CN112851503A - 一种pta氧化残渣综合利用工艺 - Google Patents

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CN112851503A CN202110072703.5A CN202110072703A CN112851503A CN 112851503 A CN112851503 A CN 112851503A CN 202110072703 A CN202110072703 A CN 202110072703A CN 112851503 A CN112851503 A CN 112851503A
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Abstract

本发明公开了一种PTA氧化残渣综合利用工艺，包括以下步骤：S1：酯化；S2：精馏：酯化液两级精馏后，经冷凝分离得到粗苯甲酸辛酯，粗对苯二甲酸二辛酯以及粗偏苯三甲酸三辛酯；S3：除杂；所述步骤S2中，两级精馏后釜残余物焚烧后得到钴盐、锰盐和溴盐。本发明在以PTA氧化残渣为原料生产对苯二甲酸二辛酯增塑剂的同时，还能生产苯甲酸辛酯和偏苯三甲酸三辛酯，第二级精馏釜残余物得到钴盐、锰盐和溴盐可作为工业生产原料，制成钴盐和锰盐，增加产评线收益，加强了原料的利用效率，节约了能源，增加了成品收获，扩大了效益。

Description

一种PTA氧化残渣综合利用工艺
技术领域
本发明涉及化工生产领域，尤其涉及一种PTA氧化残渣综合利用工艺。
背景技术
PTA是一种重要的化工原料，但在生产过程中会产生大量的PTA残渣，这种残渣主要包括苯甲酸、对苯二甲酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、偏苯。大量的残渣既需要堆积的场所，又对环境污染构成极大的威胁。目前，用分离的方法处理PTA残渣的技术既不成熟、又不经济，而用焚烧的方法处理时需要大量的石脑油或煤助燃，且燃烧产生的废气和粉尘排入大气中又污染环境。
而其他的处理方式也存在着利用率低，成本高的缺点，因此，有必要设计一种利用率高，生产效益好的PTA氧化残渣综合利用工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用率高，生产效益好的PTA氧化残渣综合利用工艺。
实现本发明目的的技术方案是：一种PTA氧化残渣综合利用工艺，包括以下步骤：
S1：酯化：将酯化反应器内加入PTA氧化残渣、辛醇和催化剂加热酯化，过滤后得到酯化液；
S2：精馏：酯化液经两级精馏分离出粗苯甲酸辛酯，粗对苯二甲酸二辛酯以及粗偏苯三甲酸三辛酯；所述粗苯甲酸辛酯经酯交换反应后得到苯甲酸多元醇酯成品；
S3：除杂：粗偏苯三甲酸三辛酯和粗对苯二甲酸二辛酯分别经过中和、水洗、汽提、吸附脱色和过滤去除其中杂质；
所述催化剂采用钛酸四丁酯。
所述步骤S1中，PTA氧化残渣酯化前进行脱水处理，具体步骤为：将PTA氧化残渣放入加热釜内加热，脱出的水相去废水处理。
PTA氧化残渣、辛醇和催化剂的加入量比例为：1:2.001:0.0345，加热温度为180～220℃；酯化反应终点：酸值降到0.5以下；酯化时的气体通入冷凝器冷凝，冷凝出的液体静置分层后，取上层辛醇加入酯化反应器内回用。
所述酯化步骤和精馏步骤时均采用辛醇作冷却液，酯化塔顶经冷凝器冷凝之后进入醇水分离器，辛醇经分离后又回到塔顶，冷却的辛醇在40℃左右，在回到塔内遇热后升温至184℃汽化回流带水，循环往复这样浪费能源。而且冷凝器将水汽化后，水中的钙镁离子将会结垢，对冷凝器造成污染。为了解决上述问题，现使用泵通过流量计计量辛醇进入冷凝器做冷却介质，这样做的优点是辛醇与醇蒸汽在冷凝器内冷热交换，使辛醇140℃左右进入酯化塔，这样节约了热能，同时也解决了冷凝器结垢的问题。
酯化后对酯化液进行脱醇，脱出辛醇与蒸汽汽提产生的辛醇共同回流至酯化步骤参与反应。
第一级精馏的蒸发相冷凝后得到粗苯甲酸辛酯；所述粗苯甲酸辛酯加入混合多元醇和醋酸锌进行酯交换反应，得到酯交换产物，混合多元醇与苯甲酸辛酯投料比例为：1:4.5，醋酸锌的投入量为总质量0.1％，温度：220℃；所述酯交换产物经过精馏和冷凝后的得到苯甲酸多元醇酯成品。酯交换反应时的蒸发气体收集后冷凝，冷凝液静置分层后取上层辛醇送至酯化反应的酯化反应器内回用，冷凝器用苯甲酸辛酯为冷却液循环利用。精馏的塔顶真空度为0.15kpa，塔釜温度为220℃，塔顶温度为120℃，回流比为5：1，蒸出过量苯甲酸辛酯，塔釜温度为240℃，塔顶温度为200℃，回流比：1:1，蒸出苯甲酸多元醇酯，冷凝器用苯甲酸辛酯为冷却液循环利用，节约了热能，同时也解决了冷凝器结垢的问题。所述混合多元醇为二乙二醇和二丙二醇混合物。
采出苯甲酸辛酯时，塔顶真空度为0.15kpa，塔釜温度为250℃，塔顶温度为120℃，回流采出比为5:1。采出对苯二甲酸二辛酯时，塔顶真空度为0.15kpa，塔釜温度为250～255℃，塔顶温度为220～230℃，回流比为1:1。采出偏苯三甲酸三辛酯时，塔顶真空度为0.15kpa，塔釜温度为265℃，塔顶温度为235～240℃，偏苯三甲酸三辛酯全采无回流。精馏采用真空机组，优选为三级罗茨机组组合，机组效率高、不存留低沸物，更适合高真空度的蒸馏，运行非常稳定。
第二级精馏釜残余物焚烧后得到钴盐、锰盐和溴盐。
精馏在负压条件下进行，真空度为0.15kpa，缩短了反应时间，降低了反应温度，转化率得到了提高。
所述步骤S3中，粗对苯二甲酸二辛酯加入液碱中和至pH值7.5～8，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相输入蒸汽汽提，汽提后依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到对苯二甲酸二辛酯成品。
粗偏苯三甲酸三辛酯加入液碱中和至pH值7.5～8，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到对苯二甲酸二辛酯成品。碱液采用氢氧化钠溶液。
所述步骤S2中钴盐、锰盐的回收采用钴锰萃取工艺回收，具体为：
S21：萃取提锰单元；萃前液经反应器萃取提锰出提锰萃余液和提锰萃出液；所述提锰萃出液依次经提锰洗涤、提锰反萃和提锰洗铁得到提锰液；
所述萃取提锰步骤包括提锰一级萃取、提锰二级萃取、提锰三级萃取；所述萃取提锰采用皂化后的萃取液经提锰一级萃取和提锰二级萃取后在提锰三级萃取时与萃前液反应；所述提锰三级萃取萃取后的水相流至提锰二级萃取；所述提锰二级萃取的水相流至提锰一级萃取；所述皂化后的萃取液与提锰二级萃取的水相进行提锰一级萃取分离出提锰萃余液。萃取提锰步骤中的萃取剂的成分为：P204体积：260#溶剂油体积＝1：3。
萃取剂皂化率控制在55～60％，进料量优选为油相15～16m3/h，皂化剂750～800L/h。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃前液的进料量以萃余液PH值3.8～4.2为准调整，进料量优选为：2.5～3.5m3/h。
提锰萃余液的Mn≤0.005g/L，Ca≤0.002g/L，Cu≤0.002g/L，Zn≤0.001g/L，Fe≤0.001g/L。
所述提锰洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，得到提锰洗涤有机相和提锰后液；所述提锰后液并入提锰萃余液；
洗涤酸采用硫酸，浓度优选为60～80g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以以能够控制洗涤酸出口PH值＝3.0～3.5为准，优选为1.5～2.0m3/h。
所述提锰反萃包括提锰一级反萃和提锰二级反萃；所述提锰一级反萃步骤为：提锰洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相；提锰一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提锰二级反萃，随后在澄清槽内分相，提锰二级反萃的水相回流至提锰一级反萃，负载有机相进入提锰洗铁步骤；
提锰一级反萃的反萃酸为硫酸，浓度优选为：180g/L，用每1m3纯水中加95～100L98％H2SO4配制。
提锰一级反萃的反萃酸进料量以反萃取酸出口PH值＝3.0～3.2为准，优选为0.9～1.1m3/h。
提锰反萃的负载有机相的PH值＝3.0～3.2，CMn2+＝95～100g/L；控制杂质元素含量如下：Ni≤0.005g/L，Cu≤0.005g/L，Zn≤0.002g/L，Fe≤0.005g/L，Cd≤0.002g/L，Mg≤0.005g/L，Ca≤0.005g/L。
所述提锰洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提锰反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提锰成液和提锰洗铁后液，提锰洗铁后液回流至提锰洗铁步骤回用。
洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol/L时补加12mol/L的浓HCl调整，进料量优选为：1.8～2.0m3/h。
提锰液进行浓缩蒸发得到冷却结晶；所述冷却结晶进行离心分离得到锰盐。
S22：萃取提钴单元；提锰萃余液经反应器提钴萃取出提钴萃余液和提钴萃出液；所述提钴萃出液依次经提钴洗涤、提钴反萃和提钴洗铁得到提钴液；
所述提钴萃取步骤包括提钴一级萃取、提钴二级萃取、提钴三级萃取；所述提钴萃取采用皂化后的萃取液经提钴一级萃取和提钴二级萃取后在提钴三级萃取时与萃前液反应；所述提钴三级萃取萃取后的水相流至提钴二级萃取；所述提钴二级萃取的水相流至提钴一级萃取；所述皂化后的萃取液与提钴二级萃取的水相进行提钴一级萃取分离出提钴萃余液。
萃取液为：P507体积：260#溶剂油体积＝1：3。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃取液的进料体积以皂化率控制在60～70为准，优选为：油相12～14m3/h，皂化剂550～750L/h。
皂化后的萃取液进料体积以能够控制萃余液PH值＝5.2～5.5为准，优选为：5.0～6.0m3/h。萃余液CC02+≦20mg/L，不呈现淡淡的红色。
所述提钴洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，随后在澄清分离槽内分相，得到提钴洗涤有机相。
洗涤酸采用硫酸，浓度优选为：60～80g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以能够控制洗涤酸出口PH值3.2～3.5为准，优选为：1.2～1.5m3/h。
所述提钴反萃包括提钴一级反萃和提钴二级反萃；所述提钴一级反萃步骤为：提钴洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相；提钴一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提钴二级反萃，随后在澄清槽内分相，提钴二级反萃的水相回流至提钴一级反萃，负载有机相进入提钴洗铁步骤。
反萃取酸采用硫酸，浓度优选为：180g/L H2SO4，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
反萃取酸的进料量以能够控制反萃取酸出口PH值＝3.3～3.5为准，优选为：0.8～1.1m3/h。
所述提钴洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提钴反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提钴成液和提钴洗铁后液，提钴洗铁后液回流至提钴洗铁步骤回用。
洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol时补加12mol的浓HCl调整。进料量优选为：1.8～2.0m3/h。
S23：后处理为提钴液进行浓缩蒸发得到冷却结晶；所述冷却结晶进行离心分离得到锰盐和钴盐。
本发明还提供了一种全界面反应器，用于钴锰萃取工艺，包括依次连通的预混合模块、多相反应模块和延续反应模块；所述多相反应模块包括反应管体；所述反应管体包括预混区和全混区；所述全混区内沿反应管体方向设有若干个改变反应相流动方向的混合单元；所述全混区末端连通延续反应模块的进口端。
所述混合单元为高速涡轮。所述高速涡轮上安装有按螺旋线式流道设计的导叶。
相邻的高速涡轮逆方向旋转。
所述预混区前端设有油相入口和水相入口；所述油相入口与水相入口的轴线方向垂直。两个方向的流体流入时相互碰撞，起到初步混合的作用。
所述钴锰萃取工艺，采用上述的全界面反应器，包括以下步骤：
S21：萃取提锰；萃前液经反应器萃取提锰出提锰萃余液和提锰萃出液；所述提锰萃出液依次经提锰洗涤、提锰反萃和提锰洗铁得到提锰液；
所述步骤S1中，所述萃取提锰包括提锰一级萃取、提锰二级萃取、提锰三级萃取；所述萃取提锰采用皂化后的萃取液经提锰一级萃取和提锰二级萃取后在提锰三级萃取时与萃前液反应；所述提锰三级萃取萃取后的水相流至提锰二级萃取；所述提锰二级萃取的水相流至提锰一级萃取；所述皂化后的萃取液与提锰二级萃取的水相进行提锰一级萃取分离出提锰萃余液。萃取提锰中的萃取剂的成分为：P204体积：260#溶剂油体积＝1：3。
萃取剂皂化率控制在55～60％，进料量优选为油相15～16m3/h，皂化剂750～800L/h。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃前液的进料量以萃余液PH值3.8～4.2为准调整，进料量优选为：2.5～3.5m3/h。
提锰萃余液的Mn≤0.005g/L，Ca≤0.002g/L，Cu≤0.002g/L，Zn≤0.001g/L，Fe≤0.001g/L。
所述提锰洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，得到提锰洗涤有机相和提锰后液；所述提锰后液并入提锰萃余液；
洗涤酸采用硫酸，浓度优选为60～80g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以以能够控制洗涤酸出口PH值＝3.0～3.5为准，优选为1.5～2.0m3/h。
所述提锰反萃包括提锰一级反萃和提锰二级反萃；所述提锰一级反萃步骤为：提锰洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相；提锰一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提锰二级反萃，随后在澄清槽内分相，提锰二级反萃的水相回流至提锰一级反萃，负载有机相进入提锰洗铁步骤；
提锰一级反萃的反萃酸为硫酸，浓度优选为：180g/L，用每1m3纯水中加95～100L98％H2SO4配制。
提锰一级反萃的反萃酸进料量以反萃取酸出口PH值＝3.0～3.2为准，优选为0.9～1.1m3/h。
提锰反萃的负载有机相的PH值＝3.0～3.2，CMn2+＝95～100g/L；控制杂质元素含量如下：Ni≤0.005g/L，Cu≤0.005g/L，Zn≤0.002g/L，Fe≤0.005g/L，Cd≤0.002g/L，Mg≤0.005g/L，Ca≤0.005g/L。
所述提锰洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提锰反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提锰成液和提锰洗铁后液，提锰洗铁后液回流至提锰洗铁步骤回用。
洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol/L时补加12mol/L的浓HCl调整，进料量优选为：1.8～2.0m3/h。
提锰液进行浓缩蒸发得到冷却结晶；所述冷却结晶进行离心分离得到锰盐。
S22：萃取提钴；提锰萃余液经反应器提钴萃取出提钴萃余液和提钴萃出液；所述提钴萃出液依次经提钴洗涤、提钴反萃和提钴洗铁得到提钴液；
所述提钴萃取步骤包括提钴一级萃取、提钴二级萃取、提钴三级萃取；所述提钴萃取采用皂化后的萃取液经提钴一级萃取和提钴二级萃取后在提钴三级萃取时与萃前液反应；所述提钴三级萃取萃取后的水相流至提钴二级萃取；所述提钴二级萃取的水相流至提钴一级萃取；所述皂化后的萃取液与提钴二级萃取的水相进行提钴一级萃取分离出提钴萃余液。
萃取液为：P507体积：260#溶剂油体积＝1：3。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃取液的进料体积以皂化率控制在60～70％为准，优选为：油相12～14m3/h，皂化剂550～750L/h。
皂化后的萃取液进料体积以能够控制萃余液PH值＝5.2～5.5为准，优选为：5.0～6.0m3/h。萃余液CC02+≦20mg/L，不呈现淡淡的红色。
所述提钴洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，随后在澄清分离槽内分相，得到提钴洗涤有机相。
洗涤酸采用硫酸，浓度优选为：60～80g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以能够控制洗涤酸出口PH值3.2～3.5为准，优选为：1.2～1.5m3/h。
所述提钴反萃包括提钴一级反萃和提钴二级反萃；所述提钴一级反萃步骤为：提钴洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相；提钴一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提钴二级反萃，随后在澄清槽内分相，提钴二级反萃的水相回流至提钴一级反萃，负载有机相进入提钴洗铁步骤。
反萃取酸采用硫酸，浓度优选为：180g/L H2SO4，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
反萃取酸的进料量以能够控制反萃取酸出口PH值＝3.3～3.5为准，优选为：0.8～1.1m3/h。
所述提钴洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提钴反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提钴成液和提钴洗铁后液，提钴洗铁后液回流至提钴洗铁步骤回用。
洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol时补加12mol的浓HCl调整。进料量优选为：1.8～2.0m3/h。
所述后处理为提钴液进行浓缩蒸发得到冷却结晶；所述冷却结晶进行离心分离得到锰盐和钴盐。
所述硫酸锰和硫酸钴分别用于生产醋酸锰、碳酸锰和醋酸钴；
所述醋酸锰、碳酸锰的生产工艺具体为：
A1：初步置换；加入碳酸氢钠初步置换；
A2：水洗；过滤得到碳酸锰和滤液；
A3：二次置换：加入冰醋酸和纯水进行二次置换得到醋酸锰溶液。
所述步骤A2中，加入纯水水洗，然后压滤得到碳酸锰和初步置换液；
所述步骤A3中，在初步置换液中加入冰醋酸和纯水进行二次置换，过滤后得到醋酸锰溶液。
醋酸锰溶液依次经过蒸发浓缩、冷却结晶和离心过滤得到醋酸锰成品用于出售。
所述醋酸钴的生产工艺具体为：
B1：初步置换：加入碳酸氢钠初步置换；
B2：水洗：过滤去除废水；
B3：二次置换；加入冰醋酸和纯水进行二次置换得到醋酸钴溶液。
所述步骤A2中，加入纯水水洗，然后压滤得到初步置换液；
所述步骤A3中，在初步置换液中加入冰醋酸和纯水进行二次置换，过滤后得到醋酸钴溶液。
醋酸钴溶液依次经过蒸发浓缩、冷却结晶和离心过滤得到醋酸钴成品用于出售。
所述溴盐采用含溴废盐回收工艺回收；所述含溴废盐回收工艺包括：
C1：溶解；过滤：在含溴化钠灰渣中加入纯水溶解后进行压滤，
C2：脱色；脱色之前进行色度检测，根据色度检测结果加入活性炭吸附褪色，然后过滤去除废活性炭；
C3：浓缩；结晶：脱色后的溴化钠溶液依次蒸发浓缩，冷却结晶和离心分离得到溴化钠成品。
采用上述的整体工艺能够在50000t/aPTA残渣回收时实现6600t/a苯甲酸，3000t/a溴化钠、1000t/a钴盐、锰盐的综合生产利用率高，废弃物少，能够实现PTA残渣的综合利用。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
(1)本发明在以PTA氧化残渣为原料生产对苯二甲酸二辛酯增塑剂的同时，还能生产苯甲酸辛酯和偏苯三甲酸三辛酯，第二级精馏釜残余物得到钴盐、锰盐和溴盐可作为工业生产原料，制成钴盐和锰盐，增加产评线收益，加强了原料的利用效率，节约了能源，增加了成品收获，扩大了效益。
(2)本发明采用辛醇以及苯甲酸辛酯作为冷却液，在反应的同时冷凝，节约了另设冷却剂的成本，且冷却效果好，转化效率高
(3)本发明在酯化反应前进行脱水预处理，去除PTA氧化残渣中的液体，降低COD值，降低反应难度和生产成本。
(4)本发明酯化时蒸发出的辛醇回收使用，降低了辛醇消耗，节约成本。
(5)本发明的苯甲酸辛酯通过酯交换反应，然后经精馏和冷凝得到苯甲酸多元醇酯成品，提高了利用率，增加了产品多样性，扩大了生产线收益，降低了排放废物。
(6)本发明采用两条产线分别对萃前液进行萃取，主要除去锰元素和钴元素，使其满足排放标准，相较于传统的萃取除杂工艺，反应时间大大减小，提高了生产效率。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的钴锰萃取工艺流程框图。
图3为本发明的醋酸钴的生产工艺流程框图。
图4为本发明的醋酸锰、碳酸锰生产工艺的流程框图。
具体实施方式
见图1，本申请通过提供PTA氧化残渣综合利用工艺，解决了现有技术中,PTA氧化残渣产量大，利用率低的问题，总体思路如下：
包括以下步骤：
S1：酯化：将酯化反应器内加入PTA氧化残渣、辛醇和催化剂加热酯化，过滤后得到酯化液。
催化剂采用钛酸四丁酯。
PTA氧化残渣酯化前进行脱水处理，具体步骤为：将PTA氧化残渣放入加热釜内加热，脱出的水相去废水处理。
酯化时的气体通入冷凝器冷凝，冷凝出的液体静置分层后，取上层辛醇加入酯化反应器内回用。
S2：精馏：酯化液经两级精馏分离出粗苯甲酸辛酯，粗对苯二甲酸二辛酯以及粗偏苯三甲酸三辛酯。粗苯甲酸辛酯经酯交换反应后得到苯甲酸多元醇酯成品。
步骤S2中，第一级精馏的蒸发相冷凝后得到粗苯甲酸辛酯。粗苯甲酸辛酯加入二乙二醇和醋酸锌进行酯交换反应，得到酯交换产物。酯交换产物经过精馏和冷凝后的得到苯甲酸多元醇酯成品。酯交换反应时的蒸发气体收集后冷凝，冷凝液静置分层后取上层辛醇送至酯化反应的酯化反应器内回用。
精馏采用真空机组，优选为三级罗茨机组组合，机组效率高、不存留低沸物，更适合高真空度的蒸馏，运行非常稳定。
第二级精馏釜残余物焚烧后得到钴盐、锰盐和溴盐。
精馏在负压条件下进行，缩短了反应时间，降低了反应温度，转化率得到了提高。
S3：除杂：粗偏苯三甲酸三辛酯和粗对苯二甲酸二辛酯分别经过中和、水洗、汽提、吸附脱色和过滤去除其中杂质。
酯化步骤和精馏步骤时均采用辛醇作冷却液，辛醇在酯化的同时进行冷凝，散热快，本身参与反应，能快速将反应中的热量带出。
粗对苯二甲酸二辛酯加入液碱中和，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相输入蒸汽汽提，汽提后依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到对苯二甲酸二辛酯成品。
粗偏苯三甲酸三辛酯加入液碱中和，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到偏苯三甲酸三辛酯成品。
工艺设计的反应方程式如下：
Figure BDA0002906457500000101
Figure BDA0002906457500000102
Figure BDA0002906457500000103
Figure BDA0002906457500000104
见图2，步骤S2中，两级精馏后釜残余物焚烧后得到钴盐、锰盐和溴盐。钴盐、锰盐经萃前处理得到萃前液，萃前液经钴锰萃取工艺进行回收。钴锰萃取工艺包括以下步骤：
S21：萃取提锰。萃前液经反应器萃取提锰出提锰萃余液和提锰萃出液。提锰萃出液依次经提锰洗涤、提锰反萃和提锰洗铁得到提锰液。
萃取提锰包括提锰一级萃取、提锰二级萃取、提锰三级萃取。萃取提锰采用皂化后的萃取液经提锰一级萃取和提锰二级萃取后在提锰三级萃取时与萃前液反应。提锰三级萃取萃取后的水相流至提锰二级萃取。提锰二级萃取的水相流至提锰一级萃取。皂化后的萃取液与提锰二级萃取的水相进行提锰一级萃取分离出提锰萃余液。萃取提锰中的萃取剂的成分为：P204体积：260#溶剂油体积＝1：3。
提锰洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，得到提锰洗涤有机相和提锰后液。提锰后液并入提锰萃余液。
提锰反萃包括提锰一级反萃和提锰二级反萃。提锰一级反萃步骤为：提锰洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相。提锰一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提锰二级反萃，随后在澄清槽内分相，提锰二级反萃的水相回流至提锰一级反萃，负载有机相进入提锰洗铁步骤。
提锰洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提锰反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提锰成液和提锰洗铁后液，提锰洗铁后液回流至提锰洗铁步骤回用。
提锰液进行浓缩蒸发得到冷却结晶。冷却结晶进行离心分离得到锰盐。
S22：萃取提钴。提锰萃余液经反应器提钴萃取出提钴萃余液和提钴萃出液。提钴萃出液依次经提钴洗涤、提钴反萃和提钴洗铁得到提钴液。
提钴萃取步骤包括提钴一级萃取、提钴二级萃取、提钴三级萃取。提钴萃取采用皂化后的萃取液经提钴一级萃取和提钴二级萃取后在提钴三级萃取时与萃前液反应。提钴三级萃取萃取后的水相流至提钴二级萃取。提钴二级萃取的水相流至提钴一级萃取。皂化后的萃取液与提钴二级萃取的水相进行提钴一级萃取分离出提钴萃余液。
提钴洗涤采用酸泵泵取洗涤酸与提锰萃出液在反应器内反应，随后在澄清分离槽内分相，得到提钴洗涤有机相。
提钴反萃包括提钴一级反萃和提钴二级反萃。提钴一级反萃步骤为：提钴洗涤有机相在反应器内反应，随后在澄清槽内分相。提钴一级反萃的负载相与反萃酸在反应器内进行提钴二级反萃，随后在澄清槽内分相，提钴二级反萃的水相回流至提钴一级反萃，负载有机相进入提钴洗铁步骤。
提钴洗铁步骤采用酸泵泵取洗铁酸与提钴反萃的有机负载相在反应器中反应，随后在澄清槽内分相，得到提钴成液和提钴洗铁后液，提钴洗铁后液回流至提钴洗铁步骤回用。
后处理为提钴液进行浓缩蒸发得到冷却结晶。冷却结晶进行离心分离得到锰盐和钴盐。
本申请采用两条产线分别对萃前液进行萃取，主要除去锰元素和钴元素，使其满足排放标准，相较于传统的萃取除杂工艺，使用全新的反应器使反应时间大大减小，提高了生产效率。
相较于传统萃取反应数十级的反应级数，在采用全新反应器时可降低至最少七级全界面萃取，大幅减少装置占地，减少设备维护消耗，降低了单位电力运行费用，降低生产成本。反应效率高，反应级数少，减少了有机槽存量，有机相的比表面积大幅缩小，减少了有机的蒸发量，降低因有机槽存蒸发的运行成本，同时设备噪音低，有机相的比表面积大幅缩小，减少了有机的蒸发量，有机废气溢出量降低，提高了现场空气质量。
本申请使用的全界面反应器，包括依次连通的预混合模块、多相反应模块和延续反应模块。多相反应模块包括反应管体。反应管体包括预混区和全混区。全混区内沿反应管体方向设有若干个改变反应相流动方向的混合单元。全混区末端连通延续反应模块的进口端。
混合单元为高速涡轮。高速涡轮上安装有按螺旋线式流道设计的导叶。
相邻的高速涡轮逆方向旋转。
预混区前端设有油相入口和水相入口。油相入口与水相入口的轴线方向垂直。两个方向的流体流入时相互碰撞，起到初步混合的作用。
提锰洗铁和提钴洗铁工艺在全新的反应器内进行，提高了反应效率，使洗铁的洁净度大大提高，减少了铁离子在萃取剂中的滞留，不仅提高了洗铁效率，同时改善了萃取剂使用效率，延长萃取剂使用寿命，减少萃取剂的消耗量，降低了生产成本。
硫酸锰和硫酸钴分别用于生产醋酸锰、碳酸锰和醋酸钴。
见图3，醋酸锰、碳酸锰的生产工艺具体为：
A1：初步置换。加入碳酸氢钠初步置换。
A2：水洗。过滤得到碳酸锰和滤液。
A3：二次置换：加入冰醋酸和纯水进行二次置换得到醋酸锰溶液。
步骤A2中，加入纯水水洗，然后压滤得到碳酸锰和初步置换液。
步骤A3中，在初步置换液中加入冰醋酸和纯水进行二次置换，过滤后得到醋酸锰溶液。
醋酸锰溶液依次经过蒸发浓缩、冷却结晶和离心过滤得到醋酸锰成品用于出售。
见图4，醋酸钴的生产工艺具体为：
B1：初步置换：加入碳酸氢钠初步置换。
B2：水洗：过滤去除废水。
B3：二次置换。加入冰醋酸和纯水进行二次置换得到醋酸钴溶液。
步骤A2中，加入纯水水洗，然后压滤得到初步置换液。
步骤A3中，在初步置换液中加入冰醋酸和纯水进行二次置换，过滤后得到醋酸钴溶液。
醋酸钴溶液依次经过蒸发浓缩、冷却结晶和离心过滤得到醋酸钴成品用于出售。
下面结合不同实施例对本申请的技术方案进行进一步说明。
取样，取对市面能够购买的干基PTA氧化残渣进行组分分析，每kg成分具体数据见下表：
单位：g
厂家 苯甲酸 混合二元酸 偏苯三酸 杂质
嘉兴桐昆 360 450 60 130
上海亚东 310 430 30 230
江阴海伦 330 420 40 210
四川能投 340 440 60 160
(实施例1)
取嘉兴桐昆PTA氧化残渣1000g(干基)加入反应器内，加入辛醇2001g，开启加热和搅拌。待物料温度升至184℃时，加入3.45g钛酸四丁酯催化剂，此时辛醇回流并带水，等待釜内温度升至220℃左右同时无水滴采出，视为酯化反应终点，检测酯化液酸值为0.5以下时，为酯化反应结束。待酯化液降温至90℃时，开始过滤，得到透明酯化液，开始进入精馏步骤。
将透明酯化液倒入精馏塔釜，当塔顶真空达到0.15kpa时加热塔釜，塔顶温度上升并稳定在43℃左右时，过量的辛醇开始采出，待辛醇采出完毕，塔顶温度上升稳定在120℃左右，开始收集反应得到的苯甲酸辛酯(回流比为5:1)。所得到的苯甲酸辛酯为688.7g(过程中物料损失为3.3g)，开始酯交换反应。
将得到的苯甲酸辛酯倒入反应器内，加入153g多元醇和1g醋酸锌，加热搅拌，待温度达到220℃左右同时无辛醇采出时，视为反应终点。
每kg氧化残渣干基的产品生成量以及消耗量见表2。
(实施例2)
取上海亚东PTA氧化残渣1000g(干基)加入反应器内，加入辛醇2001g，开启加热和搅拌。待物料温度升至184℃时，加入3.45g钛酸四丁酯催化剂，此时辛醇回流并带水，等待釜内温度升至220℃左右同时无水滴采出，视为酯化反应终点，检测酯化液酸值为0.5以下时，为酯化反应结束。待酯化液降温至90℃时，开始过滤，得到透明酯化液，开始进入精馏步骤。
将透明酯化液倒入精馏塔釜，当塔顶真空达到0.15kpa时加热塔釜，塔顶温度上升并稳定在43℃左右时，过量的辛醇开始采出，待辛醇采出完毕，塔顶温度上升稳定在120℃左右，开始收集反应得到的苯甲酸辛酯(回流比为5:1)。所得到的苯甲酸辛酯为593.2g(过程中物料损失为2.8g)，开始酯交换反应。
将得到的苯甲酸辛酯倒入反应器内，加入132g多元醇和1g醋酸锌，加热搅拌，待温度达到220℃左右同时无辛醇采出时，视为反应终点。
每kg氧化残渣干基的产品生成量以及消耗量见表2。
(实施例3)
取江阴海伦PTA氧化残渣1000g(干基)加入反应器内，加入辛醇2001g，开启加热和搅拌。待物料温度升至184℃时，加入3.45g钛酸四丁酯催化剂，此时辛醇回流并带水，等待釜内温度升至220℃左右同时无水滴采出，视为酯化反应终点，检测酯化液酸值为0.5以下时，为酯化反应结束。待酯化液降温至90℃时，开始过滤，得到透明酯化液，开始进入精馏步骤。
将透明酯化液倒入精馏塔釜，当塔顶真空达到0.15kpa时加热塔釜，塔顶温度上升并稳定在43℃左右时，过量的辛醇开始采出，待辛醇采出完毕，塔顶温度上升稳定在120℃左右，开始收集反应得到的苯甲酸辛酯(回流比为5:1)。所得到的苯甲酸辛酯为632.1g(过程中物料损失为2.9g)，开始酯交换反应。
将得到的苯甲酸辛酯倒入反应器内，加入141g多元醇和1g醋酸锌，加热搅拌，待温度达到220℃左右同时无辛醇采出时，视为反应终点。
每kg氧化残渣干基的产品生成量以及消耗量见表2。
(实施例4)
取四川能投PTA氧化残渣1000g(干基)加入反应器内，加入辛醇2001g，开启加热和搅拌。待物料温度升至184℃时，加入3.45g钛酸四丁酯催化剂，此时辛醇回流并带水，等待釜内温度升至220℃左右同时无水滴采出，视为酯化反应终点，检测酯化液酸值为0.5以下时，为酯化反应结束。待酯化液降温至90℃时，开始过滤，得到透明酯化液，开始进入精馏步骤。
将透明酯化液倒入精馏塔釜，当塔顶真空达到0.15kpa时加热塔釜，塔顶温度上升并稳定在43℃左右时，过量的辛醇开始采出，待辛醇采出完毕，塔顶温度上升稳定在120℃左右，开始收集反应得到的苯甲酸辛酯(回流比为5:1)。所得到的苯甲酸辛酯为650.9g(过程中物料损失为3.1g)，开始酯交换反应。
将得到的苯甲酸辛酯倒入反应器内，加入145g多元醇和1g醋酸锌，加热搅拌，待温度达到220℃左右同时无辛醇采出时，视为反应终点。
每kg氧化残渣干基的产品生成量以及消耗量见表2。
表2实施例中1kg氧化残渣干基的产品生成量以及消耗量：
Figure BDA0002906457500000151
(实施例5)
萃取提锰中，萃取剂皂化率控制在55％，进料量优选为油相16m3/h，皂化剂750L/h。
皂化剂为：30％NaOH。
萃前液的进料量以萃余液PH值3.8～4.2为准调整，进料量为：2.5m3/h。
提锰萃余液的Mn≤0.005g/L，Ca≤0.002g/L，Cu≤0.002g/L，Zn≤0.001g/L，Fe≤0.001g/L。
提锰洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，浓度优选为60g/L，用每1m3纯水中加33L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以以能够控制洗涤酸出口PH值＝3.0～3.5为准，本实施例为1.5m3/h。
提锰反萃步骤中，提锰一级反萃的反萃酸为硫酸，浓度优选为：180g/L，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
提锰一级反萃的反萃酸进料量以反萃取酸出口PH值＝3.0～3.2为准，本实施例为0.9m3/h。
提锰反萃的负载有机相的PH值＝3.0～3.2，CMn2+＝95～100g/L。控制杂质元素含量如下：Ni≤0.005g/L，Cu≤0.005g/L，Zn≤0.002g/L，Fe≤0.005g/L，Cd≤0.002g/L，Mg≤0.005g/L，Ca≤0.005g/L。
提锰洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol/L时补加12mol/L的浓HCl调整，本实施例为：1.8m3/h。
提钴萃取步骤中：萃取液为：P507体积：260#溶剂油体积＝1：3。
皂化剂为：20％的氨水。
萃取液的进料体积以皂化率控制在60～70％为准，本实施例为：油相12m3/h，皂化剂550L/h。
皂化后的萃取液进料体积以能够控制萃余液PH值＝5.2～5.5为准，本实施例为：5.0m3/h。萃余液CC02+≦20mg/L，不呈现淡淡的红色。
提钴洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，本实施例为：60g/L，用每1m3纯水中加33L98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以能够控制洗涤酸出口PH值3.2～3.5为准，本实施例为：1.2m3/h。
提钴反萃步骤中，反萃取酸采用硫酸，本实施例浓度为：180g/L H2SO4，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
反萃取酸的进料量以能够控制反萃取酸出口PH值＝3.3～3.5为准，优选为：0.8～1.1m3/h。
提钴洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol时补加12mol的浓HCl调整。进料量优选为：1.8～2.0m3/h。
(实施例6)
萃取提锰中，萃取剂皂化率控制在55～60％，进料量优选为油相15～16m3/h，皂化剂750～800L/h。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃前液的进料量以萃余液PH值3.8～4.2为准调整，进料量优选为：2.5～3.5m3/h。
提锰萃余液的Mn≤0.005g/L，Ca≤0.002g/L，Cu≤0.002g/L，Zn≤0.001g/L，Fe≤0.001g/L。
提锰洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，浓度优选为60～80g/L，用每1m3纯水中加33～44L98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以以能够控制洗涤酸出口PH值＝3.0～3.5为准，优选为1.5～2.0m3/h。
提锰反萃步骤中，提锰一级反萃的反萃酸为硫酸，浓度优选为：180g/L，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
提锰一级反萃的反萃酸进料量以反萃取酸出口PH值＝3.0～3.2为准，优选为0.9～1.1m3/h。
提锰反萃的负载有机相的PH值＝3.0～3.2，CMn2+＝95～100g/L。控制杂质元素含量如下：Ni≤0.005g/L，Cu≤0.005g/L，Zn≤0.002g/L，Fe≤0.005g/L，Cd≤0.002g/L，Mg≤0.005g/L，Ca≤0.005g/L。
提锰洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol/L时补加12mol/L的浓HCl调整，本实施例进料量为：2.0m3/h。
提钴萃取步骤中：萃取液为：P507体积：260#溶剂油体积＝1：3。
皂化剂为：30～31％NaOH或20％的氨水。
萃取液的进料体积以皂化率控制在60～70％为准，本实施例为：油相14m3/h，皂化剂750L/h。
皂化后的萃取液进料体积以能够控制萃余液PH值＝5.2～5.5为准，本实施例为：6.0m3/h。萃余液CC02+≦20mg/L，不呈现淡淡的红色。
提钴洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，浓度本实施例为：80g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以能够控制洗涤酸出口PH值3.2～3.5为准，本实施例为：1.5m3/h。
提钴反萃步骤中，反萃取酸采用硫酸，浓度本实施例为：180g/L H2SO4，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
反萃取酸的进料量以能够控制反萃取酸出口PH值＝3.3～3.5为准，本实施例为：1.1m3/h。
提钴洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol时补加12mol的浓HCl调整，本实施例进料量为：2.0m3/h。
(实施例7)
萃取提锰中，萃取剂皂化率控制在55～60％，本实施例进料量为油相15.5m3/h，皂化剂780L/h。
皂化剂为：30～31％NaOH。
萃前液的进料量以萃余液PH值3.8～4.2为准调整，本实施例进料量为：3.0m3/h。
提锰萃余液的Mn≤0.005g/L，Ca≤0.002g/L，Cu≤0.002g/L，Zn≤0.001g/L，Fe≤0.001g/L。
提锰洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，本实施例浓度为70g/L，用每1m3纯水中加38L98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以以能够控制洗涤酸出口PH值＝3.0～3.5为准，本实施例为1.75m3/h。
提锰反萃步骤中，提锰一级反萃的反萃酸为硫酸，浓度优选为：180g/L，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
提锰一级反萃的反萃酸进料量以反萃取酸出口PH值＝3.0～3.2为准，本实施例为1.0m3/h。
提锰反萃的负载有机相的PH值＝3.0～3.2，CMn2+＝95～100g/L。控制杂质元素含量如下：Ni≤0.005g/L，Cu≤0.005g/L，Zn≤0.002g/L，Fe≤0.005g/L，Cd≤0.002g/L，Mg≤0.005g/L，Ca≤0.005g/L。
提锰洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度优选为：6mol/L，循环利用至低于4mol/L时补加12mol/L的浓HCl调整，本实施例进料量为：1.9m3/h。
提钴萃取步骤中：萃取液为：P507体积：260#溶剂油体积＝1：3。
皂化剂为：20％的氨水。
萃取液的进料体积以皂化率控制在60～70％为准，本实施例为：油相13m3/h，皂化剂650L/h。
皂化后的萃取液进料体积以能够控制萃余液PH值＝5.2～5.5为准，本实施例为：5.5m3/h。萃余液CC02+≦20mg/L，不呈现淡淡的红色。
提钴洗涤步骤中，洗涤酸采用硫酸，本实施例浓度为：70g/L，用每1m3纯水中加33～44L 98％H2SO4配制。
洗涤酸的进料量以能够控制洗涤酸出口PH值3.2～3.5为准，本实施例为：1.35m3/h。
提钴反萃步骤中，反萃取酸采用硫酸，浓度优选为：180g/L H2SO4，用每1m3纯水中加95～100L 98％H2SO4配制。
反萃取酸的进料量以能够控制反萃取酸出口PH值＝3.3～3.5为准，本实施例为：0.95m3/h。
提钴洗铁步骤中，洗铁酸采用盐酸，浓度为：6mol/L，循环利用至低于4mol时补加12mol的浓HCl调整。本实施例进料量为：1.9m3/h。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于包括以下步骤：
S1：酯化：将酯化反应器内加入PTA氧化残渣、辛醇和催化剂加热酯化，过滤后得到酯化液；
S2：精馏：酯化液两级精馏后，经冷凝分离得到粗苯甲酸辛酯，粗对苯二甲酸二辛酯以及粗偏苯三甲酸三辛酯；所述粗苯甲酸辛酯与混合多元醇经酯交换反应后得到苯甲酸多元醇酯；
S3：除杂：粗偏苯三甲酸三辛酯和粗对苯二甲酸二辛酯分别经过中和、水洗、汽提、吸附脱色和过滤去除其中杂质；
所述步骤S2中，两级精馏后釜残余物焚烧后得到钴盐、锰盐和溴盐；所述钴盐、锰盐经萃前处理得到萃前液，萃前液经钴锰萃取工艺进行回收；所述钴锰萃取工艺包括以下步骤：
S21：萃取提锰单元；萃前液经反应器萃取提锰出提锰萃余液和提锰萃出液；所述提锰萃出液依次经提锰洗涤、提锰反萃和提锰洗铁得到提锰液；
S22：萃取提钴单元；提锰萃余液经反应器提钴萃取出提钴萃余液和提钴萃出液；所述提钴萃出液依次经提钴洗涤、提钴反萃和提钴洗铁得到提钴液；
S23：所述提锰液和提钴液分别后处理得到钴盐和锰盐。
2.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述酯化步骤采用辛醇作冷却液，具体为：通过流量计计量辛醇泵入冷凝器做冷却介质，升温后的冷却介质通入反应器内做反应物。
3.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S1中，PTA氧化残渣酯化前进行脱水处理，具体步骤为：将PTA氧化残渣放入加热釜内加热，脱出的水相去废水处理。
4.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S1中，PTA氧化残渣、辛醇和催化剂的加入量比例为：1:2.001:0.0345，加热温度为180～220℃；酯化反应终点：酸值降到0.5以下；酯化时的气体通入冷凝器冷凝，冷凝出的液体静置分层后，取上层辛醇加入酯化反应器内回用。
5.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S2中，第一级精馏的蒸发相冷凝后得到粗苯甲酸辛酯；所述粗苯甲酸辛酯加入混合多元醇和醋酸锌进行酯交换反应，得到酯交换产物，混合多元醇与苯甲酸辛酯投料比例为：1:4.5，醋酸锌的投入量为总质量0.1％，温度：220℃；所述酯交换产物经过精馏和冷凝后的得到苯甲酸多元醇酯成品。
6.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S3中，粗对苯二甲酸二辛酯加入液碱中和至pH值7.5～8，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相输入蒸汽汽提，汽提后依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到对苯二甲酸二辛酯成品。
7.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S3中，粗偏苯三甲酸三辛酯加入液碱中和至pH值7.5～8，中和后静置分层，取上层油相加入纯水进行水洗，水洗后静置分层，取上层油相依次采用活性炭和硅藻土吸附过滤，得到对苯二甲酸二辛酯成品。
8.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S21中，所述萃取提锰包括提锰一级萃取、提锰二级萃取、提锰三级萃取；所述萃取提锰采用皂化后的萃取液经提锰一级萃取和提锰二级萃取后在提锰三级萃取时与萃前液反应；所述提锰三级萃取萃取后的水相流至提锰二级萃取；所述提锰二级萃取的水相流至提锰一级萃取；所述皂化后的萃取液与提锰二级萃取的水相进行提锰一级萃取分离出提锰萃余液。
9.根据权利要求1所述的一种PTA氧化残渣综合利用工艺，其特征在于：所述步骤S22中，所述提钴萃取步骤包括提钴一级萃取、提钴二级萃取、提钴三级萃取；所述提钴萃取采用皂化后的萃取液经提钴一级萃取和提钴二级萃取后在提钴三级萃取时与萃前液反应；所述提钴三级萃取萃取后的水相流至提钴二级萃取；所述提钴二级萃取的水相流至提钴一级萃取；所述皂化后的萃取液与提钴二级萃取的水相进行提钴一级萃取分离出提钴萃余液。
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