CN210756663U - 工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统，包括：第一移动式龙门加工单元、第二移动式龙门加工单元、翻板平台、第一工件固定台、第二工件固定台、导轨，所述翻板平台位于所述第一龙门加工单元和所述第二龙门加工单元之间。本实用新型实现了系统的高度集成，完成了龙门机床的连续加工，提高了工作效率，同时降低了系统的加工成本。

Description

工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统

技术领域

本实用新型涉及机床加工技术领域，尤其涉及一种工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统。

背景技术

龙门机床有龙门铣床、龙门刨床等。龙门机床主要包括门式框架和床身工作台两部分。门式框架由立柱和顶梁构成，中间还设置有横梁。横梁可沿两立柱导轨作升降运动。在横梁上安装有垂直主轴的加工刀头或者铣头。该加工刀头或者铣头可沿横梁导轨作横向运动。

现有的龙门机床在加工工件的过程中需要对工件从导轨上将工件取下，重新上料的处理。

实用新型内容

本实用新型提供一种工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统，以克服上述技术问题。

本实用新型工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统，包括：

第一移动式龙门加工单元、第二移动式龙门加工单元、翻板平台、第一工件固定台、第二工件固定台、导轨和工作台，所述翻板平台设置于所述工作台上，且位于所述第一龙门加工单元和所述第二龙门加工单元之间；

所述第一移动式龙门加工单元包括：第一横梁、第一工件抓取结构、第一双驱动丝杠传动结构、第一侧置摆头单元，所述第二移动式龙门加工单元包括：第二横梁、第二工件抓取结构、第二双驱动丝杠传动结构、第二侧置摆头；

所述第一工件抓取结构设置于所述第一横梁相对于所述第二横梁的一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构设置于所述第一横梁的另一侧，所述第二工件抓取结构设置于所述第二横梁相对于所述第一横梁的一侧，所述第二双驱动丝杠传动结构设置于所述第二横梁的另一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构驱动所述第一侧置摆头上下运动，所述第二双驱动丝杠传动结构驱动所述第二侧置摆头上下运动；

所述第一工件抓取结构用于抓取所述第一工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第一工件固定台上，所述第二工件抓取结构用于抓取所述第二工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第二工件固定台上，所述翻板平台设置于所述导轨上，用于完成所述工件的翻转。

进一步地，第一工件抓取结构、第二工件抓取结构包括：

工件夹紧机、支架、滑块、抓取导轨、液压缸和龙门机床；

所述滑块固定在所述龙门机床的横梁中部，所述支架上固定有所述抓取导轨，所述抓取导轨与所述滑块相连，所述液压缸固定在所述横梁上，所述液压缸的液压杆与所述支架连接，所述液压缸驱动所述支架沿所述滑块上下运动，所述支架下端设有所述工件夹紧机；

所述支架包括竖向支撑部和横向固定部，所述横向固定部一端与所述竖向支撑部的底端固定连接，另一端固定所述工件夹紧机，所述横向固定部位于靠近所述双驱动丝杠传动结构的一侧。

进一步地，所述侧置摆头单元包括：摆头、滑枕、滑鞍、摆头导轨、第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组；

所述滑鞍一侧设置有容纳槽，所述容纳槽的两内侧壁上均设置有所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组，所述滑枕置于所述容纳槽中，所述滑枕上与所述容纳槽的两内侧壁对应的面上均设有所述摆头导轨，所述摆头导轨与所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组连接，所述滑枕上与所述滑鞍相对的一侧设有所述摆头。

进一步地，所述滑枕设置有固定所述摆头的固定台，所述固定台包括：第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板；

所述第一固定板与所述第二固定板相互平行，所述第一固定板与所述第二固定板均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔，所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型，所述第三固定板与所述滑枕平行，所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板与所述滑枕一体成型。

进一步地，所述固定台还包括：第一固定架、第二固定架及第三固定架；

所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板平行并位于所述支撑板上方；所述第一固定架及所述第二固定架与所述滑枕连接，所述第一固定架及所述第二固定架朝外一边均设置有与所述通孔靠近所述滑枕侧的弧度匹配的形状；所述第三固定架贯穿于所述第第二固定架并与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直。

进一步地，所述第一驱动丝杠传动结构、第二驱动丝杠传动结构包括：

滑鞍、第一驱动电机、第二驱动电机、第一电机座、第二电机座、第一同步带、第二同步带、丝杠、第一主动轮、第二主动轮、第一从动轮及第二从动轮；

所述丝杠通过上支座与下支座固定于所述滑鞍；所述第一电机座及第二电机座固定于所述滑鞍顶部，所述第一驱动电机及所述第二驱动电机分别固定于所述第一电机座及第二电机座上，所述第一主动轮与所述第一驱动电机相连，所述第二主动轮与所述第二驱动电机相连；所述第一从动轮与所述二从动轮均与所述丝杠连接，所述第一同步带连接所述第一主动轮及所述第一从动轮，所述第二同步带连接所述第二主动轮及所述第二从动轮。

进一步地，所述第一同步带与第二同步带夹角为60°～180°之间。

进一步地，所述第一从动轮与所述第二从动轮间距不大于50mm。

本实用新型实现了系统的高度集成，完成了龙门机床的连续加工，提高了工作效率，同时降低了系统的加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统结构示意图；

图2为本实用新型工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统另一结构示意图；

图3为本实用新型工件抓取结构的结构示意图；

图4为本实用新型工件抓取结构的结构示意图；

图5为现有技术中摆头的安装位置结构示意图；

图6为本实用新型侧置摆头的滑枕侧视图；

图7为本实用新型侧置摆头的滑枕立体结构示意图；

图8为本实用新型侧置摆头的滑枕中滑枕结构示意图；

图9为本实用新型双驱动丝杠传动结构的整体结构示意图；

图10为本实用新型双驱动丝杠传动结构的正面结构示意图；

图11为图10中A处的放大图。

附图标号说明：

101-第一移动式龙门加工单元、102-第二移动式龙门加工单元、103-翻板平台、104-侧置摆头、105-滑枕、106-Z轴的双驱动丝杠传动结构、107-滑鞍、 108-工件抓取结构；

201-工件夹紧机、202-支架、202.1-横向固定部、202.2-竖向支撑部、203- 滑块、204-抓取导轨、205-液压缸、206-龙门机床、207-丝杠、208-丝杠螺母、 209-驱动电机、210-夹爪；

301-摆头、302-滑枕、303-摆头导轨、304.1-第一滑块、304.2-第二滑块、 304.3-第三滑块、305-滑鞍、306-斜切面、307.1-第一固定板、307.2-第二固定板、307.3-第三固定板、308-支撑板、309.1-第一固定架、309.2-第二固定架、 309.3-第三固定架；

401-滑鞍、402-丝杠、404-下支、405-上支座、408.1-第一同步、408.2- 第二同步带、409.1-第一主动轮、409.2-第二主动轮、410.1-第一从动轮、410.2- 第二从动轮、411.1-第一驱动电机、411.2-第二驱动电机、412.1-第一驱动电机、412.2-第二驱动电机、413-突沿。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统结构示意图，如图1所示，本实施例的系统可以包括：

第一移动式龙门加工单元、第二移动式龙门加工单元、翻板平台、第一工件固定台、第二工件固定台、导轨和工作台，所述翻板平台设置于所述工作台上，且位于所述第一龙门加工单元和所述第二龙门加工单元之间；

所述第一移动式龙门加工单元包括：第一横梁、第一工件抓取结构、第一双驱动丝杠传动结构、第一侧置摆头单元，所述第二移动式龙门加工单元包括：第二横梁、第二工件抓取结构、第二双驱动丝杠传动结构、第二侧置摆头；

所述第一工件抓取结构设置于所述第一横梁相对于所述第二横梁的一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构设置于所述第一横梁的另一侧，所述第二工件抓取结构设置于所述第二横梁相对于所述第一横梁的一侧，所述第二双驱动丝杠传动结构设置于所述第二横梁的另一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构驱动所述第一侧置摆头上下运动，所述第二双驱动丝杠传动结构驱动所述第二侧置摆头上下运动；

所述第一工件抓取结构用于抓取所述第一工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第一工件固定台上，所述第二工件抓取结构用于抓取所述第二工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第二工件固定台上，所述翻板平台设置于所述导轨上，用于完成所述工件的翻转。

具体而言，本实施例的第一移动式龙门加工单元完成工件的一面后，通过第一工件抓取结构将工件从第一工作台上取出，第一移动式龙门带动该工件移动至翻板平台。第一工件抓取结构将该工件放置在该翻板平台上。翻板平台完成该工件的翻转。该翻板平台固定于工作台上，可以为现有技术中的翻板结构，本实施例对此不加以限定。第二移动式龙门移动至该翻板平台通过第二工件抓取结构将翻转后的工件取走，并移动至第二工作台。在第二工作台上完成工件另一面的加工。第一移动式龙门加工单元和第二移动式加工单元也可以同时独立加工工件。实现了工件的连续加工。节省了工件从导轨上卸下装上的时间，提高了工作效率。系统的侧视图如图2所示。机床其他结构为现有技术，此处不再赘述。

进一步地，第一工件抓取结构、第二工件抓取结构包括：

工件夹紧机、支架、滑块、抓取导轨、液压缸和龙门机床；

所述滑块固定在所述龙门机床的横梁中部，所述支架上固定有所述抓取导轨，所述抓取导轨与所述滑块相连，所述液压缸固定在所述横梁上，所述液压缸的液压杆与所述支架连接，所述液压缸驱动所述支架沿所述滑块上下运动，所述支架下端设有所述工件夹紧机；

所述支架包括竖向支撑部和横向固定部，所述横向固定部一端与所述竖向支撑部的底端固定连接，另一端固定所述工件夹紧机，所述横向固定部位于靠近所述双驱动丝杠传动结构的一侧。

具体而言，如图3和图4所示，本实施例工件夹紧机包括气动手指和夹爪，夹爪安装在气动手指上。夹爪在气动手指的驱动下张开与闭合，实现对工件的夹取。本实施例滑块共有4个，分别固定在龙门机床的横梁中部上下左右四个位置。抓取导轨为两条，固定在竖向支撑部的与滑块之间。

当龙门机床上的工件需要搬运时，龙门机床的驱动电机，通过丝杠和丝杠螺母驱动门式框架移动至工件上方位置处，支架在液压缸驱动下降低高度，使支架下端的工件夹紧机降低至工件所在位置，工件夹紧机通过气动装置张开夹爪夹取工件，然后支架在液压缸驱动下带动工件夹紧机提升工件，由门式框架搬运工件至目标位置上方，液压缸驱动支架下降至目标位置，工件夹紧机释放工件，完成搬运。该工件搬运装置可以由龙门机床的横梁带动，进行工件搬运，不需将工件搬运出机床，提高了工作效率；该搬运过程由机床操作完成，不需单独设置搬运机构，节省了人工成本。

本实施例在龙门机床的横梁中部上设有工件搬运装置，工件搬运装置包括工件夹紧机、支架、滑块、导轨和液压缸，液压缸固定在龙门机床的横梁中部，液压缸的液压杆与支架连接，滑块固定在横梁上，导轨竖向固定在支架两侧，滑块与导轨相连，液压缸可驱动支架，使支架在滑块上沿导轨上下运动，支架下端设有工件夹紧机，工件夹紧机夹取工件后，可随龙门机床横梁运动，进行工件搬运，减少了工件搬运时间，提高了工作效率。

进一步地，所述侧置摆头包括：摆头、滑枕、滑鞍、摆头导轨、第一滑块、第二滑块及第三滑块；

所述摆头导轨固定于所述滑枕一侧，所述摆头固定于所述滑枕另一侧；所述第一滑块、第二滑块及第三滑块的一端在所述导轨上滑动，所述第一滑块、第二滑块及第三滑块滑的另一端等间距固定于所述滑鞍同侧。

具体而言，如图5所示，现有的龙门机床摆头安装在滑枕的下端面上，摆头的安装面距离滑鞍上最下方的一对滑块距离较大，这样滑枕的变形较大。

本实用新型的摆头与滑枕的结构，如图6、图7所示，摆头设置于滑枕前端的固定台上，导轨固定于滑枕后端与固定台相对，第一滑块、第二滑块及第三滑块固定于滑鞍，第一滑块、第二滑块及第三滑块在导轨上滑动；如图8所示，固定台与滑枕一体成型，固定台包括第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板构成，第一固定板及第二固定板的形状及尺寸相同，二者相互平行设置并均垂直于支撑板，支撑板设置有用于固定摆头的通孔；第三固定板与第一固定板、第二固定板及支撑板均垂直，第三固定板与滑枕固定固定台的一面平行，第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板一体成型；固定台有多个固定板组合而成的结构提高了固定台的刚性，更能稳固的支撑摆头，使摆头在工作时不易晃动。

进一步地，所述滑枕设置有固定所述摆头的固定台，所述固定台包括：第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板；

所述第一固定板与所述第二固定板相互平行，所述第一固定板与所述第二固定板均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔，所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型，所述第三固定板与所述滑枕平行，所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板与所述滑枕一体成型。

进一步地，所述固定台还包括：第一固定架、第二固定架及第三固定架；

所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板平行并位于所述支撑板上方；所述第一固定架及所述第二固定架与所述滑枕连接，所述第一固定架及所述第二固定架朝外一边均设置有与所述通孔靠近所述滑枕侧的弧度匹配的形状；所述第三固定架贯穿于所述第第二固定架并与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直。

具体而言，第一固定架及二固定架形状及尺寸相同，第一固定架及第二固定架为矩形一边为向内凹的圆弧，圆弧的弧度与支撑板的通孔靠近滑枕一侧的弧度相匹配，第一固定架及第二固定架均与支撑板相互平行，并位于支撑板上方，第二固定架位于支撑板及第一支撑板之间；第三固定架为矩形，其宽度与支撑板的通孔与滑枕距离相等，第三固定架与第一固定架、第二固定架及支撑板均垂直，第三固定架穿过第二固定架与支撑板及第一固定架相交，第一固定架、第二固定架及第三固定架均与固定台一体成型；第一固定架、第二固定架及第三固定架进一步的稳固了摆头，加固了摆头的稳定性，增加了整体结构的刚性，减小了滑枕的变形。

固定台的支撑板与第三滑块等高，高度为当滑鞍位于导轨的最顶端时第三滑块的高度，该高度即为固定台固定摆头的高度，该高度使得摆头的安装面距离滑鞍上的第三滑块距离较小，进而在工作过程中滑枕的变形较小，提高了工作效率。滑枕位于固定台下方的部分设计成厚度a向下逐渐减小的楔形结构，为摆头预留足够的工作空间。

支撑板与滑鞍位于导轨的最顶端时的第三滑块等高，第三滑块位于第一滑块及第二滑块下方。位于支撑板下方的滑枕厚度向下逐渐减小。本实用新型解决了摆头的安装面与滑鞍的最下方的一对滑块距离较大，使得滑枕容易产生较大的变形，有效的提高了加工精度。

进一步地，所述第一驱动丝杠传动结构、第二驱动丝杠传动结构包括：

滑鞍、第一驱动电机、第二驱动电机、第一电机座、第二电机座、第一同步带、第二同步带、丝杠、第一主动轮、第二主动轮、第一从动轮及第二从动轮；

所述丝杠通过上支座与下支座固定于所述滑鞍；所述第一电机座及第二电机座固定于所述滑鞍顶部，所述第一驱动电机及所述第二驱动电机分别固定于所述第一电机座及第二电机座上，所述第一主动轮与所述第一驱动电机相连，所述第二主动轮与所述第二驱动电机相连；所述第一从动轮与所述二从动轮均与所述丝杠连接，所述第一同步带连接所述第一主动轮及所述第一从动轮，所述第二同步带连接所述第二主动轮及所述第二从动轮。

具体而言，本实施例第一电机座及第二电机座为两个不等高的空心钢笼，两个空心钢笼上表面分别固定第一驱动电机及第二驱动电机。第一电机座及第二电机座除上表面与丝杠对应的边没有突沿，其他边均设置有向对边延伸的突沿。如图9、图10所示，所示丝杠两端通过轴承分别与上支座及下支座固定，上支座与下支座与滑鞍一体成型；第一电机座及第二电机座为两个高度不等的空心钢笼，第一电机座高度高于第二电机座，第一驱动电机固定于第一电机座，第二驱动电机固定于第二电机座；第一电机座及第二电机座顶面预留可使第一驱动电机及第二驱动电机的电机轴通过的通孔，第一电机座及第二电机座通过螺栓固定于滑鞍；

第一主动轮与第一驱动电机相连，第一从动轮与丝杠的顶端相连，第二主动轮与第二驱动电机相连，第二从动轮与丝杠的顶端相连，第一从动轮设置于第二从动轮上方，第一主动轮与第一从动轮在同一水平面，第二主动轮与第二从动轮在同一水平面；第一同步带与第一主动轮及第一从动轮相连，第二同步带与第二主动轮及第二从动轮相连，第一从动轮及第二从动轮均通过胀套与丝杠相连，通过胀套的胀紧作用，使得第一从动轮及第二从动轮与丝杠稳固连接不会沿丝杠上下及旋转窜动；当第一驱动电机及第二驱动电机启动时，第一主动轮及第二主动轮分别带动第一同步带及第二同步带运转，第一同步带及第二同步带分别带动第一从动轮及第二从动轮运转，进而实现第一从动轮及第二从动轮带动丝杆运转。单根丝杆的设计减小了机床的驱动装置所占用的空间，并节约了成本，同时电机座的空心钢笼设计，利于对第一同步带、第二同步带、第一主动轮及第二主动轮的检修及维护。

第一电机座及第二电机座具有分别支撑第一驱动电机及第二驱动电机的作用，为了提高支撑的稳定性，使第一驱动电机及第二驱动电机能够稳固的坐落于第一电机座及第二电机座上，使第一电机座及第二电机座的各边均设置相对变延伸的突沿，提高了第一电机座及第二电机座的刚性及支撑稳定性，防止了第一驱动电机及第二驱动电机在工作时剧烈震动，降低工作效率。

进一步地，所述第一同步带与第二同步带夹角为60°～180°之间。

具体而言，通过调节第一驱动电机及第二驱动电机的位置，使得第一同步带及第二同步带的夹角在60°～180°之间。该角度更利于第一驱动电机及第二驱动电机驱动丝杠进行工作，减小两条皮带预紧力的合力，进而减小轴承的受力并能够增加设备的使用寿命。

进一步地，所述第一从动轮与所述第二从动轮间距不大于50mm。

具体而言，如图11所示，第一从动轮与第二从动轮间距越小越好，距离越小，丝杠悬伸越短，受到的弯矩越小，使丝杠不容易变形，因此，第一从动轮与所述第二从动轮间距不宜超过50mm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种工件自动翻转加工的双工位龙门组合加工系统，其特征在于，包括：

第一移动式龙门加工单元、第二移动式龙门加工单元、翻板平台、第一工件固定台、第二工件固定台、导轨和工作台，所述翻板平台设置于所述工作台上，且位于所述第一移动式龙门加工单元和所述第二移动式龙门加工单元之间；

所述第一移动式龙门加工单元包括：第一横梁、第一工件抓取结构、第一双驱动丝杠传动结构、第一侧置摆头单元，所述第二移动式龙门加工单元包括：第二横梁、第二工件抓取结构、第二双驱动丝杠传动结构、第二侧置摆头；

所述第一工件抓取结构设置于所述第一横梁相对于所述第二横梁的一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构设置于所述第一横梁的另一侧，所述第二工件抓取结构设置于所述第二横梁相对于所述第一横梁的一侧，所述第二双驱动丝杠传动结构设置于所述第二横梁的另一侧，所述第一双驱动丝杠传动结构驱动所述第一侧置摆头上下运动，所述第二双驱动丝杆传动结构驱动所述第二侧置摆头上下运动；

所述第一工件抓取结构用于抓取所述第一工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第一工件固定台上，所述第二工件抓取结构用于抓取所述第二工件固定台或者翻板平台上的工件，将所述工件放置于所述翻板平台或者第二工件固定台上，所述翻板平台设置于所述导轨上，用于完成所述工件的翻转。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，第一工件抓取结构、第二工件抓取结构包括：

工件夹紧机、支架、滑块、抓取导轨和液压缸；

所述滑块固定在龙门机床的横梁中部，所述支架上固定有所述抓取导轨，所述抓取导轨与所述滑块相连，所述液压缸固定在所述横梁上，所述液压缸的液压杆与所述支架连接，所述液压缸驱动所述支架沿所述滑块上下运动，所述支架下端设有所述工件夹紧机；

所述支架包括竖向支撑部和横向固定部，所述横向固定部一端与所述竖向支撑部的底端固定连接，另一端固定所述工件夹紧机，所述横向固定部位于靠近所述第一双驱动丝杠/第二双驱动丝杠传动结构的一侧。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于所述侧置摆头单元包括：摆头、滑枕、滑鞍、摆头导轨、第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组；

所述滑鞍一侧设置有容纳槽，所述容纳槽的两内侧壁上均设置有所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组，所述滑枕置于所述容纳槽中，所述滑枕上与所述容纳槽的两内侧壁对应的面上均设有所述摆头导轨，所述摆头导轨与所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组连接，所述滑枕上与所述滑鞍相对的一侧设有所述摆头。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述滑枕设置有固定所述摆头的固定台，所述固定台包括：第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板；

所述第一固定板与所述第二固定板相互平行，所述第一固定板与所述第二固定板均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔，所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型，所述第三固定板与所述滑枕平行，所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板与所述滑枕一体成型。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述固定台还包括：第一固定架、第二固定架及第三固定架；

所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板平行并位于所述支撑板上方；所述第一固定架及所述第二固定架与所述滑枕连接，所述第一固定架及所述第二固定架朝外一边均设置有与所述通孔靠近所述滑枕侧的弧度匹配的形状；所述第三固定架贯穿于所述第二固定架并与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一双驱动丝杠传动结构、第二双驱动丝杠传动结构包括：

滑鞍、第一驱动电机、第二驱动电机、第一电机座、第二电机座、第一同步带、第二同步带、丝杠、第一主动轮、第二主动轮、第一从动轮及第二从动轮；

所述丝杠通过上支座与下支座固定于所述滑鞍；所述第一电机座及第二电机座固定于所述滑鞍顶部，所述第一驱动电机及所述第二驱动电机分别固定于所述第一电机座及第二电机座上，所述第一主动轮与所述第一驱动电机相连，所述第二主动轮与所述第二驱动电机相连；所述第一从动轮与所述二从动轮均与所述丝杠连接，所述第一同步带连接所述第一主动轮及所述第一从动轮，所述第二同步带连接所述第二主动轮及所述第二从动轮。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述第一同步带与第二同步带夹角为60°～180°之间。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述第一从动轮与所述第二从动轮间距不大于50mm。

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