CN112796111A - 一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，是先将间二苯酚与甲醛缩聚生成酚醛树脂水溶液，再将酚醛树脂水溶液与胶乳混合成水性乳液，然后加入质量比为10～30wt％且分解温度为450～500℃的超支化磷氮系POSS‑EP阻燃剂得到稳定分散的阻燃浸胶液；最后将高强聚酯帆布经过浸胶、拉伸定型后收卷，得到极限氧指数LOI为30～32％，与橡胶基体的剥离强度为15.3～17.9N/mm的浸胶聚酯帆布；本发明利用超支化磷氮系POSS‑EP阻燃剂中的一部分环氧基团与PET的端羟基发生反应而稳定地包覆在聚酯帆布表面，预先形成阻燃层，再在磷氮系支链的协同阻燃作用下，显著提高聚酯帆布的阻燃性和成炭性；另一部分环氧基团与浸胶液中的羟基发生反应从而增加聚酯表面活性，显著提高聚酯帆布与橡胶的粘结力。

Description

一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法
技术领域
本发明属于聚酯材料技术领域，涉及一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法。
背景技术
聚酯纤维的极限氧指数在22％左右，属于易燃产品，燃烧时速度快，放出大量的热及有害气体，还会发生熔融滴落、污染环境，会造成严重的经济损失和人员伤亡。随着聚酯工业丝应用领域的拓展，普通工业丝由于材料自身限制，已经难以满足市场对产品多样化、功能化的需求。对聚酯进行阻燃改性、在保证较高分子量要求的前提下同时兼备阻燃功能是目前聚酯工业丝研究领域的热点之一。
聚酯工业丝的阻燃改性方法主要有共混改性、共聚改性和后整理三种方法。传统的共混法因阻燃剂在聚酯产品中分散性差，难以与熔体混合均匀，纺丝时易游离出来，造成纺丝困难，影响聚酯工业丝的物理性能和阻燃效果；共聚法制备的聚酯工业丝在使用过程中不会发生阻燃剂渗析现象，具有相对的永久性，但是由于共聚法破坏了聚酯大分子链的规整性和结晶性，因此会大大降低聚酯工业丝的力学性能。与前两种阻燃改性方法相比，后整理工艺和设备都很简单，但是如果阻燃剂与织物结合不紧密不均匀，则会明显降低织物的力学性能，因此开发高效阻燃剂以及高效后整理技术对于提高阻燃聚酯帆布的生产效率、满足不同领域的应用需求具有很好的经济价值。
为了提高生产效率，可以直接在聚酯帆布浸胶时添加阻燃剂，然而传统的阻燃剂小分子与浸胶液中的活性官能团反应迅速，导致浸胶液产生凝胶，严重降低聚酯帆布与橡胶的粘附性，而聚磷酸酯类的大分子在浸胶过程中分散吸附困难，导致聚酯帆布的阻燃性不高，因此需要开发高效协同阻燃浸胶液体系，使聚酯帆布在浸胶过程中兼具优良的阻燃性能和粘合性能。
发明内容
为了解决现有技术中问题，本发明提供一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法。具体是采用便捷、绿色、经济的方法来制备阻燃聚酯帆布。由于POSS分子具有团聚倾向，为了提高POSS在浸胶液中分散性，也为了提高浸胶液的阻燃性，本专利首先将POSS功能化得到环氧基POSS，利用POSS上的环氧基团对其进行磷酸化或氨基化修饰。浸胶过程中，在碱性促进剂的作用下，超支化磷氮系POSS-EP上的环氧基团与聚酯上的端羟基以及胶液中酚羟基和羟甲基发生快速反应，可以将超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂作为大链段间的桥梁引入到聚合物和浸胶液体系中，高效地赋予聚酯帆布优异的阻燃性，显著提高聚酯帆布与橡胶的粘结力，以适应不同领域的军民两用纺织品，包括军用帐篷、隐蔽网、矿山传送带、工程布等。
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，先以氢氧化钠、间二苯酚、甲醛和胶乳为原料，制成水性乳液，再在20～30℃条件下加入超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂得到稳定分散的阻燃浸胶液；最后将高强聚酯帆布经过浸胶、热拉伸、热定型后收卷，得到浸胶聚酯帆布；
水性乳液与超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的质量比为70～90:10～30；
浸胶时阻燃浸胶液的温度为20～30℃，热拉伸的温度为130～150℃；
所述超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的结构式为：
Figure BDA0002902051560000021
其中，X基团为-NH-R4-NH-或者
Figure BDA0002902051560000022
R4为1～12个CH2或1～2个苯环；
R5为C1～C12的烷基、C1-C12的单烯烃或1个苯环。
本发明中的所述的超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)硅烷偶联剂在碱性催化条件下水解，在甲苯溶液中进行脱水缩合生产POSS-EP(也称为环氧基笼型聚倍半硅氧烷)；所述碱性催化条件是指在氢氧化铵的催化条件下；
硅烷偶联剂为3-缩水甘油醚氧基丙基三烷氧基硅烷；
(2)在一定条件下，将二元氮系阻燃剂或者二元磷系阻燃剂接枝到POSS-EP骨架上，得到具有高热稳定性的超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂；
二元氮系阻燃剂为饱和脂肪族二元胺或芳香族二元胺；
二元磷系阻燃剂为饱和脂肪族磷酸、不饱和脂肪族磷酸或者芳香族磷酸。
如上所述的超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，步骤(1)为：将异丙醇、氢氧化铵和去离子水按一定比例依次加入反应器，机械搅拌过程中滴加硅烷偶联剂和甲苯的混合溶液，在室温下搅拌5～15h进行水解，然后加热至60～90℃回流反应2～10h；其中，氢氧化铵为四甲基氢氧化铵、苄基三甲基氢氧化铵或1-金刚烷基三甲基氢氧化铵；硅烷偶联剂为3-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基二甲氧基一乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基一甲氧基二乙氧基硅烷；异丙醇、氢氧化铵和硅烷偶联剂的质量比为20～30:1～3:5～10；去离子水的加入量为异丙醇质量的10～20倍，甲苯的加入量为异丙醇质量的1～2倍；
反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.8～0.95MPa、温度为90～120℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并将沉淀物用丙酮洗涤后得到POSS-EP。
如上所述的超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，步骤(2)中：
当采用二元氮系阻燃剂时，是采用“氨基-环氧”点击化学反应将二元氮系阻燃剂接枝到POSS-EP骨架上，具体为：将POSS-EP、含氮化合物加入到二氯甲烷中，加热反应一定时间后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；
当采用二元磷系阻燃剂时，是采用“羟基-环氧”亲电反应将二元磷系阻燃剂接枝到POSS-EP骨架上，具体为：将POSS-EP、含磷化合物加入到二氯甲烷中，加热反应一定时间后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP。
如上所述的超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，步骤(2)中：
当采用二元氮系阻燃剂时，采用的含氮化合物为二氨基甲烷、1,2-二氨基乙烷、1,3-二氨基丙烷、1,4-二氨基丁烷、1,5-二氨基戊烷、1,12-二氨基十二烷或二氨基二苯甲烷；POSS-EP的环氧基团和含氮化合物的氨基的摩尔比为4:1～8:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的50～100倍；点击化学反应的温度为20～30℃，点击化学反应的时间为1～4h；
当采用二元磷系阻燃剂时，采用的含磷化合物为甲基磷酸、乙基磷酸、丙基磷酸、丁基磷酸、十二烷基磷酸、乙烯基磷酸或苯基磷酸；亲电反应以BF3(Lewis酸三氟化硼)作为开环促进剂；POSS-EP上的环氧基团和含磷化合物的磷酸羟基的摩尔比为4:1～8:1；BF3的质量是POSS-EP质量的0.5～2％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的50～100倍；亲电反应的温度为60～90℃，亲电反应的时间为1～4h。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为450～500℃，在800℃的热失重残余质量为30～40％。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.125～0.25。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，热定型的温度为200～240℃。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，浸胶是指将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍2～5min。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，热拉伸的拉伸率为8～10％，热定型的拉伸率为-2～-1％。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，胶乳为丁吡胶乳、丁苯胶乳和硅丙胶乳中的一种以上。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，稳定分散的阻燃浸胶液的具体制备过程为：
(1)在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至20～30℃，搅拌6～8h，得到酚醛树脂水溶液(清澈酒红色溶液)；
(2)加入胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水和去离子水调节pH值为7.0～7.5，得到水性乳液(间苯二酚-甲醛-胶乳溶液(RFL))；氨水是最适用于该体系中的pH值调节剂，其他碱类物质会降低浸胶液的粘结力，而氨水不会。
(3)水性乳液(间苯二酚-甲醛-胶乳溶液(RFL))熟化16～24h后加入超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂，搅拌0.5～1h得到稳定分散的阻燃浸胶液。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和胶乳的质量比为0.1:3～4:3～6:5～10:60～80。
如上所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30～32％，与橡胶基体的剥离强度为15.3～17.9N/mm。
本发明的机理如下：
本发明中的POSS-EP含有8个环氧基团，利用该环氧基团(EP)与磷酸羟基(P-OH)或者氨基(-NH2)的高效反应，POSS-EP分别与带双官能团(例如二元磷酸羟基或二元氨基)的少量磷氮系阻燃剂进行亲电或亲核加成反应，形成以POSS-EP为骨架、以磷酸酯或叔胺为支链的超支化磷氮系POSS-EP；从而，本发明在常温下配制阻燃浸胶液时，超支化磷氮系POSS-EP上环氧基团不会与胶液中酚羟基或羟甲基反应，并且超支化磷氮系POSS-EP上修饰的有机基团可以提高其与胶液的相容性，从而使超支化磷氮系POSS-EP可以很好地分散在胶液中，不会形成凝胶粒子。
在20～30℃条件下浸胶时，阻燃浸胶液中的阻燃剂上的环氧基团不会与阻燃浸胶液中的羟基反应，此时阻燃浸胶液可以很好地渗入到高强聚酯帆布的帘子线缝隙中；然后在130～150℃下热拉伸时，阻燃剂中的环氧基团与PET的端羟基、胶液中酚羟基和羟甲基快速发生反应，使阻燃浸胶液化学包覆在聚酯帆布表面，进一步地，在200～240℃下热定型时，酚醛树脂交联固化，使阻燃剂通过浸胶层进一步被固定在聚酯帆布表面；在热拉伸和热定型时，阻燃剂的包覆和固定明显优于现有技术，是因为：阻燃浸胶液中的氢氧化钠可以作为环氧基团与羟基的碱性促进剂，促进超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂中的环氧基团与PET的端羟基、胶液中酚羟基和羟甲基发生反应，使得聚酯纤维、浸胶液、阻燃剂三者通过共价键结合起来，同时阻燃剂的超支化结构可以使聚酯纤维、浸胶液、阻燃剂三者之间形成分子缠绕。化学键接和物理缠结两方面的作用使阻燃剂稳定地包覆在聚酯帆布表面，使其表面快速形成一层均匀的SiO2层，相当于预先形成阻燃层，在磷氮系支链的协同阻燃作用下，显著提高聚酯帆布的阻燃性和成炭性，显著提高聚酯帆布与橡胶的粘结力。
有益效果
(1)本发明的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，利用超支化磷氮系POSS-EP上修饰的有机基团可以提高其与胶液的相容性解决了现有技术中在浸胶过程中阻燃剂分散吸附困难，导致聚酯帆布的阻燃性不高的技术问题；
(2)本发明的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，常温下浸胶时，阻燃剂上的环氧基团不会与胶液中的羟基反应，此时阻燃浸胶液可以很好地渗入到帘子线缝隙中，130～150℃下热拉伸时，阻燃剂中的环氧基团与PET的端羟基、胶液中酚羟基和羟甲基快速发生反应，使阻燃浸胶液化学包覆在聚酯帆布表面，200～240℃下热定型时，酚醛树脂交联固化，使阻燃剂通过浸胶层进一步被固定在聚酯帆布表面；既解决了现有技术中阻燃剂小分子与浸胶液中的活性官能团反应迅速，导致浸胶液产生凝胶，严重降低聚酯帆布与橡胶的粘附性的技术问题，而且，制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30～32％，与橡胶基体的剥离强度为15.3～17.9N/mm，显著优于现有技术。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式为：
Figure BDA0002902051560000051
其中，X基团为-NH-R4-NH-，记为结构式a；
超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式为：
Figure BDA0002902051560000052
其中，X基团为
Figure BDA0002902051560000053
记为结构式b。
实施例1
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、四甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在25℃下搅拌5h进行水解，然后加热至85℃回流反应2h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.8MPa、温度为120℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、四甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷的质量比为20:1:5；去离子水的加入量为异丙醇质量的10倍；
(2)将制得的POSS-EP和二氨基甲烷加入到二氯甲烷中，加热至20℃，反应4h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；其中，POSS-EP的环氧基团和二氨基甲烷的氨基的摩尔比为4:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的50倍；
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-CH2-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.25；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为500℃，在800℃的热失重残余质量为32％。
实施例2
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加KH560和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在23℃下搅拌7h进行水解，然后加热至90℃回流反应5h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.9MPa、温度为110℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵、KH560的质量比为22:2:7；去离子水的加入量为异丙醇质量的14倍；
(2)将制得的POSS-EP和1,2-二氨基乙烷加入到二氯甲烷中，加热至25℃，反应3h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；其中，POSS-EP的环氧基团和1,2-二氨基乙烷的氨基的摩尔比为5:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的60倍；
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-CH2CH2-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.213；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为490℃，在800℃的热失重残余质量为35％。
实施例3
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基二甲氧基一乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在22℃下搅拌10h进行水解，然后加热至70℃回流反应7h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.93MPa、温度为100℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基二甲氧基一乙氧基硅烷的质量比为25:2:8；去离子水的加入量为异丙醇质量的16倍；
(2)将制得的POSS-EP和1,3-二氨基丙烷加入到二氯甲烷中，加热至27℃，反应2h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；其中，POSS-EP的环氧基团和1,3-二氨基丙烷的氨基的摩尔比为6:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的70倍；
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-CH2CH2CH2-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.189；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为485℃，在800℃的热失重残余质量为37％。
实施例4
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、四甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加KH560和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的2倍，在26℃下搅拌12h进行水解，然后加热至65℃回流反应8h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.85MPa、温度为95℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、四甲基氢氧化铵、KH560的质量比为27:3:9；去离子水的加入量为异丙醇质量的18倍；
(2)将制得的POSS-EP和1,4-二氨基丁烷加入到二氯甲烷中，加热至29℃，反应2h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；其中，POSS-EP的环氧基团和1,4-二氨基丁烷的氨基的摩尔比为7:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的85倍；
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-CH2CH2CH2CH2-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.155；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为485℃，在800℃的热失重残余质量为38％。
实施例5
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基一甲氧基二乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的2倍，在28℃下搅拌15h进行水解，然后加热至60℃回流反应10h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.95MPa、温度为90℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基一甲氧基二乙氧基硅烷的质量比为30:3:10；去离子水的加入量为异丙醇质量的20倍；
(2)将制得的POSS-EP和1,5-二氨基戊烷加入到二氯甲烷中，加热至30℃，反应1h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化氮系POSS-EP；其中，POSS-EP的环氧基团和1,5-二氨基戊烷的氨基的摩尔比为8:1；二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的100倍；
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-CH2CH2CH2CH2CH2-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.125；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为470℃，在800℃的热失重残余质量为40％。
实施例6
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、四甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加KH560和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在25℃下搅拌5h进行水解，然后加热至60℃回流反应10h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.8MPa、温度为120℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、四甲基氢氧化铵、KH560的质量比为25:1:5；去离子水的加入量为异丙醇质量的20倍；
(2)将制得的POSS-EP、乙烯基磷酸、BF3加入到二氯甲烷中，加热至60℃，反应4h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP；其中，POSS-EP上的环氧基团和乙烯基磷酸的磷酸羟基的摩尔比为4:1；BF3的质量是POSS-EP质量的0.5％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的50倍；
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-CH＝CH2，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.225；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为475℃，在800℃的热失重残余质量为30％。
实施例7
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在26℃下搅拌6h进行水解，然后加热至70℃回流反应8h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.83MPa、温度为110℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷的质量比为20:1:7；去离子水的加入量为异丙醇质量的15倍；
(2)将制得的POSS-EP、丁基磷酸、BF3加入到二氯甲烷中，加热至70℃，反应4h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP；其中，POSS-EP上的环氧基团和丁基磷酸的磷酸羟基的摩尔比为5:1；BF3的质量是POSS-EP质量的1％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的70倍；
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-CH2CH2CH2CH3，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.208；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为476℃，在800℃的热失重残余质量为32％。
实施例8
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基二甲氧基一乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的1倍，在26℃下搅拌8h进行水解，然后加热至85℃回流反应6h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.9MPa、温度为100℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基二甲氧基一乙氧基硅烷的质量比为25:2:8；去离子水的加入量为异丙醇质量的18倍；
(2)将制得的POSS-EP、苯基磷酸、BF3加入到二氯甲烷中，加热至80℃，反应3h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP；其中，POSS-EP上的环氧基团和苯基磷酸的磷酸羟基的摩尔比为6:1；BF3的质量是POSS-EP质量的1.2％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的80倍；
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为苯基，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.184；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为465℃，在800℃的热失重残余质量为34％。
实施例9
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基一甲氧基二乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的2倍，在27℃下搅拌12h进行水解，然后加热至75℃回流反应4h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.92MPa、温度为95℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、苄基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基一甲氧基二乙氧基硅烷的质量比为30:3:9；去离子水的加入量为异丙醇质量的13倍；
(2)将制得的POSS-EP、十二烷基磷酸、BF3加入到二氯甲烷中，加热至87℃，反应2h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP；其中，POSS-EP上的环氧基团和十二烷基磷酸的磷酸羟基的摩尔比为7:1；BF3的质量是POSS-EP质量的1.7％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的90倍；
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-(CH2)11CH3，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.153；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为458℃，在800℃的热失重残余质量为37％。
实施例10
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，具体步骤为：
(1)将异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵和去离子水依次加入反应器，接着进行机械搅拌，机械搅拌过程中滴加3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷和甲苯的混合溶液，甲苯的加入量为异丙醇质量的2倍，在25℃下搅拌15h进行水解，然后加热至90℃回流反应2h；反应结束后停止加热并继续通冷凝水冷却至室温，取上层油状液体，在真空度为0.95MPa、温度为90℃的条件下进行减压蒸馏除去甲苯和水，并用丙酮洗涤后得到POSS-EP；其中，异丙醇、1-金刚烷基三甲基氢氧化铵、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷的质量比为25:3:10；去离子水的加入量为异丙醇质量的10倍；
(2)将制得的POSS-EP、丙基磷酸、BF3加入到二氯甲烷中，加热至90℃，反应1h后，旋转蒸发除去二氯甲烷，得到超支化磷系POSS-EP；其中，POSS-EP上的环氧基团和丙基磷酸的磷酸羟基的摩尔比为8:1；BF3的质量是POSS-EP质量的2％，二氯甲烷的加入量为POSS-EP质量的100倍；
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-CH2CH2CH3，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.125；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为450℃，在800℃的热失重残余质量为38％。
实施例11
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于，步骤(2)中二氨基甲烷替换为1,12-二氨基十二烷。
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为-(CH2)12-，超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.157；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为482℃，在800℃的热失重残余质量为36％。
实施例12
一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于，步骤(2)中的二氨基甲烷替换为二氨基二苯甲烷。
制得的一种超支化氮系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式a所示，且R4为
Figure BDA0002902051560000111
超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.135；超支化氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为492℃，在800℃的热失重残余质量为40％。
实施例13
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，基本同实施例6，不同之处仅在于步骤(2)中乙烯基磷酸替换为甲基磷酸。
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-CH3，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.237；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为479℃，在800℃的热失重残余质量为32％。
实施例14
一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的制备方法，基本同实施例6，不同之处仅在于步骤(2)中的乙烯基磷酸替换为乙基磷酸。
制得的一种超支化磷系POSS-EP阻燃剂的结构式如结构式b所示，且R5为-CH2CH3，超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.235；超支化磷系POSS-EP阻燃剂的分解温度为475℃，在800℃的热失重残余质量为32％。
实施例15
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至20℃，搅拌8h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁吡胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁吡胶乳的质量比为0.1:3:3:5:60(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化16h后，在20℃条件下加入实施例1制得的阻燃剂，搅拌1h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为70:30；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍2min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为30℃；热拉伸的温度为130℃，热拉伸的拉伸率为8％，热定型的温度为200℃，热定型的拉伸率为-2％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.8％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为89.3cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.9N/mm。
实施例16
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至22℃，搅拌8h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁苯胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.1，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁苯胶乳的质量比为0.1:3:4:6:65(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化19h后，在22℃条件下加入实施例2制得的阻燃剂，搅拌0.7h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为75:25；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍3min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为28℃；热拉伸的温度为135℃，热拉伸的拉伸率为8.5％，热定型的温度为210℃，热定型的拉伸率为-1.8％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为32.0％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为88.7cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.2N/mm。
实施例17
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至26℃，搅拌7h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入硅丙胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.2，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和硅丙胶乳的质量比为0.1:4:4:7:70(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化18h后，在25℃条件下加入实施例3制得的阻燃剂，搅拌0.8h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为80:20；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍3min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为25℃；热拉伸的温度为140℃，热拉伸的拉伸率为9.2％，热定型的温度为220℃，热定型的拉伸率为-1.5％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.2％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.5cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为16.9N/mm。
实施例18
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至28℃，搅拌7h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁吡胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.4，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁吡胶乳的质量比为0.1:4:5:8:75(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化23h后，在28℃条件下加入实施例4制得的阻燃剂，搅拌0.6h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为85:15；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍4min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为24℃；热拉伸的温度为145℃，热拉伸的拉伸率为9.6％，热定型的温度为230℃，热定型的拉伸率为-1.2％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30.6％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.3cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为16.1N/mm。
实施例19
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至30℃，搅拌6h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁吡胶乳与丁苯胶乳的混合物继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.5，得到水性乳液；其中，丁吡胶乳与丁苯胶乳的混合物中，丁吡胶乳与丁苯胶乳的质量之比为1:1；且氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁吡胶乳与丁苯胶乳的混合物的质量比为0.1:4:6:10:80(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化24h后，在30℃条件下加入实施例5制得的阻燃剂，搅拌0.5h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为90:10；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍5min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为20℃；热拉伸的温度为150℃，热拉伸的拉伸率为10％，热定型的温度为240℃，热定型的拉伸率为-1％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.5％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为86.9cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为15.8N/mm。
实施例20
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至20℃，搅拌8h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁吡胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.2，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁吡胶乳的质量比为0.1:3:3:5:60(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化16h后，在30℃条件下加入实施例6制得的阻燃剂，搅拌1h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为70:30；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍2min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为30℃；热拉伸的温度为130℃，热拉伸的拉伸率为8％，热定型的温度为200℃，热定型的拉伸率为-2％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.9％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为89.6cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.4N/mm。
实施例21
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至24℃，搅拌8h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁苯胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁苯胶乳的质量比为0.1:4:4:6:65(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)水性乳液熟化18h后，在26℃条件下加入实施例7制得的阻燃剂，搅拌0.9h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为75:25；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍3min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为28℃；热拉伸的温度为145℃，热拉伸的拉伸率为8.8％，热定型的温度为215℃，热定型的拉伸率为-1.8％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.3％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为88.5cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.6N/mm。
实施例22
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至26℃，搅拌7h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入硅丙胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.3，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和硅丙胶乳的质量比为0.1:3:5:7:70(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化23h后，在24℃条件下加入实施例8制得的阻燃剂，搅拌0.6h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为80:20；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍4min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为26℃；热拉伸的温度为136℃，热拉伸的拉伸率为8.4％，热定型的温度为225℃，热定型的拉伸率为-1.5％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30.8％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.8cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为15.8N/mm。
实施例23
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至27℃，搅拌7h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁苯胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.2，得到水性乳液；其中，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁苯胶乳的质量比为0.1:3:6:8:75(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化21h后，在28℃条件下加入实施例9制得的阻燃剂，搅拌0.8h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为85:15；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍4min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为24℃；热拉伸的温度为148℃，热拉伸的拉伸率为9.4％，热定型的温度为235℃，热定型的拉伸率为-1.2％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.6％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.0cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为15.6N/mm。
实施例24
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，步骤具体为：
(1)先在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至30℃，搅拌6h，得到酚醛树脂水溶液；再在制得的酚醛树脂水溶液中加入丁吡胶乳与硅丙胶乳的混合物继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.5，得到水性乳液；其中，丁吡胶乳与硅丙胶乳的混合物中，丁吡胶乳与硅丙胶乳的质量之比为2:1；且氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和丁吡胶乳与硅丙胶乳的混合物的质量比为0.1:3:6:10:80(氨水中引入的去离子水不计算在内)；
(2)将水性乳液熟化24h后，在20℃条件下加入实施例10制得的阻燃剂，搅拌0.5h得到稳定分散的阻燃浸胶液；其中，水性乳液与阻燃剂的质量比为90:10；
(3)将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍5min后热拉伸、热定型、收卷，得到浸胶聚酯帆布；其中，浸胶时阻燃浸胶液的温度为20℃；热拉伸的温度为150℃，热拉伸的拉伸率为10％，热定型的温度为240℃，热定型的拉伸率为-1％。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30.3％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为86.9cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为15.3N/mm。
实施例25
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，基本同实施例15，不同之处仅在于步骤(2)中加入实施例11制得的阻燃剂。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.9％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.3cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.8N/mm。
实施例26
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，基本同实施例15，不同之处仅在于步骤(2)中加入实施例12制得的阻燃剂。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.2％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为88.2cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为16.1N/mm。
实施例27
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，基本同实施例15，不同之处仅在于步骤(2)中加入实施例13制得的阻燃剂。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.7％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为86.8cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为16.8N/mm。
实施例28
一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，基本同实施例15，不同之处仅在于步骤(2)中加入实施例14制得的阻燃剂。
制得的浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为31.5％，浸胶聚酯帆布的断裂强度为87.6cN/dtex；与橡胶基体的剥离强度为17.4N/mm。

Claims (10)

1.一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征是：先以氢氧化钠、间二苯酚、甲醛和胶乳为原料，制成水性乳液，再在20～30℃条件下加入超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂得到稳定分散的阻燃浸胶液；最后将高强聚酯帆布经过浸胶、热拉伸、热定型后收卷，得到浸胶聚酯帆布；
水性乳液与超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的质量比为70～90:10～30；
浸胶时阻燃浸胶液的温度为20～30℃，热拉伸的温度为130～150℃；
所述超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的结构式为：
Figure FDA0002902051550000011
其中，X基团为-NH-R4-NH-或者
Figure FDA0002902051550000012
R4为1～12个CH2或1～2个苯环；
R5为C1～C12的烷基、C1-C12的单烯烃或1个苯环。
2.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的分解温度为450～500℃，在800℃的热失重残余质量为30～40％。
3.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂的分子结构上，环氧基团的取代度为0.125～0.25。
4.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，热定型的温度为200～240℃。
5.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，浸胶是指将高强聚酯帆布经过浸胶机在阻燃浸胶液中浸渍2～5min。
6.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，热拉伸的拉伸率为8～10％，热定型的拉伸率为-2～-1％。
7.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，胶乳为丁吡胶乳、丁苯胶乳和硅丙胶乳中的一种以上。
8.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，稳定分散的阻燃浸胶液的具体制备过程为：
(1)在去离子水中依次加入氢氧化钠、间二苯酚和甲醛，加热至20～30℃，搅拌6～8h，得到酚醛树脂水溶液；
(2)加入胶乳继续搅拌，反应0.5h后加入氨水调节pH值为7.0～7.5，得到水性乳液；
(3)水性乳液熟化16～24h后加入超支化磷氮系POSS-EP阻燃剂，搅拌0.5～1h得到稳定分散的阻燃浸胶液。
9.根据权利要求8所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，氢氧化钠、间苯二酚、甲醛、去离子水和胶乳的质量比为0.1:3～4:3～6:5～10:60～80。
10.根据权利要求1所述的一种用于高强聚酯帆布协同阻燃浸胶的方法，其特征在于，浸胶聚酯帆布的极限氧指数LOI为30～32％，与橡胶基体的剥离强度为15.3～17.9N/mm。
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