CN112871332A - 一种汽车高强度减震避震件生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车高强度减震避震件生产工艺，通过铁粉、碳纤维、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬、碳黑制备得到该汽车高强度减震避震件，通过加入锰、二氧化钛、铬改善材料的韧性和弹性的同时，很大程度提高了该减震避震件的力学强度，通过加入碳纤维和碳黑保证了该汽车高强度减震避震件优异的韧性，提高了该汽车高强度减震避震件的减震避震效果，也提高了该汽车高强度减震避震件的使用寿命；该生产工艺中通过研磨技术使得各原料粒径足够小，分散的均匀，联结的紧密，进一步的提高了该汽车高强度减震避震件的力学性能，而且该设备将研磨后研磨料快速烘干，提高了该汽车高强度减震避震件的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件领域，具体涉及一种汽车高强度减震避震件生产工艺。
背景技术
在汽车领域，为了使汽车的车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有汽车减震器，而且汽车减震器是汽车使用过程中的易损配件，减震器工作好坏，将直接影响汽车行驶的平稳性和其它机件的寿命，因此应使减震器经常处于良好的工作状态，但是，目前市面上的一般的汽车减震器在长期使用后，会出现减震效果变差，减震器的回弹能力易失效，减震器使用寿命短的问题。
因此，如何改善现有的汽车减震器长期使用后减震效果差，易于损坏，使用寿命短是本发明需要解决的问题。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种汽车高强度减震避震件生产工艺：通过将铁粉、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬混合均匀后加入至湿式研磨烘干设备中研磨并烘干，然后将研磨料烧结后进行碎，得到粉碎料，之后将粉碎料、碳纤维、碳黑混合均匀，制备得到汽车高强度减震避震件，解决了现有的汽车减震器长期使用后减震效果差，易于损坏，使用寿命短的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种汽车高强度减震避震件生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：按照重量份称取铁粉90-110份、碳纤维3-5份、二硅化钼4-6份、锰1-3份、二氧化钛0.5-1.5份、铬2-4份、碳黑0.6-1.2份，备用；
步骤二：将铁粉、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬混合均匀，得到混合料A，将混合料A从湿式研磨烘干设备的进出料管加入研磨仓的内腔中，然后加入混合料A重量50-60%的水，塞入密封塞；
步骤三：启动驱动电机，驱动电机运转通过传动皮带轮、传动环带动研磨筒转动，研磨筒转动的过程中，带动研磨球在研磨仓中循环上升下落，研磨球在运动过程中将混合料A研磨细化，得到200-230目的研磨料；
步骤四：打开密封塞，将研磨料倒入至投料斗中，然后进入输送料管内腔中，启动上料电机，上料电机运转带动传动轴转动，从而带动螺旋输送杆转动，转动的螺旋输送杆将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板排出；
步骤五：研磨料从经过排料管、进料口进入输送风管中，启动制热箱，制热箱中的电加热板释放热量，启动鼓风机，鼓风机运转通过输入风管将热量抽出并向输送风管输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干；
步骤六：烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱中收集；
步骤七：将烘干后的研磨料在10-12MPa压力下压制成块状，然后在氮气保护以及温度为800-1000℃的条件下进行烧结5-6h，将烧结后的物料粉碎后过250-300目筛，得到粉碎料；
步骤八：将粉碎料、碳纤维、碳黑混合均匀，得到混合料B，将混合料B装入模具，压制成坯，将压坯放在烧结炉中，以20℃/min的升温速率升温至400℃后烧结1-2h，之后以10℃/min的升温速率升温至1075-1160℃后烧结1-1.5h，最后置于空气中冷却至室温，得到高强度原料板材；
步骤九：将高强度原料板材加工成线才，卷制成螺旋弹簧，将螺旋弹簧加热至920-1060℃保温1-2h，之后浸入80-120℃的淬火油中淬火11-16min，然后冷却至室温，之后将螺旋弹簧在温度为430-460℃的条件下进行回火处理1-2h后冷却至室温，之后将螺旋弹簧加热至175-215℃后进行喷丸硬化，之后将螺旋弹簧置于探伤机下探伤，然后置于液压机下压缩至工作压并高度3次，最后将螺旋弹簧喷涂涂料形成保护涂层，得到该汽车高强度减震避震件。
作为本发明进一步的方案：所述湿式研磨烘干设备包括烘干机构、研磨上料机构，所述烘干机构的一侧设置有研磨上料机构；
所述烘干机构包括制热箱、输入风管、鼓风机、输送风管、进料口、第一支撑架、第二支撑架、旋风分离器、收集箱，所述制热箱的内腔中安装有若干个电加热板，所述制热箱的一侧安装有输入风管，所述输入风管远离制热箱的一端连通至鼓风机的输入端，所述鼓风机的输出端安装有输送风管，所述输送风管安装在第一支撑架的顶部，所述输送风管接近鼓风机的一端顶部开设有进料口，所述输送风管远离鼓风机的一端以切线方向连通至旋风分离器的一侧顶部，所述旋风分离器安装在第二支撑架上，所述旋风分离器的顶部开设有出风口，所述旋风分离器的底部设置有排料口，所述排料口连接至收集箱的顶部，所述收集箱位于第二支撑架的内腔中。
作为本发明进一步的方案：所述研磨上料机构包括安装底座、轴承座、转动轴、研磨筒、密封塞、传动环、传动皮带轮、驱动电机、支撑座、上料组件，所述安装底座的顶部两侧均安装有轴承座，两个所述轴承座上均贯穿安装有转动轴，所述转动轴相互靠近的一端分别连接至研磨筒的两端上，所述研磨筒的顶部安装有密封塞，所述研磨筒上套接有传动环，所述传动环上开设有皮带槽，所述传动环通过皮带与传动皮带轮传动连接，所述传动皮带轮套接在驱动电机的输出轴上，所述驱动电机安装在支撑座的顶部，所述支撑座安装在安装底座的顶部，所述安装底座嵌入安装有上料组件。
作为本发明进一步的方案：所述研磨筒的内腔中设置有研磨仓，所述研磨仓呈正六棱柱形，所述研磨仓的内腔中放置有若干个直径不同的研磨球，所述研磨仓其中一面上安装有进出料管，所述进出料管套接在密封塞的底端上。
作为本发明进一步的方案：所述上料组件包括输送料管、投料斗、排料管、滤水板、安装架、传动轴、上料电机、螺旋输送杆，所述输送料管的一端顶部安装有投料斗，所述投料斗与进出料管为配合构件，所述输送料管位于投料斗的正下方安装有滤水板，所述滤水板上开设有若干个滤水孔，所述输送料管的另一端底部安装有排料管，所述排料管与进料口连通。
作为本发明进一步的方案：所述输送料管远离投料斗的一端安装有安装架，所述安装架远离输送料管的一端安装有上料电机，所述安装架中转动安装有传动轴，所述传动轴的一端连接至上料电机的输出轴上，所述传动轴的另一端贯穿输送料管的一端并连接至螺旋输送杆的一端上，所述螺旋输送杆转动安装在输送料管的内腔中。
本发明的有益效果：
本发明的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，通过铁粉、碳纤维、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬、碳黑制备得到该汽车高强度减震避震件，通过加入锰、二氧化钛、铬改善材料的韧性和弹性的同时，很大程度提高了该减震避震件的力学强度，通过加入碳纤维和碳黑保证了该汽车高强度减震避震件优异的韧性，提高了该汽车高强度减震避震件的减震避震效果，也提高了该汽车高强度减震避震件的使用寿命；
该生产工艺中通过使用湿式研磨烘干设备对该汽车高强度减震避震件的原料进行研磨，通过将混合料A从进出料管加入研磨仓的内腔中，然后加入混合料A重量50-60%的水，塞入密封塞，启动驱动电机，驱动电机运转通过传动皮带轮、传动环带动研磨筒转动，研磨筒转动的过程中，带动研磨球在研磨仓中循环上升下落，研磨球在运动过程中将混合料A研磨细化，得到200-230目的研磨料，打开密封塞，将研磨料倒入至投料斗中，然后进入输送料管内腔中，启动上料电机，上料电机运转带动传动轴转动，从而带动螺旋输送杆转动，转动的螺旋输送杆将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板排出，研磨料从经过排料管、进料口进入输送风管中，启动制热箱，制热箱中的电加热板释放热量，启动鼓风机，鼓风机运转通过输入风管将热量抽出并向输送风管输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干，烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱中收集；该湿式研磨烘干设备通过驱动电机运转实现若干个研磨球运动，在若干个研磨球的作用下，将混合料A充分研磨，然后通过螺旋输送杆进行输送，螺旋输送杆输送过程中将研磨料中的水分充分挤出，然后通过鼓风机与制热箱配合下释放的热风对研磨料进行烘干，直至研磨料中的水分充分蒸发随热风排出，研磨料才能随热风移动，然后通过旋风分离器进行分离收集，该湿式研磨烘干设备通过研磨技术使得各原料粒径足够小，分散的均匀，联结的紧密，进一步的提高了该汽车高强度减震避震件的力学性能，而且该设备将研磨后研磨料快速烘干，提高了该汽车高强度减震避震件的生产效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明中湿式研磨烘干设备的结构示意图；
图2是本发明中烘干机构的结构示意图；
图3是本发明中研磨上料机构的结构示意图；
图4是本发明中研磨筒的截面图；
图5是本发明中上料组件的内部结构示意图。
图中：100、烘干机构；200、研磨上料机构；101、制热箱；102、输入风管；103、鼓风机；104、输送风管；105、进料口；106、第一支撑架；107、第二支撑架；108、旋风分离器；109、收集箱；201、安装底座；202、轴承座；203、转动轴；204、研磨筒；205、密封塞；206、传动环；207、传动皮带轮；208、驱动电机；209、支撑座；210、上料组件；211、进出料管；212、研磨仓；213、研磨球；214、输送料管；215、投料斗；216、排料管；217、滤水板；218、安装架；219、传动轴；220、上料电机；221、螺旋输送杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1-5所示，本实施例为一种汽车高强度减震避震件生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：按照重量份称取铁粉90份、碳纤维3份、二硅化钼4份、锰1份、二氧化钛0.5份、铬2份、碳黑0.6份，备用；
步骤二：将铁粉、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬混合均匀，得到混合料A，将混合料A从湿式研磨烘干设备的进出料管211加入研磨仓212的内腔中，然后加入混合料A重量50%的水，塞入密封塞205；
步骤三：启动驱动电机208，驱动电机208运转通过传动皮带轮207、传动环206带动研磨筒204转动，研磨筒204转动的过程中，带动研磨球213在研磨仓212中循环上升下落，研磨球213在运动过程中将混合料A研磨细化，得到200目的研磨料；
步骤四：打开密封塞205，将研磨料倒入至投料斗215中，然后进入输送料管214内腔中，启动上料电机220，上料电机220运转带动传动轴219转动，从而带动螺旋输送杆221转动，转动的螺旋输送杆221将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板217排出；
步骤五：研磨料从经过排料管216、进料口105进入输送风管104中，启动制热箱101，制热箱101中的电加热板释放热量，启动鼓风机103，鼓风机103运转通过输入风管102将热量抽出并向输送风管104输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干；
步骤六：烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器108中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱109中收集；
步骤七：将烘干后的研磨料在10MPa压力下压制成块状，然后在氮气保护以及温度为800℃的条件下进行烧结5h，将烧结后的物料粉碎后过250目筛，得到粉碎料；
步骤八：将粉碎料、碳纤维、碳黑混合均匀，得到混合料B，将混合料B装入模具，压制成坯，将压坯放在烧结炉中，以20℃/min的升温速率升温至400℃后烧结1h，之后以10℃/min的升温速率升温至1075℃后烧结1h，最后置于空气中冷却至室温，得到高强度原料板材；
步骤九：将高强度原料板材加工成线才，卷制成螺旋弹簧，将螺旋弹簧加热至920℃保温1h，之后浸入80℃的淬火油中淬火11min，然后冷却至室温，之后将螺旋弹簧在温度为430℃的条件下进行回火处理1h后冷却至室温，之后将螺旋弹簧加热至175℃后进行喷丸硬化，之后将螺旋弹簧置于探伤机下探伤，然后置于液压机下压缩至工作压并高度3次，最后将螺旋弹簧喷涂涂料形成保护涂层，得到该汽车高强度减震避震件。
实施例2：
请参阅图1-5所示，本实施例为一种汽车高强度减震避震件生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：按照重量份称取铁粉110份、碳纤维5份、二硅化钼6份、锰3份、二氧化钛1.5份、铬4份、碳黑1.2份，备用；
步骤二：将铁粉、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬混合均匀，得到混合料A，将混合料A从湿式研磨烘干设备的进出料管211加入研磨仓212的内腔中，然后加入混合料A重量60%的水，塞入密封塞205；
步骤三：启动驱动电机208，驱动电机208运转通过传动皮带轮207、传动环206带动研磨筒204转动，研磨筒204转动的过程中，带动研磨球213在研磨仓212中循环上升下落，研磨球213在运动过程中将混合料A研磨细化，得到230目的研磨料；
步骤四：打开密封塞205，将研磨料倒入至投料斗215中，然后进入输送料管214内腔中，启动上料电机220，上料电机220运转带动传动轴219转动，从而带动螺旋输送杆221转动，转动的螺旋输送杆221将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板217排出；
步骤五：研磨料从经过排料管216、进料口105进入输送风管104中，启动制热箱101，制热箱101中的电加热板释放热量，启动鼓风机103，鼓风机103运转通过输入风管102将热量抽出并向输送风管104输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干；
步骤六：烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器108中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱109中收集；
步骤七：将烘干后的研磨料在12MPa压力下压制成块状，然后在氮气保护以及温度为1000℃的条件下进行烧结6h，将烧结后的物料粉碎后过300目筛，得到粉碎料；
步骤八：将粉碎料、碳纤维、碳黑混合均匀，得到混合料B，将混合料B装入模具，压制成坯，将压坯放在烧结炉中，以20℃/min的升温速率升温至400℃后烧结2h，之后以10℃/min的升温速率升温至1160℃后烧结1.5h，最后置于空气中冷却至室温，得到高强度原料板材；
步骤九：将高强度原料板材加工成线才，卷制成螺旋弹簧，将螺旋弹簧加热至1060℃保温2h，之后浸入120℃的淬火油中淬火16min，然后冷却至室温，之后将螺旋弹簧在温度为460℃的条件下进行回火处理2h后冷却至室温，之后将螺旋弹簧加热至215℃后进行喷丸硬化，之后将螺旋弹簧置于探伤机下探伤，然后置于液压机下压缩至工作压并高度3次，最后将螺旋弹簧喷涂涂料形成保护涂层，得到该汽车高强度减震避震件。
实施例3：
请参阅图1-5所示，本实施例中的湿式研磨烘干设备，包括烘干机构100、研磨上料机构200，所述烘干机构100的一侧设置有研磨上料机构200；
所述烘干机构100包括制热箱101、输入风管102、鼓风机103、输送风管104、进料口105、第一支撑架106、第二支撑架107、旋风分离器108、收集箱109，所述制热箱101的内腔中安装有若干个电加热板，所述制热箱101的一侧安装有输入风管102，所述输入风管102远离制热箱101的一端连通至鼓风机103的输入端，所述鼓风机103的输出端安装有输送风管104，所述输送风管104安装在第一支撑架106的顶部，所述输送风管104接近鼓风机103的一端顶部开设有进料口105，所述输送风管104远离鼓风机103的一端以切线方向连通至旋风分离器108的一侧顶部，所述旋风分离器108安装在第二支撑架107上，所述旋风分离器108的顶部开设有出风口，所述旋风分离器108的底部设置有排料口，所述排料口连接至收集箱109的顶部，所述收集箱109位于第二支撑架107的内腔中；
所述研磨上料机构200包括安装底座201、轴承座202、转动轴203、研磨筒204、密封塞205、传动环206、传动皮带轮207、驱动电机208、支撑座209、上料组件210，所述安装底座201的顶部两侧均安装有轴承座202，两个所述轴承座202上均贯穿安装有转动轴203，所述转动轴203相互靠近的一端分别连接至研磨筒204的两端上，所述研磨筒204的顶部安装有密封塞205，所述研磨筒204上套接有传动环206，所述传动环206上开设有皮带槽，所述传动环206通过皮带与传动皮带轮207传动连接，所述传动皮带轮207套接在驱动电机208的输出轴上，所述驱动电机208安装在支撑座209的顶部，所述支撑座209安装在安装底座201的顶部，所述安装底座201嵌入安装有上料组件210；
所述研磨筒204的内腔中设置有研磨仓212，所述研磨仓212呈正六棱柱形，所述研磨仓212的内腔中放置有若干个直径不同的研磨球213，所述研磨仓212其中一面上安装有进出料管211，所述进出料管211套接在密封塞205的底端上；
所述上料组件210包括输送料管214、投料斗215、排料管216、滤水板217、安装架218、传动轴219、上料电机220、螺旋输送杆221，所述输送料管214的一端顶部安装有投料斗215，所述投料斗215与进出料管211为配合构件，所述输送料管214位于投料斗215的正下方安装有滤水板217，所述滤水板217上开设有若干个滤水孔，所述输送料管214的另一端底部安装有排料管216，所述排料管216与进料口105连通；
所述输送料管214远离投料斗215的一端安装有安装架218，所述安装架218远离输送料管214的一端安装有上料电机220，所述安装架218中转动安装有传动轴219，所述传动轴219的一端连接至上料电机220的输出轴上，所述传动轴219的另一端贯穿输送料管214的一端并连接至螺旋输送杆221的一端上，所述螺旋输送杆221转动安装在输送料管214的内腔中。
请参阅图1-5所示，本实施例中的湿式研磨烘干设备的工作过程如下：
步骤一：将混合料A从湿式研磨烘干设备的进出料管211加入研磨仓212的内腔中，然后加入混合料A重量50-60%的水，塞入密封塞205；
步骤二：启动驱动电机208，驱动电机208运转通过传动皮带轮207、传动环206带动研磨筒204转动，研磨筒204转动的过程中，带动研磨球213在研磨仓212中循环上升下落，研磨球213在运动过程中将混合料A研磨细化，得到研磨料；
步骤三：打开密封塞205，将研磨料倒入至投料斗215中，然后进入输送料管214内腔中，启动上料电机220，上料电机220运转带动传动轴219转动，从而带动螺旋输送杆221转动，转动的螺旋输送杆221将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板217排出；
步骤四：研磨料从经过排料管216、进料口105进入输送风管104中，启动制热箱101，制热箱101中的电加热板释放热量，启动鼓风机103，鼓风机103运转通过输入风管102将热量抽出并向输送风管104输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干；
步骤五：烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器108中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱109中收集。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：按照重量份称取铁粉90-110份、碳纤维3-5份、二硅化钼4-6份、锰1-3份、二氧化钛0.5-1.5份、铬2-4份、碳黑0.6-1.2份，备用；
步骤二：将铁粉、二硅化钼、锰、二氧化钛、铬混合均匀，得到混合料A，将混合料A从湿式研磨烘干设备的进出料管（211）加入研磨仓（212）的内腔中，然后加入混合料A重量50-60%的水，塞入密封塞（205）；
步骤三：启动驱动电机（208），驱动电机（208）运转通过传动皮带轮（207）、传动环（206）带动研磨筒（204）转动，研磨筒（204）转动的过程中，带动研磨球（213）在研磨仓（212）中循环上升下落，研磨球（213）在运动过程中将混合料A研磨细化，得到200-230目的研磨料；
步骤四：打开密封塞（205），将研磨料倒入至投料斗（215）中，然后进入输送料管（214）内腔中，启动上料电机（220），上料电机（220）运转带动传动轴（219）转动，从而带动螺旋输送杆（221）转动，转动的螺旋输送杆（221）将研磨料向上运输，研磨料在运输的过程中其中的水分被挤压出，从滤水板（217）排出；
步骤五：研磨料从经过排料管（216）、进料口（105）进入输送风管（104）中，启动制热箱（101），制热箱（101）中的电加热板释放热量，启动鼓风机（103），鼓风机（103）运转通过输入风管（102）将热量抽出并向输送风管（104）输送，形成热风，热风对研磨料进行烘干；
步骤六：烘干后的研磨料随热风以切线方向进入旋风分离器（108）中，其中的水蒸气随热风从出风口排出，烘干的研磨料从排料口排入至收集箱（109）中收集；
步骤七：将烘干后的研磨料在10-12MPa压力下压制成块状，然后在氮气保护以及温度为800-1000℃的条件下进行烧结5-6h，将烧结后的物料粉碎后过250-300目筛，得到粉碎料；
步骤八：将粉碎料、碳纤维、碳黑混合均匀，得到混合料B，将混合料B装入模具，压制成坯，将压坯放在烧结炉中，以20℃/min的升温速率升温至400℃后烧结1-2h，之后以10℃/min的升温速率升温至1075-1160℃后烧结1-1.5h，最后置于空气中冷却至室温，得到高强度原料板材；
步骤九：将高强度原料板材加工成线才，卷制成螺旋弹簧，将螺旋弹簧加热至920-1060℃保温1-2h，之后浸入80-120℃的淬火油中淬火11-16min，然后冷却至室温，之后将螺旋弹簧在温度为430-460℃的条件下进行回火处理1-2h后冷却至室温，之后将螺旋弹簧加热至175-215℃后进行喷丸硬化，之后将螺旋弹簧置于探伤机下探伤，然后置于液压机下压缩至工作压并高度3次，最后将螺旋弹簧喷涂涂料形成保护涂层，得到该汽车高强度减震避震件。
2.根据权利要求1所述的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，所述湿式研磨烘干设备包括烘干机构（100）、研磨上料机构（200），所述烘干机构（100）的一侧设置有研磨上料机构（200）；
所述烘干机构（100）包括制热箱（101）、输入风管（102）、鼓风机（103）、输送风管（104）、进料口（105）、第一支撑架（106）、第二支撑架（107）、旋风分离器（108）、收集箱（109），所述制热箱（101）的内腔中安装有若干个电加热板，所述制热箱（101）的一侧安装有输入风管（102），所述输入风管（102）远离制热箱（101）的一端连通至鼓风机（103）的输入端，所述鼓风机（103）的输出端安装有输送风管（104），所述输送风管（104）安装在第一支撑架（106）的顶部，所述输送风管（104）接近鼓风机（103）的一端顶部开设有进料口（105），所述输送风管（104）远离鼓风机（103）的一端以切线方向连通至旋风分离器（108）的一侧顶部，所述旋风分离器（108）安装在第二支撑架（107）上，所述旋风分离器（108）的顶部开设有出风口，所述旋风分离器（108）的底部设置有排料口，所述排料口连接至收集箱（109）的顶部，所述收集箱（109）位于第二支撑架（107）的内腔中。
3.根据权利要求2所述的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，所述研磨上料机构（200）包括安装底座（201）、轴承座（202）、转动轴（203）、研磨筒（204）、密封塞（205）、传动环（206）、传动皮带轮（207）、驱动电机（208）、支撑座（209）、上料组件（210），所述安装底座（201）的顶部两侧均安装有轴承座（202），两个所述轴承座（202）上均贯穿安装有转动轴（203），所述转动轴（203）相互靠近的一端分别连接至研磨筒（204）的两端上，所述研磨筒（204）的顶部安装有密封塞（205），所述研磨筒（204）上套接有传动环（206），所述传动环（206）上开设有皮带槽，所述传动环（206）通过皮带与传动皮带轮（207）传动连接，所述传动皮带轮（207）套接在驱动电机（208）的输出轴上，所述驱动电机（208）安装在支撑座（209）的顶部，所述支撑座（209）安装在安装底座（201）的顶部，所述安装底座（201）嵌入安装有上料组件（210）。
4.根据权利要求3所述的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，所述研磨筒（204）的内腔中设置有研磨仓（212），所述研磨仓（212）呈正六棱柱形，所述研磨仓（212）的内腔中放置有若干个直径不同的研磨球（213），所述研磨仓（212）其中一面上安装有进出料管（211），所述进出料管（211）套接在密封塞（205）的底端上。
5.根据权利要求3所述的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，所述上料组件（210）包括输送料管（214）、投料斗（215）、排料管（216）、滤水板（217）、安装架（218）、传动轴（219）、上料电机（220）、螺旋输送杆（221），所述输送料管（214）的一端顶部安装有投料斗（215），所述投料斗（215）与进出料管（211）为配合构件，所述输送料管（214）位于投料斗（215）的正下方安装有滤水板（217），所述滤水板（217）上开设有若干个滤水孔，所述输送料管（214）的另一端底部安装有排料管（216），所述排料管（216）与进料口（105）连通。
6.根据权利要求5所述的一种汽车高强度减震避震件生产工艺，其特征在于，所述输送料管（214）远离投料斗（215）的一端安装有安装架（218），所述安装架（218）远离输送料管（214）的一端安装有上料电机（220），所述安装架（218）中转动安装有传动轴（219），所述传动轴（219）的一端连接至上料电机（220）的输出轴上，所述传动轴（219）的另一端贯穿输送料管（214）的一端并连接至螺旋输送杆（221）的一端上，所述螺旋输送杆（221）转动安装在输送料管（214）的内腔中。
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Effective date of registration: 20221031 Address after: Room 325, South District, 3rd Floor, No. 1288-3, Tailong Street, Lubei Street, Luqiao District, Taizhou City, Zhejiang Province, 318000 Applicant after: TAIZHOU RUIXIANG MACHINERY EQUIPMENT Co.,Ltd. Address before: 325000 room 819, Xindu building, railway station, Lucheng District, Wenzhou City, Zhejiang Province Applicant before: Wenzhou Panhu New Energy Co.,Ltd. |
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Effective date of registration: 20240320 Address after: 276800 South of Linquan Village, Chaohe Town, Wulian County, Rizhao City, Shandong Province Patentee after: Rizhao Shunji Automotive Parts Co.,Ltd. Country or region after: Zhong Guo Address before: Room 325, South District, 3rd Floor, No. 1288-3, Tailong Street, Lubei Street, Luqiao District, Taizhou City, Zhejiang Province, 318000 Patentee before: TAIZHOU RUIXIANG MACHINERY EQUIPMENT Co.,Ltd. Country or region before: Zhong Guo |