CN112797678A - 出气管组件及其加工方法、储液器及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于储液器的出气管组件及其加工方法、储液器及其加工方法，出气管组件包括出气管和连接管，所述出气管为两个且间隔开设置，所述连接管设在两个所述出气管之间，且所述连接管的两端分别与两个所述出气管的管壁相连；其中，所述出气管的管壁上具有用于与所述连接管的端部管口对接的连接开口，相应侧的所述连接开口与所述端部管口非整圈满焊。根据本发明的出气管组件，加工简单，可操作性较强。

Description

出气管组件及其加工方法、储液器及其加工方法

技术领域

本发明涉及流体机械技术领域，尤其是涉及一种用于储液器的出气管组件及其加工方法、储液器及其加工方法。

背景技术

相关技术中，储液器中的出气管为单一的直管结构，当压缩机转速增加时，制冷剂的沿程阻力损失急剧恶化，使得压缩机的容积效率急剧降低。

还有一些技术中，储液器的出气管加工繁琐，可操作性欠佳，加工精度较低，倒是出气管焊接品质欠佳，不利于实现自动化生产。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于储液器的出气管组件，所述出气管组件加工简单，可操作性较强。

本发明还提出一种出气管组件的加工方法。

本发明还提出一种具有上述出气管组件的储液器。

本发明还提出一种储液器的加工方法。

根据本发明第一方面的用于储液器的出气管组件，包括：出气管，所述出气管为两个且间隔开设置；连接管，所述连接管设在两个所述出气管之间，且所述连接管的两端分别与两个所述出气管的管壁相连；其中，所述出气管的管壁上具有用于与所述连接管的端部管口对接的连接开口，相应侧的所述连接开口与所述端部管口非整圈满焊。

根据本发明的用于储液器的出气管组件，有效降低了制冷剂在出气管内的沿程阻力损失，当具有上述出气管组件的储液器应用于压缩机时，有利于提升压缩机的容积效率；同时保证了出气管与连接管的连接可靠性，在不增加出气管组件占用空间的前提下，有利于实现出气管与连接管的焊接相连，便于出气管组件的加工，增强可操作性。

在一些实施例中，所述端部管口的远离所述连接管的中心的部分与所述连接开口焊缝连接，所述端部管口的靠近所述连接管的中心的部分与所述连接开口间隙配合。

在一些实施例中，所述焊缝连接包括沿所述端部管口的周向延伸的至少一个连续焊缝，所述连续焊缝的长度为L，所述出气管的直径为D1，所述连接管的直径为D2，其中0.2≤D2/D1≤1，当所述连续焊缝的正投影沿直线延伸时，2mm≤L≤0.6D2，当所述连续焊缝的正投影沿曲线延伸时，5mm≤L≤D2；和/或，所述间隙配合的间隙小于等于0.1mm。

根据本发明第二方面的出气管组件的加工方法，所述出气管组件的加工方法用于加工根据本发明上述第一方面的用于储液器的出气管组件，所述出气管组件的加工方法包括步骤：在所述出气管的管壁上加工出符合所述出气管与所述连接管相交的相贯线形状的所述连接开口，在所述连接管的端部加工出符合所述出气管与所述连接管相交的相贯线形状的所述端部管口；将所述出气管和所述连接管对接定位，使所述连接开口与所述端部管口按照预定间隙间隙配合；非整圈满焊所述连接开口和所述端部管口。

根据本发明第二方面的出气管组件的加工方法，加工精度较高，便于实现出气管与连接管之间较小的配合间隙，有利于提升出气管组件的焊接品质，使得出气管组件装配焊接具有良好的可达性，且加工工序简单，以实现自动化生产，保证高效、低成本加工。

在一些实施例中，所述非整圈满焊之前，将所述连接管的两端与两个所述出气管分别对接定位。

在一些实施例中，采用激光切割工艺加工出所述连接开口和/或所述端部管口，和/或，所述非整圈满焊包括沿所述端部管口的周向分布的多段连续焊缝，所述连续焊缝采用激光焊接工艺或氩弧焊接工艺焊接。

在一些实施例中，所述预定间隙小于等于0.1mm。

根据本发明第三方面实施例的储液器，包括：壳体，所述壳体包括中间壳体和封盖在所述中间壳体轴向两端的第一壳体和第二壳体：加强板；所述加强板设于所述壳体内；吸气管组件，所述吸气管组件穿设于所述第一壳体且与所述壳体的内腔连通；过滤组件，所述过滤组件设于所述壳体内且位于所述加强板的靠近所述吸气管组件的一侧；出气管组件，所述出气管组件为根据本发明上述第一方面的用于储液器的出气管组件，所述出气管组件设于所述壳体内且穿设于所述加强板，所述出气管组件的进气端位于所述加强板的靠近所述吸气管组件的一侧且与所述壳体的内腔连通，所述连接管位于所述加强板的远离所述吸气管组件的一侧；以及排气管组件，所述排气管组件穿设于所述第二壳体且与所述出气管组件的出气端连通。

根据本发明的储液器，通过采用上述的出气管组件，有效降低了制冷剂的沿程阻力损失，当储液器与压缩机相连时，压缩机可以连接在排气管组件的排气端，可以提升压缩机的容积率。

根据本发明第四方面的储液器的加工方法，所述储液器的加工方法用于加工根据本发明上述第三方面的储液器，所述储液器的加工方法包括步骤：装配所述出气管组件与所述加强板获得第一组件；将所述第一组件装入所述中间壳体内；装配所述第二壳体与所述中间壳体，且使所述出气管组件与所述第二壳体定位配合；将所述过滤组件装入所述中间壳体；将所述第一壳体装配于所述中间壳体。

根据本发明的储液器的加工方法，加工工序简单，有利于提升加工效率、降低加工成本，且具有良好的可操作性和可达性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例一的用于储液器的出气管组件的示意图；

图2是图1中所示的出气管组件的局部示意图；

图3是根据本发明实施例二的用于储液器的出气管组件的示意图；

图4是根据本发明实施例三的用于储液器的出气管组件的示意图；

图5是图4中所示的出气管组件的局部示意图；

图6是根据本发明实施例四的用于储液器的出气管组件的示意图；

图7是根据本发明实施例一的出气管组件的加工方法流程示意图；

图8是根据本发明实施例二的出气管组件的加工方法流程示意图；

图9是根据本发明实施例三的出气管组件的加工方法流程示意图；

图10是根据本发明实施例一的储液器的示意图；

图11是根据本发明实施例二的储液器的示意图；

图12是根据本发明实施例三的储液器的示意图；

图13是根据本发明实施例四的储液器的示意图；

图14是根据本发明一个实施例的储液器的加工方法流程示意图。

附图标记：

储液器1000、

出气管组件100、第一预设平面101、第二预设平面102、

焊缝连接段100a、间隙配合段100c、焊缝段100f、

进气端100d、出气端100e、

出气管1、出气通道10、管壁11、连接开口110、

连接管2、端部管口20、

壳体200、内腔200a、

中间壳体201、

第一壳体202、第一开孔2021、

第二壳体203、第二开孔2031、

加强板300、穿孔301、

吸气管组件400、吸气管401、

过滤组件500、

排气管组件600、排气管601、

第一组件700。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考附图描述根据本发明第一方面实施例的用于储液器1000的出气管组件100。

如图1-图6所示，出气管组件100包括出气管1，出气管1为两个，且两个出气管1间隔开设置，则两个出气管1互相隔开、不直接接触，使得两个出气管1在空间上的间隔距离大于0。其中，出气管1的中心轴线可以沿直线或曲线延伸；出气管1的横截面形状可以为圆形、或多边形等。

如图1-图6所示，出气管组件100还包括连接管2，连接管2设在两个出气管1之间，且连接管2的两端分别与两个出气管1的管壁11相连。例如，连接管2的长度两端分别为第一端和第二端，出气管1具有管壁11，管壁11可以形成为环状结构，管壁11限定出出气管1的出气通道10，连接管2的第一端与两个出气管1的其中一个的管壁11相连，连接管2的第二端与两个出气管1中的另一个的管壁11相连。其中，连接管2的中心轴线可以沿直线或曲线延伸；连接管2的横截面形状可以为圆形、或多边形等。

出气管1的管壁11上具有连接开口110，连接开口110可以贯穿出气管1的管壁11以与出气管1的出气通道10连通，连接管2的长度两端分别具有端部管口20，连接开口110用于与连接管2的端部管口20对接，则其中一个出气管1的连接开口110与连接管2的长度一端的端部管口20对接，另一个出气管1的连接开口110与连接管2的长度另一端的端部管口20对接，使得两个出气管1的出气通道10通过连接管2连通。由此，当出气管组件100应用于储液器1000时，出气管组件100可以设在储液器1000的壳体200内，且出气管组件100可以位于储液器1000的吸气管组件400和排气管601之间，由于两个出气管1的出气通道10通过连接管2连通，则储液器1000中的气态制冷剂可以通过两个出气管1排出，增大了制冷剂流动的横截面积，降低了制冷剂在出气管1内的流速，从而降低了制冷剂在出气管1内的阻力，降低了制冷剂在出气管1内的沿程阻力损失。

其中，相应侧的连接开口110与端部管口20非整圈满焊，则其中一个出气管1的连接开口110与连接管2的其中一个端部管口20非整圈满焊，另一个出气管1的连接开口110与连接管2的另一个端部管口20非整圈满焊，保证了出气管1与连接管2的连接可靠性，同时方便了出气管1与连接管2之间的焊接；相对于一些技术中，采用焊枪将连接开口110与端部管口20进行整圈满焊，焊枪在焊接过程中需要足够的操作空间，即两个出气管1之间的间隔需要满足焊枪操作空间的需求，导致出气管组件100的整体结构尺寸较大、占用空间较大，本申请可以在不增加出气管组件100占用空间的前提下，有利于实现出气管1与连接管2的焊接相连，便于出气管组件100的加工，增强可操作性。

可以理解的是，“满焊”也称“全焊”，是指将准备焊在一起的两个工件的所有接触的地方都进行熔焊；连接开口110的边缘可以为封闭环形，端部管口20的边缘也可以为封闭环形，连接开口110与端部管口20非整圈满焊，可以理解为，连接开口110与端部管口20对接时，在连接管2与出气管1焊接相连的过程中，端部管口20的边缘并非整圈与出气管1的管壁11焊接，及端部管口20的部分边缘未与出气管1的管壁11焊接，则端部管口20处于出气管1之间的焊缝的长度小于端部管口20的边缘长度。

根据本发明实施例的用于储液器1000的出气管组件100，有效降低了制冷剂在出气管1内的沿程阻力损失，当具有上述出气管组件100的储液器1000应用于压缩机时，有利于提升压缩机的容积效率；同时保证了出气管1与连接管2的连接可靠性，在不增加出气管组件100占用空间的前提下，有利于实现出气管1与连接管2的焊接相连，便于出气管组件100的加工，增强可操作性。

可以理解的是，连接管2可以为一个或多个；例如，在图1和图4的示例中，连接管2为一个，两个出气管1通过一个连接管2连通；又例如，在图3和图6的示例中，连接管2为两个，每个连接管2均连接在两个出气管1之间，两个连接管2可以沿出气管1的轴向间隔布置，两个出气管1通过两个连接管2连通。其中，当连接管2为多个时，多个连接管2与出气管1相交的相贯线形状可以相同、也可以不同。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在一些实施例中，端部管口20的远离连接管2的中心的部分与连接开口110焊缝连接，端部管口20的靠近连接管2的中心部分与连接开口110间隙配合，由此，通过合理分配端部管口20与连接开口110的焊接部分，有利于避开所需操作空间与出气管1易干涉的部分，并设置该部分与连接开口110间隙配合，便于简化出气管组件100的加工工艺，提升加工效率。其中，端部管口20的部分与连接开口110的部分焊缝连接可以形成焊缝连接段100a，端部管口20的部分与连接开口110的部分间隙配合可以形成间隙配合段100c。

例如，如图1-图6所示，端部管口20可以形成为连接管2与出气管1相交的相贯线形状，端部管口20可以具有第一部分和第二部分，相对于第二部分、第一部分较为远离连接管2的中心，则在连接管2的轴向上，第二部分位于连接管2的中心和第一部分之间，则第一部分与连接开口110焊缝连接所需的操作空间不易与出气管1发生干涉，便于焊枪操作，第二部分与连接开口110间隙配合，可以避免第二部分与连接开口110焊接时所需的操作空间与出气管1发生干涉，避免焊枪与出气管1和/或连接管2发生干涉。

例如，在图2和图5的示例中，端部管口20与连接开口110对接并焊接完成后，端部管口20与连接开口110之间可以具有多个焊缝连接段100a和多个间隙配合段100c，多个焊缝连接段100a与多个间隙配合段100c沿端部管口20的周向依次交替布置，即相邻两个焊缝连接段100a之间具有一个间隙配合段100c、相邻两个间隙配合段100c之间具有一个焊缝连接段100a。由此，端部管口20的第一部分对应于端部管口20与连接开口110之间的焊缝连接段100a，端部管口20的第二部分对应于端部管口20与连接开口110之间的间隙配合段100c。

在一些实施例中，如图1-图6所示，焊缝连接包括沿端部管口20的周向延伸的至少一个连续焊缝100f，连续焊缝100f的长度为L，出气管1的直径为D1，连接管2的直径为D2，其中0.2≤D2/D1≤1，便于出气管1的连接开口110与连接管2的端部管口20焊接。其中，当连续焊缝100f的正投影沿直线延伸时，如图1-图3所示，连续焊缝100f的长度L满足2mm≤L≤0.6D2(即D2的0.6倍)，即连续焊缝100f的长度L在2mm～0.6D2之间(包括端点值)选取；当连续焊缝100f的正投影沿曲线延伸时，如图4-图6所示，连续焊缝100f的长度L满足5mm≤L≤D2，即连续焊缝100f的长度L在5mm～D2之间(包括端点值)选取。

可以理解的是，连续焊缝100f的长度L是指连续焊缝在端部管口20的周向上的曲线长度。出气管1的直径D1可以理解为出气管1的外径，连接管2的直径D2可以理解为连接管2的外径。连续焊缝100f的正投影可以指在出气管1和连接管2的纵截面上的正投影。

在一些实施例中，间隙配合的间隙小于等于0.1mm，则第二部分与连接开口110之间的配合间隙小于等于0.1mm，保证出气管1与连接管2之间的连通可靠性，确保储液器1000正常运行，避免端部管口20与连接开口110之间配合间隙过大而影响储液器1000的正常运行。其中，间隙配合的间隙可以为0.02mm、或0.05mm、或0.09mm等。

在一些实施例中，焊缝连接包括沿端部管口20的周向延伸的至少一个连续焊缝100f，连续焊缝100f的长度为L，出气管1的直径为D1，连接管2的直径为D2，其中0.2≤D2/D1≤1，便于出气管1的连接开口110与连接管2的端部管口20焊接；当连续焊缝100f的正投影沿直线延伸时，2mm≤L≤0.6D2，当连续焊缝100f的正投影沿曲线延伸时，5mm≤L≤D2。，且间隙配合的间隙小于等于0.1mm。由此，连接管2与出气管1焊接牢固，且连接管2与出气管1之间连通可靠，保证了储液器1000正常运行。

可选地，焊缝连接包括沿端部管口20的周向延伸的至少一个连续焊缝100f，即焊缝连接包括一个连续焊缝100f或多个连续焊缝100f，连续焊缝100f沿端部管口20的周向延伸。当焊缝连接包括多个连续焊缝100f时，至少相邻两个正投影沿直线延伸的连续焊缝100f可以连续设置以构成一个正投影为折线形的焊缝连接段100a(如图2所示)，当然，多个连续焊缝100f中任意相邻两个正投影沿直线延伸的连续焊缝100f也可以不连续设置、即间断设置(图未示出该示例)，此时每个正投影沿直线延伸的连续焊缝100f可以构成一个正投影沿直线延伸的焊缝连接段100a；当焊缝连接包括多个连续焊缝100f时，正投影沿曲线延伸的连续焊缝100f可以构成一个正投影沿曲线延伸的焊缝连接段100a(如图5所示)。

可选地，出气管组件100可以具有n个连续焊缝100f，n满足4≤n≤16；例如，在图1和图2的示例中，连续焊缝100f为8个，在图3的示例中，连续焊缝100f为16个，在图4和图5的示例中，连续焊缝100f为4个，在图6的示例中，连续焊缝100f为8个。每个连续焊缝100f的长度L在2mm～10mm之间(包括端点值)，每个连续焊缝100f的宽度在0.5mm～2mm之间(包括端点值)。

可选地，在图1-图6的示例中，两个出气管1平行设置，两个出气管1的中心轴线可以限定出第一预设平面101(例如，图1中结构所在的纸面)，连接管2连接在两个出气管1之间，连接管2的中心轴线也位于第一预设平面101内，则第一预设平面101可以理解为出气管1的纵截面、连接管2的纵截面。两个出气管1关于第二预设平面102对称布置，第二预设平面102垂直于第一预设平面101，第二预设平面102可以平行于出气管1的中心轴线。连接开口110与端部管口20之间的非整圈满焊包括多段连续焊缝100f，多段连续焊缝100f沿端部管口20的周向设置，且多段连续焊缝100f可以关于第一预设平面101和/或第二预设平面102对称设置。

下面参考图1-图6以四个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的用于储液器1000的出气管组件100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

实施例一

在本实施例中，如图1和图2所示，出气管组件100的材质为钢。出气管组件100包括出气管1和连接管2，出气管1为两个，两个出气管1间隔开设置，每个出气管1均形成为圆形管，每个出气管1的中心轴线沿直线延伸，两个出气管1平行设置，即两个出气管1的中心轴线平行设置，也就是，两个出气管1的中心轴线可以限定出第一预设平面101(例如，图1中结构所在的纸面)；连接管2为一个，连接管2形成为圆形管，连接管2连接在两个出气管1之间，连接管2的中心轴线沿直线延伸，连接管2的中心轴线与出气管1的中心轴线垂直，且连接管2的中心轴线也位于第一预设平面101内。当然，连接管2的中心轴线与出气管1的中心轴线还可以非垂直设置。

连接管2的中心横截面形成为第二预设平面102，第二预设平面102垂直于第一预设平面101，两个出气管1关于第二预设平面102对称布置，连接管2关于第二预设平面102对称。连接管2的长度两端分别具有端部管口20，每个出气管1的管壁11上具有连接开口110，连接开口110贯穿出气管1的管壁11以与出气管1的出气通道10连通，连接开口110用于与端部管口20对接，且连接开口110与端部管口20非整圈满焊，例如连接开口110与端部管口20之间采用激光焊接。非整圈满焊包括沿端部管口20的周向分布的8段连续焊缝100f。

如图1和图2所示，端部管口20形成为连接管2与出气管1相交的相贯线形状，连接开口110形成为出气管1与连接管2相交的相贯线形状，连接管2的管径与出气管1的管径相等，则在第一预设平面101上，端部管口20的正投影可以形成为两条垂直相交的直线段，该两条直线段分别为第一直线段和第二直线段，第一直线段和第二直线段分别自端部管口20的相对两侧的边缘朝向彼此延伸直至相交，第一直线段包括第一段和第二段，第二直线段包括第三段和第四段，第二段和第三段相交于一点；同样，在第一预设平面101上，连接开口110的正投影也形成为两条垂直相交的直线段。

如图2所示，端部管口20与连接开口110之间具有两个焊缝连接段100a和两个间隙配合段100c，两个焊缝连接段100a与两个间隙配合段100c沿端部管口20的周向依次交替布置，两个焊缝连接段100a关于第一预设平面101对称布置，每个焊缝连接段100a在第一预设平面101的正投影为折线，且每个焊缝连接段100a包括两个连续焊缝100f，连续焊缝100f在第一预设平面101的正投影沿直线延伸，焊缝连接段100a的两段焊缝段100f之间具有交点；出气管组件100具有四个焊缝连接段100a，则出气管组件100具有八个连续焊缝100f，八个连续焊缝100f关于第一预设平面101和第二预设平面102均对称布置，每个焊缝段100f的宽度在0.5mm～2mm之间(包括端点值)，每个焊缝段100f长度在2mm～10mm之间(包括端点值)。

实施例二

如图3所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：连接管2为两个，两个连接管2沿出气管1的轴向间隔布置，每个连接管2均连接在两个出气管1之间，使得两个出气管1通过两个连接管2连通。其中，两个连接管2均沿直线延伸，两个连接管2的中心轴线平行，且两个连接管2的中心轴线与两个出气管1的中心轴线共面。出气管组件100具有八个焊缝连接段100a，则出气管组件100具有十六个连续焊缝100f。

实施例三

如图4和图5所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：连接管2的管径小于出气管1的管径，则在第一预设平面101上，端部管口20的正投影大致形成为弧线段例如圆弧段，同样，在第一预设平面101上，连接开口110的正投影也大致形成为弧线段。

出气管组件100具有四个焊缝连接段100a，每个焊缝连接段100a包括一个连续焊缝100f，即出气管组件100具有四个连续焊缝100f，四个连续焊缝100f关于第一预设平面101和第二预设平面102均对称布置。

实施例四

如图6所示，本实施例与实施例三的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：连接管2为两个，两个连接管2沿出气管1的轴向间隔布置，每个连接管2均连接在两个出气管1之间，使得两个出气管1通过两个连接管2连通。出气管组件100具有八个焊缝连接段100a，每个焊缝连接段100a包括一个连续焊缝100f，即出气管组件100具有八个连续焊缝100f。

下面参考图7-图9描述根据本发明实施例的出气管组件100的加工方法。出气管组件100的加工方法用于加工根据本发明上述第一方面实施例的用于储液器1000的出气管组件100。

如图7-图9所示，出气管组件100的加工方法包括步骤：在出气管1的管壁11上加工出符合出气管1与连接管2相交的相贯线形状的连接开口110，在连接管2的端部加工出符合出气管1与连接管2相交的相贯线形状的端部管口20；将出气管1和连接管2对接定位，使连接开口110与端部管口20按照预定间隙间隙配合；非整圈满焊连接开口110和端部管口20。

例如，在出气管1的管壁11上加工出连接开口110、在连接管2的端部加工出端部管口20，使得连接开口110与端部管口20均符合出气管1与连接管2相交的相贯线形状，保证连接开口110与端部管口20良好对接；然后，可以采用定位夹具将两个出气管1中的至少一个与连接管2对接定位，以限制连接管2与至少一个出气管1之间的相对位置，使得对接的连接开口110与端部管口20按照预定间隙对接配合；而后，将对接完成的连接开口110与端部管口20进行非整圈满焊，实现出气管1与连接管2的焊接相连。

可以理解的是，当采用定位夹具将两个出气管1中的其中一个与连接管2对接定位时，可以先将上述其中一个出气管1与连接管2焊接相连，而后再次采用定位夹具将两个出气管1中的另一个与连接管2对接定位，并完成焊接；当采用定位夹具将两个出气管1均与连接段对接定位时，可以直接对完成对接的连接开口110和端部管口20进行焊接。

根据本发明实施例的出气管组件100的加工方法，有效提升了出气管1和连接管2的加工精度，便于实现出气管1与连接管2之间较小的配合间隙，有利于提升出气管组件100的焊接品质，使得出气管组件100装配焊接具有良好的可达性，且加工工序简单，以实现自动化生产，保证高效、低成本加工。

在一些实施例中，如图8所示，在非整圈满焊之前，将连接管2的两端与两个出气管1分别对接定位，有利于节省定位工序，提升加工效率。例如，在非整圈满焊之前，可以采用定位夹具将连接管2的两端与两个出气管1分别对接定位，使得连接管2两端的端部管口20与两个出气管1的连接开口110分别对接。

在一些实施例中，如图9所示，采用激光切割工艺加工出连接开口110和/或端部管口20，即连接开口110和端部管口20中的至少一个采用激光切割工艺加工，加工精度高，切割效率高，使得连接开口110和/或端部管口20具有良好的精度，有利于减小连接开口110和端部管口20之间的配合间隙，且提升了连接开口110和/或端部管口20加工效率。

在一些实施例中，非整圈满焊包括沿端部管口20的周向分布的多段连续焊缝100f，以保证出气管1与连接管2连接牢固。其中，连续焊缝100f采用激光焊接工艺或氩弧焊接工艺焊接，以便于实现端部管口20与连接开口110之间的非整圈满焊；当连续焊缝100f采用激光焊接工艺实现时，可以采用激光脉冲焊接工艺或连续激光焊接工艺等，当连续焊缝100f采用氩弧焊接工艺实现时，可以采用脉冲氩弧焊接工艺或直流氩弧焊接工艺等。

需要说明的是，“连续焊缝100f”是指焊缝呈G0连续，连续焊缝100f可以由一次焊接完成。相邻两个连续焊缝100f之间可以连续设置、也可以间断设置。

在一些实施例中，采用激光切割工艺加工出连接开口110和/或端部管口20，且非整圈满焊包括沿端部管口20的周向分布的多段连续焊缝100f，连续焊缝100f采用激光焊接工艺或氩弧焊接工艺焊接。由此，连接开口110和/或端部管口20的加工精度高，有利于减小连接开口110和端部管口20之间的配合间隙，同时实现了连接开口110与端部管口20之间的非整圈满焊。

在一些实施例中，预定间隙小于等于0.1mm，保证了出气管1与连接管2之间的连通可靠性，确保储液器1000正常运行。

下面参考图1-图7以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的出气管组件100的加工方法。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

如图7所示，出气管组件100为图1-图6中任一个所示的出气管组件100，出气管组件100的加工方法包括步骤：首先，在出气管1的管壁11上采用激光切割工艺加工出连接开口110、在连接管2的端部采用激光切割工艺加工出端部管口20，使得连接开口110符合出气管1与连接管2相交的相贯线形状、端部管口20符合连接管2与出气管1相交的相贯线形状；然后，可以采用定位夹具将两个出气管1与连接管2对接定位，使得连接管2两端的端部管口20与两个出气管1的连接开口110分别按照预定间隙对接；而后，将对接完成的连接开口110与端部管口20采用激光焊接工艺或氩弧焊接工艺进行非整圈满焊，实现出气管1与连接管2的焊接相连。

其中，出气管1与连接管2焊接完成后，连接开口110与端部管口20之间的配合间隙小于0.1mm。

下面参考图10-图13描述根据本发明实施例的储液器1000。

如图10-图13所示，储液器1000包括壳体200，壳体200包括中间壳体201和封盖在中间壳体201轴向两端的第一壳体202和第二壳体203。例如，中间壳体201可以形成为轴向两端敞开的筒状结构，第一壳体202封盖于中间壳体201的轴向一端，第二壳体203封盖于中间壳体201的轴向另一端，使得壳体200内限定出内腔200a。

如图10-图13所示，储液器1000包括吸气管组件400，吸气管组件400穿设于第一壳体202，且吸气管组件400与壳体200的内腔200a连通。例如，第一壳体202上形成有第一开孔2021，第一开孔2021与内腔200a连通，吸气管组件400穿设于第一开孔2021，以使吸气管组件400连通至内腔200a，吸气管组件400可以与第一开孔2021的边缘固定相连，使得吸气管组件400固设于第一壳体202。

如图10-图13所示，储液器1000包括出气管组件100和加强板300，加强板300设于壳体200内，出气管组件100设于壳体200内，且出气管组件100穿设于加强板300，出气管组件100的进气端100d位于加强板300的靠近吸气管组件400的一侧，且出气管组件100的进气端100d与壳体200的内腔200a连通，连接管2位于加强板300的远离吸气管组件400的一侧。其中，出气管组件100为根据本发明上述第一方面实施例的用于储液器1000的出气管组件100。

例如，加强板300可以固设于壳体200内，加强板300上形成有穿孔301，出气管组件100穿设于穿孔301，出气管组件100的进气端100d位于加强板300与吸气管组件400之间，加强板300位于出气管组件100的进气端100d和出气管组件100的出气端100e之间。

可以理解的是，出气管组件100包括两个出气管1，两个出气管1的进气端100d和形成为出气管组件100的进气端100d，两个出气管组件100的出气端100e可以形成为出气管组件100的出气端100e。其中两个出气管1中的至少一个穿设于加强板300，则加强板300上的穿孔301为至少一个；在一些实施例中，两个出气管1均穿设于加强板300，加强板300上的穿孔301为一个，此时两个出气管1共用一个加强板300；在另一些实施例中，两个出气管1均穿设于加强板300，加强板300上的穿孔301为两个，两个出气管1分别对应穿设于两个穿孔301。

如图10-图13所示，储液器1000包括排气管组件600，排气管组件600穿设于第二壳体203，且排气管组件600与出气管组件100的出气端100e连通。第二壳体203上形成有第二开孔2031，第二开孔2031与内腔200a连通，排气管组件600穿设于第二开孔2031，以使排气管组件600连通至出气管组件100的出气端100e，排气管组件600可以直接或间接固设于第二壳体203。

如图10-图13所示，储液器1000还包括过滤组件500，过滤组件500设于壳体200内，且过滤组件500位于加强板300的靠近吸气管组件400的一侧，以将自吸气管组件400流向出气管组件100的制冷剂进行过滤。

储液器1000工作时，制冷剂可以自吸气管组件400流至内腔200a，并经过过滤组件500的过滤后通过出气管组件100的进气端100d流至出气管组件100内，出气管组件100内的制冷剂通过出气管组件100的出气管1流至排气管组件600内，最终排出储液器1000。

根据本发明实施例的储液器1000，通过采用上述的出气管组件100，有效降低了制冷剂的沿程阻力损失，当储液器1000与压缩机相连时，压缩机可以连接在排气管组件600的排气端，可以提升压缩机的容积率。

根据本发明实施例的储液器1000的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

下面参考图10以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的储液器1000。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

如图10所示，储液器1000包括壳体200、加强板300、吸气管组件400、过滤组件500、出气管组件100和排气管组件600。其中，出气管组件100为图1中所示的出气管组件100，当然，图3-图6中所示的出气管组件100也可以用于储液器1000中(如图11-图13所示)。

如图10所示，壳体200包括中间壳体201和封盖在中间壳体201轴向两端的第一壳体202和第二壳体203，第一壳体202与中间壳体201焊接相连，第二壳体203与中间壳体201焊接相连，使得第一壳体202、中间壳体201和第二壳体203共同限定出内腔200a。其中，第一壳体202上形成有一个第一开孔2021，第二壳体203上形成有两个第二开孔2031，两个出气管1对应穿设于两个第二开孔2031，每个出气管1与第二壳体203固定相连例如焊接相连。加强板300设于壳体200内，加强板300垂直于中间壳体201的中心轴线设置，加强板300固设于中间壳体201，例如加强板300与中间壳体201焊接相连；加强板300上形成有两个穿孔301，每个穿孔301沿中间壳体201的轴向贯穿加强板300，两个出气管1对应穿设于两个穿孔301，每个出气管1与加强板300固定相连例如焊接相连。

吸气管组件400包括一个吸气管401，吸气管401穿设于第一开孔2021，吸气管401与第一开孔2021的边缘焊接以使吸气管401与第一壳体202焊接相连。排气管组件600包括两个排气管601，每个排气管601分别穿设于对应出气管1内以与出气管组件100的出气端100e连通。其中，排气管601与出气管1的端部相连例如焊接相连，使得排气管组件600间接固设于第二壳体203。

过滤组件500设于壳体200内，过滤组件500位于吸气管组件400和出气管组件100之间，以将自吸气管组件400流向出气管组件100的制冷剂进行过滤，当储液器1000用于空调系统时，可以防止空调系统内部一些不溶解成分流入压缩机内使压缩机受损。其中，过滤组件500固设于中间壳体201，例如过滤组件500与中间壳体201焊接相连。

下面参考图14描述根据本发明实施例的储液器1000的加工方法。储液器1000的加工方法用于加工根据本发明上述第三方面实施例的储液器1000。

储液器1000的加工方法包括步骤：装配出气管组件100与加强板300获得第一组件700；将第一组件700装入中间壳体201内；装配第二壳体203与中间壳体201，且使出气管组件100与第二壳体203定位配合；将过滤组件500装入中间壳体201；将第一壳体202装配于中间壳体201。

其中，“装配”可以理解为通过某种方式实现两个部件的定位，例如可以通过过盈配合的方式、或限位配合的方式、或通过定位夹具的方式。出气管组件100与第二壳体203定位配合，可以理解为出气管组件100与第二壳体203直接或间接定位配合，使得出气管组件100与第二壳体203的相对位置保持不变。

可以理解的是，将第一组件700装入中间壳体201内后，可以先在中间壳体201上装配第二壳体203、然后再在中间壳体201上依次装配过滤组件500和第一壳体202(如图14所示)，还可以先在中间壳体201上依次装配过滤组件500和第一壳体202、然后再在中间壳体201上装配第二壳体203。

根据本发明实施例的储液器1000的加工方法，加工工序简单，有利于提升加工效率、降低加工成本，且具有良好的可操作性和可达性。

在一些实施例中，出气管组件100与加强板300过盈配合，则出气管组件100与加强板300上的穿孔301过盈配合，便于实现出气管组件100与加强板300之间的定位，保证出气管组件100与加强板300之间的定位精度，减小了对定位夹具的要求，保证了第一组件700的结构稳定性。其中，出气管1与穿孔301之间的过盈量在0～0.3mm(包括端点值)范围内。

在一些实施例中，出气管组件100与第二壳体203间隙配合，则出气管1与第二开孔2031之间的间隙在0～0.3mm范围(包括端点值)内。

可以理解的是，储液器1000组装完成后，可以采用炉中钎焊的方式将第一壳体202、中间壳体201、过滤组件500、出气管组件100、加强板300、和第二壳体203焊接为一体，例如采用炉中钎焊的方式将第一壳体202与中间壳体201焊接、将中间壳体201与第二壳体203焊接、将中间壳体201与过滤组件500焊接、将加强板300与中间壳体201焊接、将出气管组件100与加强板300焊接；而后，将吸气管组件400与第一壳体202焊接固定、将出气管组件100与第二壳体203焊接、将排气管组件600与出气管组件100焊接固定，例如可以采用火焰钎焊的方式将吸气管组件400与第一壳体202焊接相连、将出气管组件100与第二壳体203焊接相连、将排气管组件600与出气管组件100焊接相连。

下面参考图14以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的储液器1000的加工方法。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

如图14所示，储液器1000为图10-图13中任一个所示的储液器1000，储液器1000的加工方法包括步骤：装配出气管组件100与加强板300，使得出气管1穿设于加强板300以获得第一组件700；将第一组件700装入中间壳体201内，使得加强板300与中间壳体201配合；装配第二壳体203与中间壳体201，且使出气管组件100与第二壳体203定位配合；将过滤组件500装入中间壳体201，过滤组件500与中间壳体201可以定位配合；将第一壳体202装配于中间壳体201；采用炉中钎焊的方式将第一壳体202、中间壳体201、过滤组件500、出气管组件100、加强板300、和第二壳体203焊接为一体；采用火焰钎焊的方式将吸气管401与第一壳体202焊接固定、将出气管1与第二壳体203焊接、将排气管601与出气管1焊接固定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于储液器的出气管组件，其特征在于，包括：

出气管，所述出气管为两个且间隔开设置；

连接管，所述连接管设在两个所述出气管之间，且所述连接管的两端分别与两个所述出气管的管壁相连；其中，所述出气管的管壁上具有用于与所述连接管的端部管口对接的连接开口，相应侧的所述连接开口与所述端部管口非整圈满焊。

2.根据权利要求1所述的用于储液器的出气管组件，其特征在于，所述端部管口的远离所述连接管的中心的部分与所述连接开口焊缝连接，所述端部管口的靠近所述连接管的中心的部分与所述连接开口间隙配合。

3.根据权利要求2所述的用于储液器的出气管组件，其特征在于，

所述焊缝连接包括沿所述端部管口的周向延伸的至少一个连续焊缝，所述连续焊缝的长度为L，所述出气管的直径为D1，所述连接管的直径为D2，其中0.2≤D2/D1≤1，当所述连续焊缝的正投影沿直线延伸时，2mm≤L≤0.6D2，当所述连续焊缝的正投影沿曲线延伸时，5mm≤L≤D2；和/或，

所述间隙配合的间隙小于等于0.1mm。

4.一种出气管组件的加工方法，其特征在于，所述出气管组件的加工方法用于加工根据权利要求1-3中任一项所述的用于储液器的出气管组件，所述出气管组件的加工方法包括步骤：

在所述出气管的管壁上加工出符合所述出气管与所述连接管相交的相贯线形状的所述连接开口，在所述连接管的端部加工出符合所述出气管与所述连接管相交的相贯线形状的所述端部管口；

将所述出气管和所述连接管对接定位，使所述连接开口与所述端部管口按照预定间隙间隙配合；

非整圈满焊所述连接开口和所述端部管口。

5.根据权利要求4所述的出气管组件的加工方法，其特征在于，所述非整圈满焊之前，将所述连接管的两端与两个所述出气管分别对接定位。

6.根据权利要求4所述的出气管组件的加工方法，其特征在于，采用激光切割工艺加工出所述连接开口和/或所述端部管口，和/或，所述非整圈满焊包括沿所述端部管口的周向分布的多段连续焊缝，所述连续焊缝采用激光焊接工艺或氩弧焊接工艺焊接。

7.根据权利要求4所述的出气管组件的加工方法，其特征在于，所述预定间隙小于等于0.1mm。

8.一种储液器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括中间壳体和封盖在所述中间壳体轴向两端的第一壳体和第二壳体：

加强板；所述加强板设于所述壳体内；

吸气管组件，所述吸气管组件穿设于所述第一壳体且与所述壳体的内腔连通；

过滤组件，所述过滤组件设于所述壳体内且位于所述加强板的靠近所述吸气管组件的一侧；

出气管组件，所述出气管组件为根据权利要求1-3中任一项所述的用于储液器的出气管组件，所述出气管组件设于所述壳体内且穿设于所述加强板，所述出气管组件的进气端位于所述加强板的靠近所述吸气管组件的一侧且与所述壳体的内腔连通，所述连接管位于所述加强板的远离所述吸气管组件的一侧；以及

排气管组件，所述排气管组件穿设于所述第二壳体且与所述出气管组件的出气端连通。

9.一种储液器的加工方法，其特征在于，所述储液器的加工方法用于加工根据权利要求8所述的储液器，所述储液器的加工方法包括步骤：

装配所述出气管组件与所述加强板获得第一组件；

将所述第一组件装入所述中间壳体内；

装配所述第二壳体与所述中间壳体，且使所述出气管组件与所述第二壳体定位配合；

将所述过滤组件装入所述中间壳体；

将所述第一壳体装配于所述中间壳体。

10.根据权利要求9所述的储液器的加工方法，其特征在于，所述出气管组件与所述加强板过盈配合。

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