CN112846880B - 一种卧式加工中心 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种卧式加工中心，包括工作台，工作台上设有主轴总成以及加工刀总成，主轴总成包括主轴滑板、主轴滑移驱动件、夹紧件以及主轴转动驱动件；夹紧件处设有夹持口和下料口，工作台上设有与主轴垂直的第一导轨和第二导轨，第一导轨始于下料口下方，高度逐渐降低，第二导轨始于第一导轨末端，第二导轨高度逐渐降低，第一导轨和第二导轨均为弧形导轨，工件经过第一导轨和第二导轨以后在水平面内翻转180度，实现翻面，第二导轨的末端设有接住工件并将工件高度提升的提升件，提升件上方设置有接住工件上料导轨，另一端用于将工件引导到夹持口中夹紧。本申请方便地对圆盘状的工件进行翻面，减小工人劳动强度。

Description

一种卧式加工中心

技术领域

本申请涉及机床技术领域，尤其是涉及一种卧式加工中心。

背景技术

卧式加工中心是通过水平布局主轴的机构实现铣削加工的机床，由于主轴水平布置，刀具沿工件侧面往复运动，以促使切屑有效排出

卧式加工中心一般包括工作台，工作台上设有沿X轴方向移动的主轴总成以及沿XYZ三轴方向移动的加工刀总成，主轴总成包括沿X轴滑移设置于工作台上的主轴滑板、驱动主轴滑板沿X轴滑移的主轴滑移驱动件、夹持工件的夹紧件以及驱动夹紧件转动的主轴转动驱动件；加工刀总成包括刀座、设置在刀座上的刀具以及驱动刀座沿XYZ三轴方向在工作台上移动的刀座驱动件，加工时，将工件固定在主轴总成的夹紧件上，然后通过刀座驱动件带动刀座和刀具按照具体的加工要求沿X、Y、Z三个方向中的若干方向移动，从而对夹紧件上的工件进行相应的加工。

针对上述中的相关袭击，发明人认为：加工中心的使用过程中经常遇到圆盘状的工件的两个端面均需加工的情况，在其中一个面加工完毕以后，需要人工将工件取下，然后调换加工面，再通过人工将工件的轴孔夹持固定到主轴总成上，然后再进行第二个面的加工，加工过程中人工操作强度大。

发明内容

为了方便地对圆盘状的工件进行翻面，减小工人劳动强度，本申请提供一种卧式加工中心。

本申请提供的一种卧式加工中心采用如下的技术方案：

一种卧式加工中心，包括设置于机床主体内的工作台，工作台上设有沿X轴方向移动的主轴总成以及沿XYZ三轴方向移动的加工刀总成，主轴总成包括沿X轴滑移设置于工作台上的主轴滑板、驱动主轴滑板沿X轴滑移的主轴滑移驱动件、夹持工件的夹紧件以及驱动夹紧件转动的主轴转动驱动件；夹紧件的上方设置有供工件落入夹紧件中夹持的夹持口，下方设置有供工件落下的下料口，所述工作台上设置有与主轴垂直的第一导轨和第二导轨，第一导轨始于下料口下方，第一导轨沿远离下料口的方向高度逐渐降低，用于在夹紧件松开工件后接住工件并将工件引导到第二导轨，第二导轨始于第一导轨末端，第一导轨末端设置有第一下落口，第二导轨沿远离第一导轨末端的方向高度逐渐降低，所述第一导轨和第二导轨均为弧形导轨，工件经过第一导轨和第二导轨以后在水平面内翻转180度，从而实现翻面，所述第二导轨的末端设置有接住工件并将工件高度提升的提升件，所述提升件上方设置有上料导轨，上料导轨一端用于接住提升件提升以后的工件，另一端倾斜向下地延伸至夹紧件的上方使工件落入夹持口中夹紧。

通过采用上述技术方案，使用时，先将工件通过夹紧件夹紧，对第一个端面进行加工，加工完成以后，夹紧件松开工件，工件下落到第一导轨并沿着第一导轨滚动，在第一导轨上滚动时，沿着第一导轨的输送轨迹转动相应角度，然后从第一导轨掉落到第二导轨上，并沿着第二导轨的输送轨迹滚动并转动相应角度，第一导轨和第二导轨合计使得工件在水平面反转180度，使得两个端面的朝向互换，然后再通过提升件将工件的高度提升，然后再利用上料导轨将工件从加紧件上方落下，利用夹紧件再次夹住，然后对第二个端面加工，过程中无需手工进行端面换面，方便地对圆盘状的工件进行翻面，减小工人劳动强度。

优选的，所述第一导轨位于下料口下方的部分与主轴垂直设置，并向逐渐向远离主轴滑板方向弯曲，弯曲角度为90度，使得第一导轨末端与主轴方向平行，第一导轨末端设置有第一阻挡片，并开设有供工件落下的落料孔。

通过采用上述技术方案，第一导轨较高端与主轴垂直可以较好的接住工件，并开始对工件的滚动进行良好地引导，90度的弯曲角度能够较好地避免工件在转动时卡在第一导轨上，同时第一导轨的占用空间也适中，落料孔方便工件落料，且使得工件准确的落到第二导轨上，第一阻挡片防止工件飞出第一导轨。

优选的，所述第二导轨的一端位于落料孔正下方，且与主轴垂直，并沿着靠近主轴滑板并远离夹持口的方向弯曲，弯曲角度为90度，第二导轨首端到末端高度逐渐降低，第二导轨的末端与主轴方向垂直，提升件用于从第二导轨末端接住工件，并在提升工件高度后将工件倒出，上料导轨一端用于接住提升件提升以后倒出的工件，另一端倾斜向下的延伸至夹持口上方从而使工件落入夹持口中。

通过采用上述技术方案，第二导轨较高端与主轴垂直可以较好的接住工件，并开始对工件的滚动进行良好地引导，90度的弯曲角度能够较好地避免工件在转动时卡在第二导轨上，同时第二导轨的占用空间也适中，落料孔方便工件落料，且使得工件准确的落到提升件上，第二阻挡片防止工件飞出第二导轨；提升以后的工件落到上料导轨的较高端，并沿着上料导轨滚动掉落到夹持口中被夹紧件夹紧。

优选的，所述提升件包括提升缸、翻转缸以及在提升工件时放置工件的放置座，所述提升缸和翻转缸均竖直向上设置，提升缸位于翻转杆背对夹紧件的一侧，提升缸的活塞杆与放置座铰接，翻转缸的活塞杆顶部与放置座底部相抵触，提升缸和翻转杆先同步伸长，达到提升位置后，提升缸活塞杆继续伸长，翻转缸活塞杆停止伸长，从而将放置座向夹持口倾倒，使工件落入上料导轨中。

通过采用上述技术方案，工件进入放置座以后，翻转缸和提升缸的活塞杆同时向上同步伸长，伸长时放置座高度逐渐上升，到一定高度时，提升缸活塞杆继续伸长，翻转缸活塞杆停止伸长，使得放置座向上料导轨方向翻转，工件从放置座倾倒出，落入上料导轨。

优选的，所述工作台上设置有用于接住上料导轨落下的工件的接料件，所述接料件包括内侧限位板、外侧限位板以及支撑底板，所述内侧限位板和外侧限位板沿主轴长度方向分布，内侧限位板位于外侧限位板朝向主轴滑板的一侧，内侧限位板与外侧限位板的水平距离等于工件厚度，所述支撑底板一体设置于外侧限位板底部且位于外侧限位板朝向内侧限位板的一侧，用于支撑工件底部，所述工作台上设置有升降缸，升降缸的活塞杆上设置有平移缸，内侧限位板、外侧限位板以及支撑底板形成夹持口，支撑底板下方为下料口，支撑底板表面设置有两个与外侧限位板垂直的支撑侧板，两支撑侧板之间形成防止工件沿X轴方向滚落的限位口，所述支撑底板设置于平移缸的活塞杆上，所述内侧限位板的底端低于放置于支撑底板上的工件的最高处且高于工件的轴孔处，所述夹紧件包括设置于主轴上的内涨夹头，内涨夹头与放置于支撑底板上的工件同轴设置，所述内涨夹头夹住工件以后，所述平移缸带动支撑底板向远离第一导轨的方向移动，所述升降缸带动平移缸向下移动。

通过采用上述技术方案，工件从上料导轨上掉落以后落入接料件，通过内侧限位板、外侧限位板和支撑底板形成的夹持口对工件进行预先定位放置，支撑侧板防止工件沿X轴放下滚落支撑底板，然后内涨夹头伸入工件轴孔并对工件进行内夹固定；加工前，外侧限位板和支撑底板在平移缸和升降缸带动下离开夹持口位置，方便加工刀总成对端面进行加工，加工完成以后内涨夹头松开工件并回退，在内侧限位板的阻挡下，工件下落到第一导轨上。

优选的，所述上料导轨上方设置有落料阻挡件，所述落料阻挡件包括第一阻挡缸和第二阻挡缸，所述第一阻挡缸和第二阻挡缸设置于工作台上且均竖直向下设置，第二阻挡缸的活塞杆位于最靠近夹紧件的工件朝向夹紧件的一侧以阻挡工件落下，第一阻挡缸的活塞杆位于上料导轨中最靠近夹紧件的工件与第二靠近夹紧件的工件之间，以在第二阻挡缸的活塞杆收缩时阻挡第二靠近夹紧件的工件落下。

通过采用上述技术方案，第一阻挡缸用于挡住第二靠近上料导轨末端的工件，此时，第二阻挡缸活塞杆收缩，最靠近上料导轨末端的工件失去阻挡，在重力作用下沿着上料导轨滚落到支撑底板上，然后第二阻挡缸活塞杆伸长继续阻挡在原先位置，第一阻挡缸的活塞杆收缩，原先第二个工件在重力及后续工件的作用下滚动到原先第一个工件的位置，然后第一阻挡缸的活塞杆再次伸长，插入现在第一个和第二个工件之间，以阻挡第二工件，如此往复，能够使得工件逐一从上料导轨上落下。

优选的，所述第二导轨位于第一导轨末端下方的端部设置有第二阻挡片。

通过采用上述技术方案，第二阻挡片用于在工件从第一导轨落下时更好的防止工件跑出第二导轨，使工件能够沿着第二导轨滚动。

优选的，所述主轴滑移驱动件包括主轴X向电动线导轨，所述主轴滑板设置于主轴X向电动线导轨上。

通过采用上述技术方案，主轴X向电动线导轨电动主轴滑板滑移并定位，结构简单，驱动精确。

优选的，所述主轴转动驱动件包括设置于主轴滑板上的主轴电机，所述夹紧件设置于所述主轴电机的输出轴上。

通过采用上述技术方案，主轴电机的输出轴转动时，带动夹紧件和夹紧件上的工件一起转动，结构简单。

优选的，所述加工刀总成包括X向电动线导轨、Y向电动线导轨、Z向电动线导轨、刀座以及设置于刀座上的刀具，所述X向电动线导轨设置于工作台上，所述Y向电动线导轨设置于X向电动线导轨上，所述Z向电动线导轨设置于Y向电动线导轨上，所述刀座设置于Z向电动线导轨上。

通过采用上述技术方案，X向电动线导轨、Y向电动线导轨、Z向电动线导轨控制刀座在X、Y、Z三个方向上的移动，并进行定位，结构简单，控制精确。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.圆盘形工件在第一个端面加工以后，无需手动进行翻面，通过工件沿第一导轨、第二导轨滚动后，由提升件进行提升，再由上料导轨引导回夹持口位置，完成翻转，翻转过程无需人工参与，降低了工人在整个加工过程中的劳动强度；

2.工件能够在上料导轨上排列，并逐一下料到夹持口中，待前一工件加工完成以后，由第一阻挡缸和第二阻挡缸控制工件一个个落下，加工方式和工序更加灵活，适应性广；

3.主轴与刀具的移动均有电动线导轨带动，移动距离精确，便于控制，从而保证了加工精度。

附图说明

图1是本申请实施例一种卧式加工中心的结构示意图。

图2是本申请实施例一种卧式加工中心的剖视图。

图3是图1中A处放大图。

图4是图2中B处放大图。

图5是图1中C处放大图。

附图标记说明：1、工作台；2、主轴总成；21、主轴滑板；22、主轴滑移驱动件；23、夹紧件；24、主轴转动驱动件；25、预支撑底座；3、加工刀总成；31、X向电动线导轨；32、Y向电动线导轨；33、Z向电动线导轨；34、刀座；35、刀具；4、接料件；41、内侧限位板；42、外侧限位板；43、支撑底板；431、支撑侧板；44、平移缸；45、升降缸；5、第一导轨；51、第一阻挡片；52、落料孔；6、第二导轨；61、第二阻挡片；7、上料导轨；8、提升件；81、提升缸；82、翻转缸；83、放置座；831、放入槽；9、落料阻挡件；91、第一阻挡缸；92、第二阻挡缸。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种卧式加工中心，参照图1，包括安装于机床主体内的工作台1，工作台1上设有主轴总成2以及加工刀总成3，主轴总成2包括主轴滑板21、主轴滑移驱动件22、夹紧件23以及主轴转动驱动件24。工作台1的长度方向为X轴方向，宽度方向为Y轴方向，高度方向为Z轴方向。

主轴滑移驱动件22包括主轴X向电动线导轨，主轴X向电动线导轨沿工作台1长度方向设置，主轴滑板21安装在主轴X向电动线导轨上，在主轴X向电动线导轨的带动下沿工作台1长度方向，即X轴方向滑移，从而带动主轴移动。

主轴转动驱动件24包括主轴电机，主轴电机安装在主轴滑板21上且输出轴即为主轴，主轴朝向加工刀总成3所在方向，夹紧件23包括内涨夹头，内涨夹头安装在主轴的端部，在主轴转动时随着主轴一起转动。

如图2和图3所示，工作台1上设置有接料件4，接料件4包括内侧限位板41、外侧限位板42以及支撑底板43，内侧限位板41固定在工作台1上，且位于内涨夹头的上方，工作台1表面固定有预支撑底座25，预支撑底座25上安装有平移缸44，平移缸44水平设置且与主轴垂直，平移缸44的活塞杆上安装有升降缸45，升降缸45的活塞杆竖直向上设置，支撑底板43水平设置且固定安装在升降缸45的活塞杆上，支撑底板43位于内侧限位板41背对主轴电机的一侧，支撑底板43沿X轴方向的两侧面上一体设置有防止工件沿X轴方向滚落的支撑侧板431，外侧限位板42一体设置于支撑底板43背对内侧限位板41的侧面，外侧限位板42竖直设置并与内侧限位板41平行，内侧限位板41与外侧限位板42之间的距离等于工件的厚度，内侧限位板41、外侧限位板42以及支撑底板43形成夹持口。工件竖立地放置于支撑底板43上时，工件的轴孔与内涨夹头同轴，工件的一端面与内侧限位板41接触，另一端面与外侧限位板42接触，内侧限位板41的底部的高度低于工件的最高位置并且高于工件的轴孔，使得在主轴滑板21移动时，主轴带动内涨夹头向工件移动，内涨夹头能够顺利进入工件轴孔，从而对工件进行夹紧。

当平移气缸移开支撑底板43时，夹持口下方形成下料口。

如图2和图4所示，工作台1上设有第一导轨5、第二导轨6以及上料导轨7，第一导轨5和第二导轨6，第一导轨5固定在工作台1的表面上，第一导轨5的端部位于下料口的正下方，且与主轴垂直，第一导轨5另一端沿工作台1Y向向外延伸，并倾斜向下设置，第一导轨5远离下料口的部分逐渐向远离主轴滑板21的方向弯曲，弯曲角度为90度，第一导轨5的末端与主轴方向平行，第一导轨5的末端端部固定有第一阻挡片51，第一导轨5底面靠近第一阻挡片51的位置开设有供工件落下的落料孔52。

第二导轨6固定在工作台1表面上，第二导轨6的一端与第一导轨5的末端平行且位于第一导轨5末端的落料孔52的正下方，以接住从落料孔52中落下的工件，第二导轨6另一端沿着靠近主轴滑板21并远离夹持口的方向弯曲设置，弯曲角度为90度，第二导轨6首端到末端的高度逐渐降低，第二导轨6末端与主轴方向垂直。第二导轨6位于落料孔52下方的端部固定有第二阻挡片61。

如图1和图5所示，工作台1上设有提升件8，提升件8包括提升缸81、翻转缸82以及在提升工件时放置工件的放置座83。

如图2和图5所示，放置座83上开设有供工件放置的放入槽831，放入槽831远离夹紧件23的槽壁较高，靠近夹紧件23的槽壁较低，翻转缸82和提升缸81均竖直向上设置在工作台1表面，提升缸81位于翻转缸82背对夹紧件23的一侧，提升缸81的活塞杆与放置座83底部铰接，翻转缸82额活塞杆顶部与放置座83底部相抵触，从而对放置座83进行支撑，防止放置座83偏转，放置座83位于最低位置时，放置座83位于第二导轨6的末端的下方以接住从第二导轨6上掉落的工件，接到工件以后，提升缸81和翻转缸82先同步伸长，在达到最高位置处前，提升缸81活塞杆继续伸长，翻转缸82活塞杆停止伸长，从而将放置座83向夹持口倾倒。

上料导轨7固定在工作台1上，上料导轨7一端位于放置座83被提升件8提升高度以后偏向夹紧件23的一侧，用于接住放置座83倾倒时滚出的工件，上料导轨7另一端向夹持口上方倾斜向下延伸，上料导轨7的尾端位于夹持口的正上方并且尾端附近水平设置。

如图2和图3所示，工作台1上设置有落料阻挡件9，落料阻挡件9包括第一阻挡缸91和第二阻挡缸92，第一阻挡缸91和第二阻挡缸92安装于工作台1上且活塞杆均竖直向下设置，第二阻挡缸92的活塞杆位于最靠近夹紧件23的工件朝向夹紧件23的一侧以阻挡工件落下，第一阻挡缸91的活塞杆位于上料导轨7中最靠近夹紧件23的工件与第二靠近夹紧件23的工件之间，以在第二阻挡缸92的活塞杆收缩时阻挡第二靠近夹紧件23的工件落下。从而使得工件能在上料导轨7上排列，并逐个下料到夹持口中。

如图1所示，加工刀总成3包括X向电动线导轨31、Y向电动线导轨32、Z向电动线导轨33、刀座34以及固定安装于刀座34上的刀具35。

X向电动线导轨31安装在工作台1上且与主轴滑板21沿工作台1长度方向分布，Y向电动线导轨32安装在X向电动线导轨31的滑块上，Z向电动线导轨33安装在Y向电动线导轨32的滑块上，刀座34固定安装在Y向电动线导轨32的滑块上。

本申请实施例一种卧式加工中心的实施原理为：

先将工件竖立的放置于夹持口中，然后利用主轴沿X轴移动，使得内涨夹头伸入工件轴孔中，然后内涨夹头夹住工件，利用升降缸45降低支撑底板43的位置，然后利用水平缸将支撑底板43和外侧限位板42向远离第一导轨5的方向撤开，然后通过加工刀总成3对工件朝向刀具35的端面进行加工，加工完成后，内涨夹头松开工件轴孔，主轴在X向电动线导轨31的打动下退回，内涨夹头退出工件轴孔，退出时，内侧限位板41挡住工件，退出后，工件下落到第一导轨5上并沿着第一导轨5滚动，滚动到落料孔52处，然后落到第二导轨6，再沿着第二导轨6的倾斜方向滚动并落到放置座83上的放入槽831中，在第一导轨5上工件转动了90度，在第二导轨6上工件继续转动了90度，使得工件转动180，然后翻转缸82和提升缸81活塞杆同步伸长，放置座83上升，在接近上料导轨7位置时，翻转缸82继续伸长，提升缸81停止伸长，放置座83向上料导轨7方向偏转，并将工件倾倒出放入槽831，使得工件落到上料导轨7上，并沿着上料导轨7滚动，然后被伸出的第一阻挡缸91阻挡，多个先后到达的工件在上料导轨7上依次排列，然后第二阻挡缸92活塞杆下移，第一阻挡缸91活塞杆上升，所有的工件前移一个工件位置，然后第一阻挡缸91活塞杆下移，第二阻挡缸92活塞杆上升，排在最前面的工件从上料导轨7落下，并落入夹持口中，在下料之前，外侧限位板42以及支撑底板43需在升降缸45和平移缸44的作用下提前复位，与内侧限位板41提前形成夹持口，从而良好地接住下料的工件。

工件落到夹持口以后，原先朝向刀具35的端面已经位于背对刀具35的位置，完成了工件的端面更换，然后内涨夹头伸入工件轴孔并夹住工件，刀具35进给并完成第二个端面的加工，然后工件进行下料。

加工时可以先放入多个工件，待多个工件同一端面均加工完成后再利用落料阻挡件9逐一将工件下料到夹持口中加工另一端面，也可以每次只加工一个工件，待工件两端面均加工完成以后再次放入新的待加工工件。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种卧式加工中心，其特征在于：包括设置于机床主体内的工作台（1），工作台（1）上设有沿X轴方向移动的主轴总成（2）以及沿XYZ三轴方向移动的加工刀总成（3），主轴总成（2）包括沿X轴滑移设置于工作台（1）上的主轴滑板（21）、驱动主轴滑板（21）沿X轴滑移的主轴滑移驱动件（22）、夹持工件的夹紧件（23）以及驱动夹紧件（23）转动的主轴转动驱动件（24）；夹紧件（23）的上方设置有供工件落入夹紧件（23）中夹持的夹持口，下方设置有供工件落下的下料口，所述工作台（1）上设置有与主轴垂直的第一导轨（5）和第二导轨（6），第一导轨（5）始于下料口下方，第一导轨（5）沿远离下料口的方向高度逐渐降低，用于在夹紧件（23）松开工件后接住工件并将工件引导到第二导轨（6），第二导轨（6）始于第一导轨（5）末端，第一导轨（5）末端设置有第一下落口，第二导轨（6）沿远离第一导轨（5）末端的方向高度逐渐降低，所述第一导轨（5）和第二导轨（6）均为弧形导轨，工件经过第一导轨（5）和第二导轨（6）以后在水平面内翻转180度，从而实现翻面，所述第二导轨（6）的末端设置有接住工件并将工件高度提升的提升件（8），所述提升件（8）上方设置有上料导轨（7），上料导轨（7）一端用于接住提升件（8）提升以后的工件，另一端倾斜向下地延伸至夹紧件（23）的上方使工件落入夹持口中夹紧；所述第一导轨（5）位于下料口下方的部分与主轴垂直设置，并向逐渐远离主轴滑板（21）方向弯曲，弯曲角度为90度，使得第一导轨（5）末端与主轴方向平行，第一导轨（5）末端设置有第一阻挡片（51），并开设有供工件落下的落料孔（52）。

2.根据权利要求1所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述第二导轨（6）的一端位于落料孔（52）正下方，且与主轴垂直，并沿着靠近主轴滑板（21）并远离夹持口的方向弯曲，弯曲角度为90度，第二导轨（6）首端到末端高度逐渐降低，第二导轨（6）的末端与主轴方向垂直，提升件（8）用于从第二导轨（6）末端接住工件，并在提升工件高度后将工件倒出，上料导轨（7）一端用于接住提升件（8）提升以后倒出的工件，另一端倾斜向下的延伸至夹持口上方从而使工件落入夹持口中。

3.根据权利要求2所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述提升件（8）包括提升缸（81）、翻转缸（82）以及在提升工件时放置工件的放置座（83），所述提升缸（81）和翻转缸（82）均竖直向上设置，提升缸（81）位于翻转缸（82）背对夹紧件（23）的一侧，提升缸（81）的活塞杆与放置座（83）铰接，翻转缸（82）的活塞杆顶部与放置座（83）底部相抵触，提升缸（81）和翻转缸（82）先同步伸长，达到提升位置后，提升缸（81）活塞杆继续伸长，翻转缸（82）活塞杆停止伸长，从而将放置座（83）向夹持口倾倒，使工件落入上料导轨（7）中。

4.根据权利要求3所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述工作台（1）上设置有用于接住上料导轨（7）落下的工件的接料件（4），所述接料件（4）包括内侧限位板（41）、外侧限位板（42）以及支撑底板（43），所述内侧限位板（41）和外侧限位板（42）沿主轴长度方向分布，内侧限位板（41）位于外侧限位板（42）朝向主轴滑板（21）的一侧，内侧限位板（41）与外侧限位板（42）的水平距离等于工件厚度，所述支撑底板（43）一体设置于外侧限位板（42）底部且位于外侧限位板（42）朝向内侧限位板（41）的一侧，用于支撑工件底部，所述工作台（1）上设置有升降缸（45），升降缸（45）的活塞杆上设置有平移缸（44），内侧限位板（41）、外侧限位板（42）以及支撑底板（43）形成夹持口，支撑底板（43）下方为下料口，支撑底板（43）表面设置有两个与外侧限位板（42）垂直的支撑侧板（431），两支撑侧板（431）之间形成防止工件沿X轴方向滚落的限位口，所述支撑底板（43）设置于平移缸（44）的活塞杆上，所述内侧限位板（41）的底端低于放置于支撑底板（43）上的工件的最高处且高于工件的轴孔处，所述夹紧件（23）包括设置于主轴上的内涨夹头，内涨夹头与放置于支撑底板（43）上的工件同轴设置，所述内涨夹头夹住工件以后，所述平移缸（44）带动支撑底板（43）向远离第一导轨（5）的方向移动，所述升降缸（45）带动平移缸（44）向下移动。

5.根据权利要求4所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述上料导轨（7）上方设置有落料阻挡件（9），所述落料阻挡件（9）包括第一阻挡缸（91）和第二阻挡缸（92），所述第一阻挡缸（91）和第二阻挡缸（92）设置于工作台（1）上且均竖直向下设置，第二阻挡缸（92）的活塞杆位于最靠近夹紧件（23）的工件朝向夹紧件（23）的一侧以阻挡工件落下，第一阻挡缸（91）的活塞杆位于上料导轨（7）中最靠近夹紧件（23）的工件与第二靠近夹紧件（23）的工件之间，以在第二阻挡缸（92）的活塞杆收缩时阻挡第二靠近夹紧件（23）的工件落下。

6.根据权利要求1所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述第二导轨（6）位于第一导轨（5）末端下方的端部设置有第二阻挡片（61）。

7.根据权利要求1所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述主轴滑移驱动件（22）包括主轴X向电动线导轨，所述主轴滑板（21）设置于主轴X向电动线导轨上。

8.根据权利要求1所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述主轴转动驱动件（24）包括设置于主轴滑板（21）上的主轴电机，所述夹紧件（23）设置于所述主轴电机的输出轴上。

9.根据权利要求1所述的一种卧式加工中心，其特征在于：所述加工刀总成（3）包括X向电动线导轨（31）、Y向电动线导轨（32）、Z向电动线导轨（33）、刀座（34）以及设置于刀座（34）上的刀具（35），所述X向电动线导轨（31）设置于工作台（1）上，所述Y向电动线导轨设置于X向电动线导轨（31）上，所述Z向电动线导轨（33）设置于Y向电动线导轨（32）上，所述刀座（34）设置于Z向电动线导轨（33）上。

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