CN112873706A - 金属塑胶复合件、制作方法、壳体及电子设备 - Google Patents

金属塑胶复合件、制作方法、壳体及电子设备 Download PDF

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王辉
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Abstract

本申请提供一种金属塑胶复合件的制作方法，包括步骤：形成具有容置孔的金属基材；对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料；采用刀具对容置孔及第一塑胶加工，以去除部分第一塑胶，并形成容置空间；对金属塑胶坯料注塑第二塑胶以形成金属塑胶复合件。本申请还提供了一种金属塑胶复合件、壳体及电子设备。上述金属塑胶复合件的制作方法、金属塑胶复合件、壳体及电子设备通过对金属基材进行二次注塑形成金属塑胶复合件，增强塑胶与金属结合的稳定性，提升金属塑胶复合件的整体质量。此外，上述金属塑胶复合件的制作方法简单、可操作性强，便于规模化生产，提高了金属复合件的加工效率。

Description

金属塑胶复合件、制作方法、壳体及电子设备
技术领域
本申请涉及复合体体制备技术领域，具体涉及一种金属塑胶复合件、制作方法、壳体及电子设备。
背景技术
金属塑胶件是金属与塑胶两者结合的复合件，广泛应用于电子设备的框体结构中，框体结构具体制作方法为：将多段金属件以一定间隙放置在模具的环槽中，然后合模对金属件进行注塑形成框体结构，其中，金属件主要起支撑作用，金属件之间的额间隙注塑的塑胶为电子设备提供信号通道。目前对于框体结构的加工多采用一次注塑成型的方式。
现框体结构越来越趋向轻薄化，在注塑加工过程中，针对轻薄化的框体结构进行注塑的注塑压力、塑胶注射流量等参数精确度要求极高，直接对金属件之间的间隙进行注塑，若参数出现微小偏差，容易导致金属件与塑胶结合不稳定、与塑胶接触的金属体端面出现变形(铝件尤为明显)等现象，若金属件与塑胶结合不稳定，在框体结构发生碰撞、跌落等情况时，金属件与塑胶结合处容易出现缝隙等现象，降低金属塑胶件的品质。金属体端面出现变形，用户容易从外观看到变形的缺陷，影响用户的体感。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提出一种金属塑胶复合件、制作方法、壳体及电子设备，以解决上述问题。
本申请一实施例提供一种金属塑胶复合件的制作方法，包括步骤：
形成具有容置孔的金属基材；
对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料，其中，所述容置孔填充有所述第一塑胶；
采用刀具对所述容置孔及所述第一塑胶加工，以去除部分所述第一塑胶，并形成容置空间；
对所述金属塑胶坯料注塑第二塑胶以形成金属塑胶复合件，其中，所述容置空间填充有所述第二塑胶。
在一实施例中，所述容置孔包括相通的容置槽和通孔，形成具有容置孔的金属基材的步骤包括：
采用所述刀具在所述金属基材的内侧面加工出容置槽；
采用所述刀具在所述容置槽的底部加工出贯穿所述金属基材外侧面的通孔。
在一实施例中，所述容置孔包括相通的容置槽和通孔，所述金属基材包括第一金属基材和第二金属基材，形成具有容置孔的金属基材的步骤包括：
制造出第一金属基材和第二金属基材；
将所述第一金属基材、第二金属基材间隔设置以形成所述通孔；
采用刀具对所述第一金属基材、所述第二金属基材的内侧面加工以使所述第一金属基材、所述第二金属之间形成所述容置槽。
在一实施例中，所述容置槽包括相通的第一容置槽和第二容置槽，所述刀具包括第一刀具和第二刀具，所述采用所述刀具在所述金属基材的内侧面加工出容置槽的步骤包括：
采用所述第一刀具在所述金属基材的内侧面加工出第一容置槽；
采用所述第二刀具在所述第一容置槽的底部进一步加工出第二容置槽；其中，所述第一容置槽的横截面积大于第二容置槽，且所述第二容置槽与所述通孔相通。
在一实施例中，第一塑胶包括第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶，所述对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料的步骤包括：
将所述金属基材置于模具中；
合模，并向第一容置槽、第二容置槽、通孔分别注塑所述第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶，以形成金属塑胶坯料。
在一实施例中，第一塑胶还包括表面塑胶，所述对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料的步骤还包括：向金属基材的内侧面注塑表面塑胶，所述表面塑胶覆盖所述第一容置槽中的所述第一槽塑胶。
在一实施例中，所述容置空间包括相通的扩大腔和延伸腔，所述采用刀具对所述容置孔及所述第一塑胶加工，以去除部分所述第一塑胶，并形成容置空间的步骤包括：
采用所述刀具对所述通孔进行扩孔，以铣除所述通孔中的所述孔塑胶，并形成扩大腔，其中，所述扩大腔的横截面积大于所述通孔的横截面积；
基于所述扩大腔，采用所述刀具往所述容置槽方向铣削，以铣除所容置槽中部分所述第二槽塑胶，并形成延伸腔。
在一实施例中，所述第二塑胶包括扩大塑胶、延伸塑胶，所述对所述金属塑胶坯料注塑第二塑胶以形成金属塑胶复合件的步骤包括：
将所述金属塑胶坯料置于模具中；
合模，分别向所述扩大腔、延伸腔注塑所述扩大塑胶、延伸塑胶，以形成金属塑胶复合件。
在一实施例中，所述金属塑胶复合件的制作方法还包括步骤：将所述金属基材蚀刻处理，以在所述金属基材的内侧面、外侧面以及所述容置孔的表面形成微洞。
在一实施例中，金属塑胶复合件的制作方法还包括步骤：
采用刀具对所述金属塑胶复合件表面处理，以去除所述金属基材的外侧面的微洞和部分所述第二塑胶。
本申请还提供了一种金属塑胶复合件，包括第一塑胶件、第二塑胶件及金属基材。第二塑胶与所述第二塑胶连接。金属基材开设有贯穿孔，所述第一塑胶和所述第二塑胶通过注塑填充于所述贯穿孔。
在一实施例中，所述贯穿孔包括容置槽和容置空间。容置槽开设于所述金属基材的内侧面，用于收容所述第一塑胶。容置空间与所述容置槽相通，所述容置空间开设于所述金属基材的外侧面，用于收容所述第二塑胶的。
在一实施例中，所述容置孔包括第一容置槽和第二容置槽。第一容置槽形成于所述金属基材的内侧面。第二容置槽形成于所述第一容置槽的底部，并与所述容置空间相通，且所述第一容置槽的横截面积大于所述第二容置槽。
在一实施例中，所述第二容置槽包括侧壁和底壁。侧壁与所述第一容置槽连接。底壁与所述侧壁连接处形成有圆弧倒角。
在一实施例中，所述容置空间包括扩大腔和延伸腔。扩大腔开设于所述金属基材的外侧面。延伸腔与所述扩大腔相通，由扩大腔延伸至所述第二容置槽。
在一实施例中，所述金属基材的厚度D满足：0.8mm＜D＜1.9mm，所述容置槽贯穿孔的深度H1满足：0.3mm＜H1＜1mm，容置空间的深度H2满足：0.5mm≤H2≤0.9mm。
在一实施例中，所述扩大腔的深度H21满足：0.3mm≤H21≤0.5mm，所述延伸腔的深度H22满足：0.2mm≤H22≤0.4mm。
在一实施例中，所述第一塑胶包括第一槽塑胶和第二槽塑胶。第一槽塑胶填充于所述第一容置槽。第二槽塑胶填充于所述第二容置槽。
在一实施例中，所述第一塑胶还包括表面塑胶，填充于所述金属基材的内侧面，并覆盖所述第一槽塑胶。
在一实施例中，所述金属基材为多个，多个所述金属基材间隔环绕设置，对应的所述第一塑胶和表面塑胶为多个，其中，多个所述表面塑胶一体成型。
在一实施例中，所述金属基材的内侧面、所述容置槽的表面两者中至少一个形成微洞，所述金属基材的外侧面、所述容置空间的表面两者中至少一个为光滑面。
在一实施例中，所述金属基材的内侧面、所述容置槽的表面两者至少之一粗糙度范围为Ra10-30，所述金属基材的外侧面、所述容置空间的表面两者至少之一粗糙度范围为Ra0.5-1.6。
在一实施例中，所述第一塑胶至少部分嵌于所述第二塑胶，或者，所述第二塑胶至少部分嵌于所述第一塑胶，或者，所述第一塑胶与所述第二塑胶互嵌。
本申请还提供了一种壳体，包括上述任一实施例所述的金属塑胶复合件。
本申请还提供了一种电子设备，包括上述壳体。
上述金属塑胶复合件的制作方法、金属塑胶复合件、壳体及电子设备通过对金属基材进行二次注塑形成金属塑胶复合件，第一次注塑在金属基材上形成第一塑胶，为金属基材提高强度，预防第二次注塑的压力使金属基材变形；再对第一次注塑后的金属基材进行扩孔可去除部分变形的部位，并进行第二次注塑，在金属基材上形成第二塑胶，增强塑胶与金属结合的稳定性，提升金属塑胶复合件的整体质量，且减少从外观看到金属基材变形的机率，提升用户对金属塑胶复合件的良好体感。此外，上述金属塑胶复合件的制作方法简单、可操作性强，便于规模化生产，提高了金属复合件的加工效率。
附图说明
图1为本申请一实施例金属塑胶复合件的制作方法流程示意图。
图2为本申请一实施例金属塑胶复合件制作过程中的结构变化剖面示意图。
图3为本申请一实施例中第一塑胶与第二塑胶的接触结构示意图。
图4为本申请另一实施例中第一塑胶与第二塑胶的接触结构示意图。
图5为本申请另一实施例中第一塑胶与第二塑胶的接触结构示意图。
图6为本申请一实施例中步骤S10的流程示意图。
图7为本申请一实施例中步骤S20的流程示意图。
图8为本申请一实施例中步骤S30的流程示意图。
图9为本申请一实施例中步骤S40的流程示意图。
图10为本申请另一实施例中步骤S10的流程示意图。
图11为本申请一实施例金属塑胶复合件第一角度的结构示意图。
图12为本申请一实施例金属塑胶复合件的分解结构示意图。
图13为本申请一实施例金属塑胶复合件第二角度的结构示意图。
主要元件符号说明
金属塑胶复合件 10
第一塑胶 110
第一凸起 112
第一凹陷 114
第二凸起 115
第二凹陷 116
第一槽塑胶 1110
第二槽塑胶 1120
表面塑胶 1130
第二塑胶 120
金属基材 130
内侧面 1310
外侧面 1320
贯穿孔 140
金属体 1330
容置孔 142
容置槽 1410
通孔 1411
第一容置槽 1412
第二容置槽 1414
侧壁 1415
底壁 1416
容置空间 1420
扩大腔 1422
延伸腔 1424
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
请同时参见图1和图2，本申请一实施例提供一种金属塑胶复合件的制作方法，包括如下步骤：
S10，形成具有容置孔142的金属基材130。
具体地，如图2(a)所示，提供金属坯料，并通过钻孔或其他方式在金属坯料形成有容置孔142。金属坯料可通过机械加工或模具铸造成型的方式制造，金属坯料可选用不锈钢件、铝件、铝合金件、钛合金件。S20，对金属基材130注塑第一塑胶110以形成金属塑胶坯料，其中，容置孔142填充有第一塑胶110。
具体地，如图2(b)所示，通过注塑机对金属基材130进行注塑，使得第一塑胶110填充于容置孔142，从而制造出包含有金属基材130和第一塑胶110的金属塑胶坯料。可选地，第一塑胶110填充满整个容置孔142。
S30，采用刀具对金属塑胶坯料加工，以去除部分第一塑胶110，并形成容置空间1420。
具体地，如图2(c)所示，刀具可以为CNC的铣刀，容置孔142的深度H3大于容置空间1420的深度H2，容置孔142的深度H3满足：H3＞0.9mm，容置孔142的宽度D1大于容置空间1420的宽度W。
可选地，容置孔142的宽度D1也可以小于或等于容置空间1420的宽度d1。可选地，容置孔142的长度等于容置空间1420的长度，容置孔142的横截面积大于容置空间1420的横截面积，可选地，容置孔142的横截面积也可以小于或等于容置空间1420的横截面积。
可选地，CNC可以容置孔作为加工参考点对金属塑胶坯料中的第一塑胶110进行挖孔以去除部分第一塑胶110，并形成容置空间1420。
可选地，CNC去除部分第一塑胶110之后，第一塑胶110的上表面可以为平面，也可以为凹形面，还可以为凸形面。
S40，对金属塑胶坯料注塑第二塑胶120以形成金属塑胶复合件10，其中，容置空间填充有第二塑胶120。
具体地，如图2(d)所示，第一塑胶110与第二塑胶120可以材料相同，也可以材料不相同，材料可以为PE、PP、PVC、ABS等。金属塑胶复合件10中剩余的第一塑胶110的高度可以大于、等于或小于第二塑胶120的高度，第一塑胶110的宽度D2大于第二塑胶120的宽度，可选地，第一塑胶110的宽度D2也可以小于或等于第二塑胶120的宽度。可选地，第一塑胶110的长度等于第二塑胶120的长度，第一塑胶的横截面积大于第二塑胶的横截面积，可选地，第一塑胶110的横截面积也可以小于或等于第二塑胶120的横截面积。
可选地，第一塑胶110的上表面与第二塑胶120的下表面平整接触；当然，第一塑胶110也可以嵌入第二塑胶120。
具体地，请参见图3，在一实施例中，刀具将第一塑胶110的上表面加工形成至少两个第一凸起112、至少两个第一凹陷114，以使得注塑第二塑胶120时，第二塑胶120同时也具有至少两个第二凸起115、至少两个第二凹陷116，第二塑胶120的第二凸起115、第二凹陷116分别与第一塑胶110的第一凹陷114、第一凸起112互嵌。请参见图4，在另一实施例中，刀具将第一塑胶110的上表面加工形成有第一凸起112，以使得注塑第二塑胶120时，第二塑胶120包裹第二凸起115。请参见图5，在另一实施例中，第二塑胶120也可以嵌入第一塑胶110，具体地，刀具将第一塑胶110的上表面加工形成有第一凹陷114，以使得注塑第二塑胶120时，部分第二塑胶120嵌入第一塑胶110的第二凹陷116。
在另一实施例中，如图1和图2所示，本申请的金属塑胶复合件的制作方法，还包括如下步骤：
S12，将金属基材130进行蚀刻处理，以在金属基材130的内侧面1310、外侧面1320以及容置孔142的表面形成微洞。
具体地，微洞可使得塑胶注塑填充于微洞时，提高金属基材130与塑胶的结合强度。优选地，微洞的孔径为30μm～80μm，孔深为30μm～80μm。
蚀刻处理包括激光蚀刻、镭雕、化学腐蚀中的至少一种。在其他实施方式中，也可以选用其他蚀刻方式，只要能使得金属基材的内侧面、外侧面以及所述容置孔的表面形成微洞即可。
在另一实施例中，如图1和图2所示，本申请的金属塑胶复合件的制作方法，还包括如下步骤：
S50，采用刀具对金属塑胶复合件10的外侧面进行表面处理，以去除金属基材130的外侧面的微洞和部分所述第二塑胶120。
具体地，如图2(e)所示，刀具可选用仿形刀。采用刀具对金属基材130的外侧面进行铣削加工，铣除金属基材130的外侧面的微洞，进而使得金属基材130和扩孔塑胶的表面光滑，提升产品的外观质量，提高用户的良好体感。
可选地，金属基材130和扩孔塑胶的外侧面的表面粗糙度小于Ra0.8。可选地，在对金属塑胶复合件10的外侧面进行表面铣削同时，对金属塑胶复合件10的外侧面的边缘进行圆弧倒角。
请同时参见图6和图2(a)，在一实施方式中，容置孔142包括相通的容置槽1410和通孔1411，S10形成具有容置孔142的金属基材130的步骤包括：
S110a，采用刀具在金属基材130的内侧面1310加工出容置槽1410。
具体地，容置槽1410的深度范围可以为0.3mm～1mm，可选地，容置槽1410的深度为0.8mm，容置槽1410的宽度范围为大于等于1.5mm，可选地，容置槽1410的宽度为1.5mm。
S120a，采用刀具在容置槽1410的底部加工出贯穿金属基材外侧面的通孔1411。
具体地，通孔1411的深度范围可以为0.3mm～0.5mm，可选地，通孔1411的深度为0.4mm，通孔1411的宽度范围可以为0.6mm～1.5mm，可选地，通孔1411的宽度为0.6mm。通孔1411与容置槽1410连通，使得金属基材130形成两个间隔设置的金属体1330，通孔1411与容置槽1410位于两个金属体1330之间。
在一实施方式中，容置槽1410包括第一容置槽1412和第二容置槽1414，刀具包括第一刀具和第二刀具，S110a采用刀具在金属基材130的内侧面加工出容置槽1410的步骤包括：
S111a，采用第一刀具在金属基材130的内侧面加工出第一容置槽1412。
具体地，第一容置槽1412的宽度范围可以为大于等于1.5mm，可选地，第一容置槽1412的宽度为1.5mm，第一容置槽1412的深度范围可以为0.3mm～0.8mm，可选地，第一容置槽1412的深度为0.5mm，可选地，第一刀具可选用端刀。
S112a，采用第二刀具在第一容置槽1412的底部进一步加工出第二容置槽1414。其中，第一容置槽1412的横截面积大于第二容置槽1414的横截面积。
具体地，第二容置槽1414的宽度范围可以为0.5mm～1.5mm,可选地，第二容置槽1414的宽度为0.8mm，第二容置槽1414的深度范围为小于0.8mm，可选地，第二容置槽1414的深度为0.3mm。
第一容置槽1412和第二容置槽1414的横截面积均是指垂直其开口方向的截面面积。第一容置槽1412的横截面积大于第二容置槽1414的横截面积，以此形成一阶梯状容置槽结构，进而增强塑胶与容置槽1410的结合强度。
第二容置槽1414的内角为圆弧倒角R，可避免金属塑胶复合件10因掉落或碰撞时的应力集中所导致的金属基材与塑胶的脱离。具体地，圆弧倒角R的大小为0.2mm。
可选地，第二刀具选用圆鼻刀。
请同时参见图7和图2(b)，在一实施例中，第一塑胶110包括第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶，S20对金属基材130注塑第一塑胶110以形成金属塑胶坯料的步骤包括：
S210，将金属基材130置于模具中。
S220，合模，并向第一容置槽1412、第二容置槽1414、通孔1411分别注塑第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶。
具体地，第一槽塑胶、第二槽塑胶及孔塑胶可单独分开进行注塑，也可同时进行注塑，具体使用何种注塑方式需结合所选用的模具进行选择。
第一槽塑胶、第二槽塑胶及孔塑胶的材料可以相同，也可以不同。
在一实施例中，第一塑胶还包括表面塑胶，S20对金属基材130注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料的步骤还包括：
S230，向金属基材130的内侧面注塑表面塑胶，表面塑胶覆盖第一容置槽中的第一槽塑胶。
请同时参见图8和图2(c)，在一实施例中，容置空间1420包括相通的扩大腔1422和延伸腔1424，S30采用刀具对容置孔142及第一塑胶110加工，以去除部分第一塑胶110，并形成容置空间1420的步骤包括：
S310，采用刀具对第一金属塑胶坯料的通孔1411进行扩孔，以去除通孔中的孔塑胶，并形成扩大腔1422。
具体地，刀具选用尖角T刀，扩大腔1422的宽度范围可以为0.6mm～1.5mm，可选地，扩大腔1422的宽度为1.5mm，扩大腔1422的深度范围可以为0.3mm～0.5mm，可选地，扩大腔1422的深度为0.4mm，扩大腔1422的横截面积大于通孔1411的横截面积。
具体地，扩大腔1422和通孔1411的横截面积均是指垂直其开口方向的截面面积。
S320，基于扩大腔1422，采用刀具往容置槽1410方向铣削，以铣除容置槽1410中部分第二槽塑胶，并形成延伸腔1424。
具体地，刀具可选用圆角T刀，延伸腔1424的内角为圆弧倒角，延伸腔1424的宽度可以为0.5mm～1.5mm，可选地，延伸腔1424的宽度为1.5mm，延伸腔1424的深度范围为0.2mm～0.4mm，可选地，延伸腔1424的深度为0.3mm，延伸腔1424的底面与第二容置槽1414的底面之间的距离大于第二容置槽1414的深度，使得延伸塑胶(下面将阐述)穿过第二槽塑胶，并部分嵌入第一槽塑胶中，增加延伸塑胶与第一塑胶的结合稳定性。
请同时参见图9和图2(d)，在一实施例中，第二塑胶120包括扩大塑胶、延伸塑胶，S40对金属塑胶坯料注塑第二塑胶120以形成金属塑胶复合件10的步骤包括：
S410，将金属塑胶坯料置于模具中。
S420，合模，分别向所扩大腔1422、延伸腔1424注塑扩大塑胶、延伸塑胶，以形成金属塑胶复合件。
具体地，所形成的延伸腔1424的内角为圆弧倒角r，可避免金属塑胶复合件因掉落或碰撞时的应力集中所导致的第二槽塑胶与延伸塑胶的分离，可选地，圆弧倒角r的大小为0.2mm。
上述金属塑胶复合件的制作方法，通过对金属基材130进行二次注塑形成金属塑胶复合件10，第一次注塑在金属基材上形成第一塑胶110，为金属基材130提高强度，预防第二次注塑的压力使金属基材变形；再对第一次注塑后的金属基材进行扩孔可去除部分变形的部位，并进行第二次注塑，在金属基材上形成第二塑胶120，增强塑胶与金属结合的稳定性，提升金属塑胶复合件10的整体质量，且减少从外观看到金属基材变形的机率，提升用户对金属塑胶复合件10的良好体感。此外，上述金属塑胶复合件的制作方法简单、可操作性强，便于规模化生产，提高了金属复合件的加工效率。
在一实施例中，第一槽塑胶1110、第二槽塑胶1120、表面塑胶1130、扩大塑胶、延伸塑胶可以材料相同，也可以材料不相同，材料可以为PE、PP、PVC、ABS等。
金属塑胶复合件10可应用于电子设备中，电子设备中的信号可从第一槽塑胶1110、第二槽塑胶1120、延伸塑胶、扩大塑胶往外传输。值得说明的是，在切削容置空间1420的时会形成金属屑，金属屑清除不干净容易残留于延伸腔1424底部。本申请延伸腔1424的底面与第二容置槽1414的底面具有足够的距离可避免延伸腔1424内的残留金属屑与金属基材130导通而干扰电子设备中的信号往外传输。
本申请的另一实施例提供一种金属塑胶复合件的制作方法，本实施例与上述实施例大致相同，区别之处在于步骤S10有所不同，上述金属基材130可以为一个一体成型的金属材料，本实施的金属基材130由两个金属材料构成，步骤S10具体如下。
请同时参见图10和图2(a)，在一实施方式中，容置孔142包括相通的容置槽1410和通孔1411，金属基材包括第一金属基材和第二金属基材，S10形成具有容置孔142的金属基材的步骤包括：
S110b，提供第一金属基材和第二金属基材。
具体地，第一金属基材和第二金属基材可通过机械加工或模具铸造成型的方式制造。
S111b，采用第一刀具分别在第一金属基材和第二金属基材的内侧面加工出第一容置槽1412。
具体地，第一容置槽1412的宽度范围可以为大于等于1.5mm，可选地，第一容置槽1412的宽度为1.5mm，第一容置槽1412的深度范围可以为0.3mm～0.8mm，可选地，第一容置槽1412的深度为0.5mm，可选地，第一刀具选用端刀。
S112b，采用第二刀具在第一容置槽1412的底部进一步加工出第二容置槽1414；其中，第一容置槽1412的横截面积大于第二容置槽的横截面积。
具体地，第二容置槽1414的内角为圆弧倒角R，圆弧倒角R的大小为0.2mm。可选地，第二刀具选用圆鼻刀。
S120b，将第一金属基材、第二金属基材间隔设置以形成通孔1411。
具体地，通孔1411的深度范围可以为0.3mm～0.5mm，可选地，通孔1411的深度为0.4mm，通孔1411的宽度范围可以为0.6mm～1.5mm，可选地，通孔1411的宽度为0.6mm。
本实施例与上一实施例相比，可直接将第一金属基材和第二金属基材间隔设置形成通孔1411，省去了步骤S120a的加工过程。与此同时，上一实施例中，对金属基材加工出的容置槽1410无法直观的观察其加工的好坏，本实施例中，刀具分别对第一金属基材和第二金属基材进行铣削以得到容置槽，可对容置槽进行直观的观察以提高对其的加工效率。
请参见图11，本申请一实施例提供了一种金属塑胶复合件10，可由上述实施例中所述的金属塑胶复合件的制作方法制成。金属塑胶复合件10包括第一塑胶110、第二塑胶120及金属基材130。第一塑胶110与第二塑胶120连接。
请参见图12，金属基材130开设有贯穿孔140，第一塑胶110和第二塑胶120通过注塑填充于贯穿孔140。
在一实施例中，贯穿孔140包括容置槽1410和容置空间1420。容置槽1410开设于金属基材130的内侧面，用于收容第一塑胶110。容置空间1420与容置槽1410相通，容置空间1420开设于金属基材130的外侧面，用于收容第二塑胶120。
其中，容置槽1410沿垂直其开口方向的截面面积大于容置空间1420沿其开口方向的截面面积，且第一塑胶110包裹部分第二塑胶120。
在一实施例中，容置槽1410包括第一容置槽1412和第二容置槽1414。第一容置槽1412形成于金属基材130的内侧面。第二容置槽1414形成于第一容置槽1412的底部，并与容置空间1420相通，且第一容置槽1412的横截面积大于第二容置槽1414的横截面积。
其中，第一容置槽1412的横截面积和第二容置槽1414的横截面积均是沿垂直于贯穿孔140开口方向的截面面积。内侧面和外侧面指金属基材130相对的两面。
在一实施例中，第二容置槽1414包括侧壁1415和底壁1416。侧壁1415与第一容置槽1412连接。
底壁1416与侧壁1415连接处形成有圆弧倒角R。避免第一塑胶110与金属基材130连接处的应力集中，以防止因金属塑胶复合件10因掉落或磕碰所导致的第一塑胶110金属基材130的分离，提高第一塑胶110与金属基材130的结合强度。优选地，圆弧倒角R的大小为0.2mm。
在一实施例中，容置空间1420包括扩大腔1422和延伸腔1424。扩大腔1422开设于金属基材130的外侧面。延伸腔1424与扩大腔1422相通，由扩大腔1422延伸至第二容置槽1414。具体地，第一塑胶110包裹位于第二容置槽1414中的第二塑胶120。
请参见图13，在一实施例中，金属基材130的厚度D满足：0.8mm＜D＜1.9mm，容置槽1410的深度H1满足：0.3mm≤H1≤1mm，容置空间的深度H2满足：0.5mm≤H2≤0.9mm。优选地，D为1mm，H1为0.5mm，H2为0.8mm。
其中，H1、H2分别表示贯穿孔140及容置空间1420沿垂直于金属基材130内侧面1310方向的长度。
在一实施例中，扩大腔的开口宽度W满足：0.6mm≤W≤1.5mm，扩大腔的深度H21满足：0.3≤H21≤0.5mm，延伸腔的深度H22满足：0.2mm≤H22≤0.4mm。可选地，W为1mm，H21为0.4mm，H22为0.4mm。
其中，W表示扩大腔1422沿平行于金属基材130内侧面方向的长度；H21和H22分别表示扩大腔1422、延伸腔1424沿垂直于金属基材130内侧面方向的长度。
在一实施例中，第一塑胶110包括第一槽塑胶1110和第二槽塑胶1120。第一槽塑胶1110填充于第一容置槽1412。第二槽塑胶1120填充于第二容置槽1414，第二槽塑胶1120包裹部分第二塑胶120。
在一实施例中，第一塑胶110还包括表面塑胶1130，填充于金属基材130的内侧面，并覆盖第一槽塑胶1110。
在一实施例中，金属塑胶复合件10为中框，应用于电子设备中。
在一实施例中，金属基材130为多个，多个金属基材130间隔环绕设置，对应的第一塑胶110和表面塑胶1130为多个，其中，多个表面塑胶1130一体成型。以此，多个金属基材130可形成一个封闭性的中框结构。
第一槽塑胶1110、第二槽塑胶1120、表面塑胶1130、第二塑胶120可以材料相同，也可以材料不相同，材料可以为PE、PP、PVC、ABS等。
在一实施例中，金属基材130的内侧面、容置槽1410的表面两者中至少一个形成微孔洞，金属基材130的外侧面、容置空间1420的表面两者中至少一个为光滑面。
具体地，微洞可使得塑胶注塑填充于微洞中，提高金属基材130与塑胶的结合强度。优选地，微洞的孔径为30μm～80μm，孔深为30μm～80μm。光滑面的粗糙度小于Ra0.8。
本申请还提供了一种壳体(图未示)，包括上述任一实施例所述的金属塑胶复合件10。
本申请还提供了一种电子设备(图未示)，包括上述壳体。电子设备可以为手机、平板电脑等。
上述金属塑胶复合件的加工制作方法、金属塑胶复合件10、壳体及电子设备通过对金属基材130进行二次注塑形成金属塑胶复合件10，第一次注塑在金属基材130上形成第一塑胶110，为金属基材130提高强度，预防第二次注塑的压力使金属基材130变形；再对第一次注塑后的金属基材130进行扩孔可去除部分变形的部位，并进行第二次注塑，在金属基材130上形成第二塑胶120，增强塑胶与金属结合的稳定性，提升金属塑胶复合件10的整体质量，且减少从外观看到金属基材130变形的机率，提升用户对金属塑胶复合件10的良好体感。此外，上述金属塑胶复合件的制作方法简单、可操作性强，便于规模化生产，提高了金属塑胶复合件10的加工效率。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围。

Claims (25)

1.一种金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，包括步骤：
形成具有容置孔的金属基材；
对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料，其中，所述容置孔填充有所述第一塑胶；
采用刀具对所述容置孔及所述第一塑胶加工，以去除部分所述第一塑胶，并形成容置空间；
对所述金属塑胶坯料注塑第二塑胶以形成金属塑胶复合件，其中，所述容置空间填充有所述第二塑胶。
2.如权利要求1所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，所述容置孔包括相通的容置槽和通孔，形成具有容置孔的金属基材的步骤包括：
采用所述刀具在所述金属基材的内侧面加工出容置槽；
采用所述刀具在所述容置槽的底部加工出贯穿所述金属基材外侧面的通孔。
3.如权利要求1所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，所述容置孔包括相通的容置槽和通孔，所述金属基材包括第一金属基材和第二金属基材，形成具有容置孔的金属基材的步骤包括：
制造出第一金属基材和第二金属基材；
将所述第一金属基材、第二金属基材间隔设置以形成所述通孔；
采用刀具对所述第一金属基材、所述第二金属基材的内侧面加工以使所述第一金属基材、所述第二金属之间形成所述容置槽。
4.如权利要求2所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，所述容置槽包括相通的第一容置槽和第二容置槽，所述刀具包括第一刀具和第二刀具，所述采用所述刀具在所述金属基材的内侧面加工出容置槽的步骤包括：
采用所述第一刀具在所述金属基材的内侧面加工出第一容置槽；
采用所述第二刀具在所述第一容置槽的底部进一步加工出第二容置槽；其中，所述第一容置槽的横截面积大于第二容置槽，且所述第二容置槽与所述通孔相通。
5.如权利要求4所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，第一塑胶包括第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶，所述对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料的步骤包括：
将所述金属基材置于模具中；
合模，并向第一容置槽、第二容置槽、通孔分别注塑所述第一槽塑胶、第二槽塑胶、孔塑胶，以形成金属塑胶坯料。
6.如权利要求5所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，第一塑胶还包括表面塑胶，所述对金属基材注塑第一塑胶以形成金属塑胶坯料的步骤还包括：
向金属基材的内侧面注塑表面塑胶，所述表面塑胶覆盖所述第一容置槽中的所述第一槽塑胶。
7.如权利要求5所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，所述容置空间包括相通的扩大腔和延伸腔，所述采用刀具对所述容置孔及所述第一塑胶加工，以去除部分所述第一塑胶，并形成容置空间的步骤包括：
采用所述刀具对所述通孔进行扩孔，以去除所述通孔中的所述孔塑胶，并形成扩大腔，其中，所述扩大腔的横截面积大于所述通孔的横截面积；
基于所述扩大腔，采用所述刀具往所述容置槽方向铣削，以铣除所容置槽中部分所述第二槽塑胶，并形成延伸腔。
8.如权利要求7所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，所述第二塑胶包括扩大塑胶、延伸塑胶，所述对所述金属塑胶坯料注塑第二塑胶以形成金属塑胶复合件的步骤包括：
将所述金属塑胶坯料置于模具中；
合模，分别向所述扩大腔、延伸腔注塑所述扩大塑胶、延伸塑胶，以形成金属塑胶复合件。
9.如权利要求1所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，还包括步骤：
将所述金属基材蚀刻处理，以在所述金属基材的内侧面、外侧面以及所述容置孔的表面形成微洞。
10.如权利要求9所述的金属塑胶复合件的制作方法，其特征在于，还包括步骤：
采用刀具对所述金属塑胶复合件表面处理，以去除所述金属基材的外侧面的微洞和部分所述第二塑胶。
11.一种金属塑胶复合件，其特征在于，包括：
第一塑胶；
第二塑胶，与所述第二塑胶连接；
金属基材，开设有贯穿孔，所述第一塑胶和所述第二塑胶通过注塑填充于所述贯穿孔。
12.如权利要求11所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述贯穿孔包括：
容置槽，开设于所述金属基材的内侧面，用于收容所述第一塑胶；
容置空间，与所述容置槽相通，所述容置空间开设于所述金属基材的外侧面，用于收容所述第二塑胶。
13.如权利要求12所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述容置槽包括：
第一容置槽，形成于所述金属基材的内侧面；
第二容置槽，形成于所述第一容置槽的底部，并与所述容置空间相通，且所述第一容置槽的横截面积大于所述第二容置槽。
14.如权利要求13所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述第二容置槽包括：
侧壁，与所述第一容置槽连接；
底壁，与所述侧壁连接处形成有圆弧倒角。
15.如权利要求11所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述容置空间包括：
扩大腔，开设于所述金属基材的外侧面；
延伸腔，与所述扩大腔相通，由扩大腔延伸至所述第二容置槽。
16.如权利要求12所述的金属塑胶复合件，所述金属基材的厚度D满足：0.8mm＜D＜1.9mm，所述容置槽的深度H1满足：0.3mm＜H1＜1mm，容置空间的深度H2满足：0.5mm≤H2≤0.9mm。
17.如权利要求15所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述扩大腔的深度H21满足：0.3mm≤H21≤0.5mm，所述延伸腔的深度H22满足：0.2mm≤H22≤0.4mm。
18.如权利要求13所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述第一塑胶包括：
第一槽塑胶，填充于第所述一容置槽；
第二槽塑胶，填充于所述第二容置槽。
19.如权利要求18所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述第一塑胶还包括表面塑胶，填充于所述金属基材的内侧面，并覆盖所述第一槽塑胶。
20.如权利要求19所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述金属基材为多个，多个所述金属基材间隔环绕设置，对应的所述第一塑胶和所述表面塑胶为多个，其中，多个所述表面塑胶一体成型。
21.如权利要求12所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述金属基材的内侧面、所述容置槽的表面两者中至少一个形成微米级孔洞，所述金属基材的外侧面、所述容置空间的表面两者中至少一个为光滑面。
22.如权利要求12所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述金属基材的内侧面、所述容置槽的表面两者中至少一个的粗糙度范围为Ra10-30，所述金属基材的外侧面、所述容置空间的表面两者中至少一个的粗糙度范围为Ra0.5-1.6。
23.如权利要求11所述的金属塑胶复合件，其特征在于，所述第一塑胶至少部分嵌于所述第二塑胶，或者，所述第二塑胶至少部分嵌于所述第一塑胶，或者，所述第一塑胶与所述第二塑胶互嵌。
24.一种壳体，其特征在于，包括如权利要求11至23中任一项所述的金属塑胶复合件。
25.一种电子设备，其特征在于，包括如权利要求24所述的壳体。
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