驱动结构4同时位移，从而使升降放置结构3及货物容置结构5自货物容置槽12的开口位置与车架结构1脱离。

S5：将升降放置结构3脱离货物容置结构5。

具体地，通过拉动升降放置结构3中放置架体31对应联接杆32的一端，使放置架体31对应的若干个自由滑动端33分别自货物容置结构5中货物容置箱体51底侧的第二架体定位槽52滑动脱出，以此使升降放置结构3有效脱离货物容置结构5，即可。

S6：将调控承载结构2、升降放置结构3、调控驱动结构4回至初始位置。

具体地，通过操作移动控制端66使控制模块6再次发出使伺服电机41反向旋转工作的控制指令，伺服电机41的输出转轴在得到控制指令后开始反向旋转并通过联轴器42带动丝杠轴44进行反向同步旋转，进而螺母滑块45沿着丝杠轴44朝靠近伺服电机41的一侧方向位移至初始位置。

由螺母滑块45带动传动杆体46进行同步位移，传动杆体46进一步带动调控承载结构2中的承载板体21朝向货物容置槽12的中心进行位移，直至承载板体21以及调控斜板面22均回至初始位置。

将升降放置结构3重新放置在位于货物容置槽12内的承载板体21，即可。

如图9所示，一种整体装卸式智能物流运输装货方法，包括以下步骤：

S1：将需要装运的若干个货物容置结构5按序摆放，并将升降放置结构3装配于摆放后的若干个货物容置结构5下部以用于形成支撑作用。

具体地，将需要装运的若干个货物容置结构5中货物容置箱体51底侧的第二架体定位槽52依次对齐，并将升降放置结构3中放置架体31的自由滑动端33经过相对齐的第二架体定位槽52对应滑出，以此形成支撑作用。

S2：控制调控驱动结构4工作使调控承载结构2向两侧位移。

具体地，打开电源开关62使控制模块6得电工作，通过操作移动控制端66使控制模块6发出使伺服电机41旋转工作的控制指令，伺服电机41的输出转轴得到控制指令后开始旋转并通过联轴器42带动丝杠轴44进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块45沿着丝杠轴44朝远离伺服电机41的一侧方向匀速位移并带动传动杆体46进行同步位移，传动杆体46进一步带动调控承载结构2中的限位板体23朝远离货物容置槽12中心的两侧方向位移，并由限位板体23进一步带动承载板体21以及调控斜板面22向两侧匀速位移，直至调控斜板面22位于货物容置槽12的外侧。

S3：将调控承载结构2和调控驱动结构4随着车架结构1进行位移，使得升降放置结构3及货物容置结构5对应位于车架结构1内。

具体地，借助车架结构1中支撑滚轮15的滚动作用，使车架结构1中的安装侧板11以及位于安装侧板11的调控承载结构2和调控驱动结构4同时位移，以此自货物容置槽12的开口位置使升降放置结构3以及升降放置结构3上方的货物容置结构5位于车架结构1的货物容置槽12内。

S4：通过调控承载结构2使载有货物容置结构5的升降放置结构3上升。

具体地，通过操作移动控制端66使控制模块6再次发出使伺服电机41反向旋转工作的控制指令，伺服电机41的输出转轴在得到控制指令后开始反向旋转并通过联轴器42带动丝杠轴44进行反向同步旋转，进而螺母滑块45沿着丝杠轴44朝靠近伺服电机41的一侧方向位移至初始位置。

由螺母滑块45带动传动杆体46进行同步位移，传动杆体46进一步带动调控承载结构2中的承载板体21以及调控斜板面22朝向货物容置槽12的中心进行位移，在调控斜板面22的位移过程中，调控斜板面22的底侧边沿先与升降放置结构3中放置架体31的球状两端下沿对应接触，而后基于调控斜板面22与放置架体31的两端之间接触点的逐步上升而使得放置架体31整体逐步上升，进而货物容置结构5及其装运货物随着放置架体31进行同步上升，直至放置架体31及货物容置结构5稳定位于货物容置槽12内的承载板体21，即可。

至此，一组整体装卸式智能物流运输卸货及装货方法完成。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：使车架结构对应位移至既定的货物放置面，控制调控驱动结构开始工作；

S2：通过调控驱动结构工作使调控承载结构开始向两侧位移；

S3：通过调控承载结构使载有货物容置结构的升降放置结构下降；

S4：将调控承载结构和调控驱动结构随着车架结构进行位移以脱离升降放置结构和货物容置结构；

S5：将升降放置结构脱离货物容置结构；

S6：将调控承载结构、升降放置结构、调控驱动结构回至初始位置。

2.根据权利要求1所述的整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，步骤S1的具体过程为：

打开电源开关使控制模块得电工作，通过操作移动控制端使控制模块发出使伺服电机旋转工作的控制指令；

伺服电机得到控制指令后开始工作，伺服电机的输出转轴开始旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向匀速位移。

3.根据权利要求2所述的整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，步骤S2的具体过程为：

螺母滑块在沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向位移时，螺母滑块带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的限位板体朝远离货物容置槽中心的两侧方向位移，并由限位板体进一步带动承载板体以及调控斜板面向两侧匀速位移。

4.根据权利要求3所述的整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，步骤S3的具体过程为：

在调控斜板面向两侧位移至与升降放置结构中放置架体的两端相对应时，放置架体的两端基于其与调控斜板面之间接触点的逐步下降而使得放置架体整体逐步下降，进而货物容置结构及其装运货物随着放置架体进行同步下降，直至放置架体以及货物容置结构的底端面经过车架结构中的货物进出口到达接触货物的既定放置面。

5.根据权利要求4所述的整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，步骤S4的具体过程为：

通过车架结构中支撑滚轮的滚动作用，使车架结构中的安装侧板以及位于安装侧板的调控承载结构和调控驱动结构同时位移，从而使升降放置结构及货物容置结构自货物容置槽的开口位置与车架结构脱离。

6.根据权利要求5所述的整体装卸式智能物流运输卸货方法，其特征在于，步骤S5的具体过程为：

通过拉动升降放置结构中放置架体对应联接杆的一端，使放置架体对应的若干个自由滑动端分别自货物容置结构中货物容置箱体底侧的第二架体定位槽滑动脱出，以此使升降放置结构有效脱离货物容置结构。

7.一种整体装卸式智能物流运输装货方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将需要装运的若干个货物容置结构按序摆放，并将升降放置结构装配于摆放后的若干个货物容置结构下部以用于形成支撑作用；

S2：控制调控驱动结构工作使调控承载结构向两侧位移；

S3：将调控承载结构和调控驱动结构随着车架结构进行位移，使得升降放置结构及货物容置结构对应位于车架结构内；

S4：通过调控承载结构使载有货物容置结构的升降放置结构上升。

8.根据权利要求7所述的整体装卸式智能物流运输装货方法，其特征在于，步骤S2的具体过程为：

打开电源开关使控制模块得电工作，通过操作移动控制端使控制模块发出使伺服电机旋转工作的控制指令，伺服电机的输出转轴得到控制指令后开始旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行同步旋转，基于滚珠丝杠的原理，螺母滑块沿着丝杠轴朝远离伺服电机的一侧方向匀速位移并带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的限位板体朝远离货物容置槽中心的两侧方向位移，并由限位板体进一步带动承载板体以及调控斜板面向两侧匀速位移，直至调控斜板面位于货物容置槽的外侧。

9.根据权利要求8所述的整体装卸式智能物流运输装货方法，其特征在于，步骤S3的具体过程为：

借助车架结构中支撑滚轮的滚动作用，使车架结构中的安装侧板以及位于安装侧板的调控承载结构和调控驱动结构同时位移，以此自货物容置槽的开口位置使升降放置结构以及升降放置结构上方的货物容置结构位于车架结构的货物容置槽内。

10.根据权利要求9所述的整体装卸式智能物流运输装货方法，其特征在于，步骤S4的具体过程为：

通过操作移动控制端使控制模块再次发出使伺服电机反向旋转工作的控制指令，伺服电机的输出转轴在得到控制指令后开始反向旋转并通过联轴器带动丝杠轴进行反向同步旋转，进而螺母滑块沿着丝杠轴朝靠近伺服电机的一侧方向位移至初始位置；

由螺母滑块带动传动杆体进行同步位移，传动杆体进一步带动调控承载结构中的承载板体以及调控斜板面朝向货物容置槽的中心进行位移，在调控斜板面的位移过程中，调控斜板面的底侧边沿先与升降放置结构中放置架体的球状两端下沿对应接触，而后基于调控斜板面与放置架体的两端之间接触点的逐步上升而使得放置架体整体逐步上升，进而货物容置结构及其装运货物随着放置架体进行同步上升，直至放置架体及货物容置结构稳定位于货物容置槽内的承载板体。

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