CN112852351A - 一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带 - Google Patents

一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带 Download PDF

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Abstract

本发明涉及胶带领域，特别是涉及一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，所述胶带包括油墨层、防渗透层、导电布、遮光胶层；所述油墨层设置于所述防渗透层的上方；所述防渗透层设置于所述导电布的上方；所述导电布设置于所述遮光胶层的上方。本发明提供一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，该胶带抗刮性强，有效解决油墨与导电布的密着性、导电布的渗透性问题。

Description

一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带
技术领域
本发明涉及胶带领域，特别是涉及一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带。
背景技术
胶带是以纸、布、塑料薄膜为基材，再把弹性体型压敏胶或树脂型压敏胶均匀涂布在上述基材上制成的卷状胶粘带，由基材、胶粘剂、离型纸(膜)或者叫硅油纸三部分组成。
传统LCD包边遮光胶带采用PET做为基材，一面涂布防指纹绝缘遮光油墨，一面涂布普通遮光胶粘剂，其存在的缺陷是：1、油墨与胶面绝缘，无法将屏幕上产生的静电导出去，静电聚集过多会导致屏幕触控错乱；2、包边则需要弯折，但以PET做为基材，其应力大，弯折后容易反弹起翘不良；3、PET做为基材，就必须考虑应力反弹，因此厚度就受到极大的限制，厚度太薄，很柔软且易断导致组装困难，良品率低；4、油墨涂层是普通油墨耐溶剂效果较差，只能耐单一的醇类溶剂且不抗刮，普通油墨耐醇类溶剂摩擦性能为：耐摩擦试验机荷重500g，往返速度42m/min，10个往返，油墨面立即被完全破坏，至于强腐蚀性溶剂则无抗性，一触即溶。导致以上的缺点，是PET基材及油墨本身的缺陷。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，该胶带抗刮性强，有效解决油墨与导电布的密着性、导电布的渗透性问题。
本发明采用如下技术方案：
一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，所述胶带包括油墨层、防渗透层、导电布、遮光胶层；所述油墨层设置于所述防渗透层的上方；所述防渗透层设置于所述导电布的上方；所述导电布设置于所述遮光胶层的上方。
对上述技术方案的进一步改进为，所述油墨层为黑色耐溶剂抗刮遮光油墨层，由以下质量百分数的组分组成：
纳米炭黑30-50％；聚氨酯树脂10-20％；耐溶剂助剂15-20％；架桥剂5-8％、润湿分散剂5-8％；溶剂15-30％；还包括上述组份总量的20-30％的异氰酸交联剂。
对上述技术方案的进一步改进为，所述耐溶剂助剂包括以下质量百分数的组分组成：纳米石蜡10-30％；气相二氧化硅30-90％。
对上述技术方案的进一步改进为，所述溶剂由以下质量百分数的组分组成：丁酮25-40％；正丙酯30-50％；乙酸乙酯6-25％。
对上述技术方案的进一步改进为，所述油墨层的制备方法包括如下步骤：
按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色耐溶剂抗刮遮光油墨。
对上述技术方案的进一步改进为，所述遮光胶层为黑色导电遮光胶层，由以下质量百分数的组分组成：
高粘耐高温丙烯酸胶水70-80％；导电材料5-10％；异氰酸酯固化剂1-3％；黑色色浆4-6％；稀释剂10-15％。
对上述技术方案的进一步改进为，所述导电材料由以下质量百分数的组分组成：超细镍粉45-65％；超细银粉35-55％。
对上述技术方案的进一步改进为，所述遮光胶层的制备方法包括如下步骤：
按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色导电遮光胶。
对上述技术方案的进一步改进为，所述胶带还包括离型层，所述离型层为PET离型膜层。
对上述技术方案的进一步改进为，所述胶带的制备方法包括如下步骤：
以导电布为基材，在导电布的一侧涂布防渗透层；待防渗透层充分熟化后，采用微凹涂布油墨层，导电布的另一侧用逗号刮刀涂布遮光胶层，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；遮光胶层的一侧贴合离型层。
本发明的有益效果为：
本发明以织物导电布做为基材，一面涂不耐溶剂(酯类、酮类等强溶解性溶剂)抗刮遮光油墨，该油墨经过改性，具有耐强溶剂摩擦、抗刮、遮光等性能，改性后的油墨耐醇类溶剂性能：耐摩擦试验机荷重1000g，往返速度42m/min，大于300个往返，而耐强腐蚀性溶剂(酯类、酮类等强溶解性溶剂)性能为：耐摩擦试验机荷重1000g，往返速度42m/min，大于50个往返，改性油墨极大的提升了溶剂的腐蚀性，也极大的提高了本发明的抗刮性能。
附图说明
图1为本发明的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，所述胶带包括油墨层10、防渗透层20、导电布3、遮光胶层40；所述油墨层10设置于所述防渗透层20的上方；所述防渗透层20设置于所述导电布3的上方；所述导电布3设置于所述遮光胶层40的上方。
所述油墨层10为黑色耐溶剂抗刮遮光油墨层，由以下质量百分数的组分组成：纳米炭黑30-50％；聚氨酯树脂10-20％；耐溶剂助剂15-20％；架桥剂5-8％、润湿分散剂5-8％；溶剂15-30％；还包括上述组份总量的20-30％的异氰酸交联剂。
所述耐溶剂助剂包括以下质量百分数的组分组成：纳米石蜡10-30％；气相二氧化硅30-90％。
所述溶剂由以下质量百分数的组分组成：丁酮25-40％；正丙酯30-50％；乙酸乙酯6-25％。
所述油墨层10的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色耐溶剂抗刮遮光油墨。
所述遮光胶层40为黑色导电遮光胶层，由以下质量百分数的组分组成：高粘耐高温丙烯酸胶水70-80％；导电材料5-10％；异氰酸酯固化剂1-3％；黑色色浆4-6％；稀释剂10-15％。
所述导电材料由以下质量百分数的组分组成：超细镍粉45-65％；超细银粉35-55％。
所述遮光胶层40的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色导电遮光胶。
所述胶带还包括离型层50，所述离型层50为PET离型膜层。
所述胶带的制备方法包括如下步骤：以导电布3为基材，在导电布3的一侧涂布防渗透层20；待防渗透层20充分熟化后，采用微凹涂布油墨层10，导电布3的另一侧用逗号刮刀涂布遮光胶层40，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；遮光胶层40的一侧贴合离型层50。
实施例1：
一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布3胶带，所述胶带包括油墨层10、防渗透层20、导电布3、遮光胶层40；所述油墨层10设置于所述防渗透层20的上方；所述防渗透层20设置于所述导电布3的上方；所述导电布3设置于所述遮光胶层40的上方。
所述油墨层10为黑色耐溶剂抗刮遮光油墨层，由以下质量百分数的组分组成：纳米炭黑30％；聚氨酯树脂15％；耐溶剂助剂20％；架桥剂5％、润湿分散剂5％；溶剂25％；还包括上述组份总量的20-30％的异氰酸交联剂。
所述耐溶剂助剂包括以下质量百分数的组分组成：纳米石蜡10-30％；气相二氧化硅30-90％。
所述溶剂由以下质量百分数的组分组成：丁酮25-40％；正丙酯30-50％；乙酸乙酯6-25％。
所述油墨层10的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色耐溶剂抗刮遮光油墨。
所述遮光胶层40为黑色导电遮光胶层，由以下质量百分数的组分组成：高粘耐高温丙烯酸胶水70％；导电材料10％；异氰酸酯固化剂1％；黑色色浆4％；稀释剂15％。
所述导电材料由以下质量百分数的组分组成：超细镍粉45-65％；超细银粉35-55％。
所述遮光胶层40的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色导电遮光胶。
所述胶带还包括离型层50，所述离型层50为PET离型膜层。
所述胶带的制备方法包括如下步骤：以导电布3为基材，在导电布3的一侧涂布防渗透层20；待防渗透层20充分熟化后，采用微凹涂布油墨层10，导电布3的另一侧用逗号刮刀涂布遮光胶层40，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；遮光胶层40的一侧贴合离型层50。
实施例2：
一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布3胶带，所述胶带包括油墨层10、防渗透层20、导电布3、遮光胶层40；所述油墨层10设置于所述防渗透层20的上方；所述防渗透层20设置于所述导电布3的上方；所述导电布3设置于所述遮光胶层40的上方。
与实施例1的不同之处在于，所述油墨层10为黑色耐溶剂抗刮遮光油墨层，由以下质量百分数的组分组成：纳米炭黑45％；聚氨酯树脂10％；耐溶剂助剂20％；架桥剂5％、润湿分散剂5％；溶剂15％；还包括上述组份总量的20-30％的异氰酸交联剂。
所述耐溶剂助剂包括以下质量百分数的组分组成：纳米石蜡10-30％；气相二氧化硅30-90％。
所述溶剂由以下质量百分数的组分组成：丁酮25-40％；正丙酯30-50％；乙酸乙酯6-25％。
所述油墨层10的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色耐溶剂抗刮遮光油墨。
与实施例1的不同之处在于，所述遮光胶层40为黑色导电遮光胶层，由以下质量百分数的组分组成：高粘耐高温丙烯酸胶水75％；导电材料5％；异氰酸酯固化剂1％；黑色色浆4％；稀释剂15％。
所述导电材料由以下质量百分数的组分组成：超细镍粉45-65％；超细银粉35-55％。
所述遮光胶层40的制备方法包括如下步骤：按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色导电遮光胶。
所述胶带还包括离型层50，所述离型层50为PET离型膜层。
所述胶带的制备方法包括如下步骤：以导电布3为基材，在导电布3的一侧涂布防渗透层20；待防渗透层20充分熟化后，采用微凹涂布油墨层10，导电布3的另一侧用逗号刮刀涂布遮光胶层40，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；遮光胶层40的一侧贴合离型层50。
以导电布为基材，导电布涂油墨面前需要先涂布防渗透底涂剂，防渗透底涂剂充分熟化后，用微凹涂布耐溶剂抗刮遮光油墨，导电布另一面用逗号刮刀涂布黑色遮光导电胶水，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；导电胶面贴合PET离型膜；本发明以织物导电布3做为基材，一面涂不耐溶剂(酯类、酮类等强溶解性溶剂)抗刮遮光油墨，该油墨经过改性，具有耐强溶剂摩擦、抗刮、遮光等性能，改性后的油墨耐醇类溶剂性能：耐摩擦试验机荷重1000g，往返速度42m/min，大于300个往返，而耐强腐蚀性溶剂(酯类、酮类等强溶解性溶剂)性能为：耐摩擦试验机荷重1000g，往返速度42m/min，大于50个往返，改性油墨极大的提升了溶剂的腐蚀性，也极大的提高了本发明的抗刮性能。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述胶带包括油墨层、防渗透层、导电布、遮光胶层；所述油墨层设置于所述防渗透层的上方；所述防渗透层设置于所述导电布的上方；所述导电布设置于所述遮光胶层的上方。
2.根据权利要求1所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述油墨层为黑色耐溶剂抗刮遮光油墨层，由以下质量百分数的组分组成：
纳米炭黑30-50％；聚氨酯树脂10-20％；耐溶剂助剂15-20％；架桥剂5-8％、润湿分散剂5-8％；溶剂15-30％；还包括上述组份总量的20-30％的异氰酸交联剂。
3.根据权利要求2所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述耐溶剂助剂包括以下质量百分数的组分组成：纳米石蜡10-30％；气相二氧化硅30-90％。
4.根据权利要求2所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述溶剂由以下质量百分数的组分组成：丁酮25-40％；正丙酯30-50％；乙酸乙酯6-25％。
5.根据权利要求2所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述油墨层的制备方法包括如下步骤：
按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色耐溶剂抗刮遮光油墨。
6.根据权利要求1所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述遮光胶层为黑色导电遮光胶层，由以下质量百分数的组分组成：
高粘耐高温丙烯酸胶水70-80％；导电材料5-10％；异氰酸酯固化剂1-3％；黑色色浆4-6％；稀释剂10-15％。
7.根据权利要求6所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述导电材料由以下质量百分数的组分组成：超细镍粉45-65％；超细银粉35-55％。
8.根据权利要求6所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述遮光胶层的制备方法包括如下步骤：
按上述配比将各组分加入高速搅拌分散机，保持搅拌速度为1000-1200转/分钟，搅拌20-30min，静置过滤，得到黑色导电遮光胶。
9.根据权利要求1所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述胶带还包括离型层，所述离型层为PET离型膜层。
10.根据权利要求1所述的耐溶剂摩擦腐蚀抗刮黑色遮光包边导电布胶带，其特征在于，所述胶带的制备方法包括如下步骤：
以导电布为基材，在导电布的一侧涂布防渗透层；待防渗透层充分熟化后，采用微凹涂布油墨层，导电布的另一侧用逗号刮刀涂布遮光胶层，经过高温烘箱，烘箱温度85±5℃，经过烘箱的时间大约2-3min；遮光胶层的一侧贴合离型层。
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