CN112795929A - 一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法 - Google Patents

一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，带钢依次经过如下步骤进行处理：机械除鳞步骤；第一段预酸洗步骤；第二段预酸洗步骤；一次研磨刷洗步骤；第一段混酸酸洗步骤；第二段混酸酸洗步骤；二次研磨刷洗步骤。本发明通过有效控制破鳞机延伸率、抛丸投射量、各酸洗段的酸液浓度、各酸洗段的酸液温度、研磨刷洗转速和电流大小等工艺条件，可快速去除带钢表面氧化皮，带钢表面平整度较高，因此能提高带钢酸洗表面质量，获得良好的NO.1表面。本发明进一步通过合理利用酸洗废液的浓度差异，采用酸洗废液协同处置工艺，能实现酸洗废液的循环利用，降低生产成本和酸洗废液处理成本。

Description

一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法
技术领域
本发明属于不锈钢生产技术领域，具体涉及一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法。
背景技术
热轧430铁素体不锈钢带钢在热轧工序精轧过程中，带钢表面会形成一层致密的氧化层，经罩式退火炉退火之后，氧化层与金属基体结合力增强，厚度进一步增厚。因此，热轧430铁素体不锈钢带钢经退火之后，需先经破鳞机和抛丸机将带钢表面大部分氧化皮去除，再经过化学酸洗工艺将带钢表面氧化皮完全去除，并使带钢表面生成一层钝化膜；目前使用的生产方法，由于热轧430铁素体不锈钢带钢表面氧化皮与金属基体结合比较紧密，在酸洗过程中带钢表面氧化皮去除不干净，而且酸洗后带钢表面粗糙度较大，带钢酸洗后的表面质量等级较低。
发明内容
本发明涉及一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。
本发明涉及一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，包括如下步骤：
S101，机械除鳞步骤：将带钢进行机械破鳞；
S102，第一段预酸洗步骤：将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗；所述第一预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，H2SO4浓度为170～190g/L，HNO3浓度为150～170g/L，金属离子浓度为40～60g/L，该第一硫酸酸液温度为75～95℃；
S103，第二段预酸洗步骤：将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，其中，H2SO4浓度为130～150g/L，HNO3浓度为110～130g/L，金属离子浓度为30～50g/L，该第二硫酸酸液温度为75～95℃；
S104，一次研磨刷洗步骤：对经过第二段预酸洗步骤处理的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1～1.2mm，刷毛中含有120～150目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在250～320A之间；
S105，第一段混酸酸洗步骤：将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗；所述第一混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为130～150g/L，H2SiF6浓度为20～40g/L，金属离子浓度为30～45g/L，该第一混酸酸洗液的温度为30～40℃；
S106，第二段混酸酸洗步骤：经第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗；所述第二混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为90～110g/L，H2SiF6浓度为0～20g/L，金属离子浓度为15～25g/L，该第二混酸酸洗液的温度为30～40℃；
S107，二次研磨刷洗步骤：对经过第二段混酸酸洗后的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.8～1mm，刷毛中含有150～180目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在150～230A之间。
作为实施方式之一，所述第一段预酸洗步骤与第二段预酸洗步骤中，酸洗时间均为30～40s。
作为实施方式之一，所述第一段混酸酸洗步骤和第二段混酸酸洗步骤中，酸洗时间均为25～35s。
作为实施方式之一，S101中，采用破鳞机和抛丸机对带钢进行机械破鳞。
作为实施方式之一，所述破鳞机的延伸率控制在2％以下。
作为实施方式之一，所述抛丸机的抛丸投射量在800～1000kg/min之间，转速设置在1600～2000rpm之间。
作为实施方式之一，对第一段预酸洗步骤产生的第一预酸洗废液、第二段预酸洗步骤产生的第二预酸洗废液、第一段混酸酸洗步骤产生的第一混酸废液和第二段混酸酸洗步骤所产生的第二混酸废液进行处理，具体包括：
将第一预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第一混合溶液，然后将该第一混合溶液与第一混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第一滤液，将该第一滤液返回至第一段预酸洗步骤进行循环利用；
和/或，将第二预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第二混合溶液，然后将该第二混合溶液与第二混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第二滤液，将该第二滤液返回至第二段预酸洗步骤进行循环利用。
本发明至少具有如下有益效果：
本发明通过有效控制破鳞机延伸率、抛丸投射量、各酸洗段的酸液浓度、各酸洗段的酸液温度、研磨刷洗转速和电流大小等工艺条件，可快速去除带钢表面氧化皮，带钢表面平整度较高，因此能提高带钢酸洗表面质量，获得良好的NO.1表面。
本发明进一步具有如下有益效果：
本发明通过合理利用酸洗废液的浓度差异，采用酸洗废液协同处置工艺，能实现酸洗废液的循环利用，降低生产成本和酸洗废液处理成本；在合理处置酸洗废液的同时，得到的主要副产物氟硅酸钠为应用广泛的化工产品，因此能进一步降低酸洗废液处理成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法的流程示意图。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
如图1，本发明实施例提供一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，包括如下步骤：
S101，机械除鳞步骤：将带钢进行机械破鳞；该带钢一般为经退火炉退火之后的带钢；在其中一个实施例中，采用破鳞机和抛丸机对带钢进行机械破鳞，其中，所述破鳞机的延伸率优选为控制在2％以下，进一步优选为控制在0.8～1.5％之间；所述抛丸机的抛丸投射量在800～1000kg/min之间，转速设置在1600～2000rpm之间，进一步将抛丸投射量控制在850～950kg/min之间，将转速设置在1700～1900rpm之间。
S102，第一段预酸洗步骤：将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗；所述第一预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，H2SO4浓度为170～190g/L，HNO3浓度为150～170g/L，金属离子浓度为40～60g/L，该第一硫酸酸液温度为75～95℃；其中，优选地，该第一段预酸洗时间控制在30～40s。
S103，第二段预酸洗步骤：将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，其中，H2SO4浓度为130～150g/L，HNO3浓度为110～130g/L，金属离子浓度为30～50g/L，该第二硫酸酸液温度为75～95℃；其中，优选地，该第二段预酸洗时间控制在30～40s。
S104，一次研磨刷洗步骤：对经过第二段预酸洗步骤的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1～1.2mm，刷毛中含有120～150目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在250～320A之间。在其中一个实施例中，电机转速控制在1000～1200rpm之间，电机电流大小控制在280～300A之间。
S105，第一段混酸酸洗步骤：将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗；所述第一混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为130～150g/L，H2SiF6浓度为20～40g/L，金属离子浓度为30～45g/L，该第一混酸酸洗液的温度为30～40℃。其中，优选地，该第一段混酸酸洗时间控制在25～35s。
S106，第二段混酸酸洗步骤：经第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗；所述第二混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为90～110g/L，H2SiF6浓度为0～20g/L，金属离子浓度为15～25g/L，该第二混酸酸洗液的温度为30～40℃。其中，优选地，该第二段混酸酸洗时间控制在25～35s。
S107，二次研磨刷洗步骤：对经过第二段混酸酸洗步骤的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.8～1mm，刷毛中含有150～180目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在150～230A之间。在其中一个实施例中，电机转速控制在800～1000rpm之间，电机电流大小在170～210A之间。
本发明通过有效控制破鳞机延伸率、抛丸投射量、各酸洗段的酸液浓度、各酸洗段的酸液温度、研磨刷洗转速和电流大小等工艺条件，可快速去除带钢表面氧化皮，带钢表面平整度较高，因此能提高带钢酸洗表面质量，获得良好的NO.1表面。
进一步优化上述方法，酸洗运行过程中，会产生一定量的酸洗废液。本实施例中，有别于常规的喷雾焙烧法处置酸洗废液的方案，优选地，对第一段预酸洗步骤产生的第一预酸洗废液、第二段预酸洗步骤产生的第二预酸洗废液、第一段混酸酸洗步骤产生的第一混酸废液和第二段混酸酸洗步骤所产生的第二混酸废液进行处理，具体包括：
将第一预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第一混合溶液，然后将该第一混合溶液与第一混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第一滤液，将该第一滤液返回至第一段预酸洗步骤进行循环利用；
和/或，将第二预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第二混合溶液，然后将该第二混合溶液与第二混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第二滤液，将该第二滤液返回至第二段预酸洗步骤进行循环利用。
本实施例中，将预酸洗废液处置所得到的溶液产物来处置混酸酸洗所产生的混酸废液，而混酸废液处置所得到的酸溶液可返回至预酸洗段进行利用，混酸废液处置所得到的氟硅酸钠则是应用广泛的化工产品。可见，本实施例通过合理利用酸洗废液的浓度差异，采用酸洗废液协同处置工艺，能实现酸洗废液的循环利用，降低生产成本和酸洗废液处理成本；在合理处置酸洗废液的同时，得到的主要副产物氟硅酸钠为应用广泛的化工产品，因此能进一步降低酸洗废液处理成本。上述酸洗废液的处置方案所需一次设备投资成本和运行维护成本均较低；而且适于处置含氟硅酸的酸洗废液，能避免采用喷雾焙烧法处置这种酸洗废液时氟硅酸分解而难以回收利用以及HF气体所带来的安全隐患。
实施例二
本实施例提供一种热轧430铁素体不锈钢酸洗工艺，待处理带钢的厚度为2.4mm；该方法包括以下步骤：
1)带钢经罩式退火炉退火之后，经破鳞机和抛丸机进行机械除鳞。破鳞机延伸率设置为0.9％，抛丸机的抛丸投射量设置为850kg/min，转速设置为1700rpm。
2)将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗，所述第一预酸洗液中，H2SO4浓度为170g/L，HNO3浓度为170g/L，金属离子浓度为49g/L，该第一预酸洗液的温度为89℃，酸洗时间为32s。
3)将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液中，H2SO4浓度为130g/L，HNO3浓度为130g/L，金属离子浓度为37g/L，该第二预酸洗液的温度为80℃，酸洗时间为31s。
4)对经过第二段预酸洗步骤处理的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1.1mm，刷毛中含有150目数的碳化硅磨料，设置电机转速为1150rpm，电机电流大小为280A。
5)将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗，该第一混酸酸洗液中，HNO3浓度为150g/L，H2SiF6浓度为25g/L，金属离子浓度为38g/L，该第一混酸酸洗液的温度为59℃，酸洗时间为31s。
6)将经过第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗，该第二混酸酸洗液中，HNO3浓度为110g/L，H2SiF6浓度为5g/L，金属离子浓度为18g/L，该第二混酸酸洗液的温度为59℃，酸洗时间优选为28s。
7)对经过第二段混酸酸洗步骤处理的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.9mm，刷毛中含有170目数的碳化硅磨料，设置电机转速为950rpm，电机电流大小为180A。
8)废酸协同处置步骤1：将第一预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的混合溶液，然后将该混合溶液与第一混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回至第一段预酸洗步骤进行循环利用。
9)废酸协同处置步骤2：将第二预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的混合溶液，然后将该混合溶液与第二混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回至第二段预酸洗步骤进行循环利用。
经上述方法处理后，带钢表面无剩余氧化皮，且表面平整度较高，符合表面等级要求。
实施例三
本实施例提供一种热轧430铁素体不锈钢酸洗工艺，待处理带钢的厚度为3.2mm；该方法包括以下步骤：
1)带钢经罩式退火炉退火之后，经破鳞机和抛丸机进行机械除鳞。破鳞机延伸率设置为1.1％，抛丸机的抛丸投射量设置为900kg/min，转速设置为1800rpm。
2)将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗，所述第一预酸洗液中，H2SO4浓度为180g/L，HNO3浓度为160g/L，金属离子浓度为51g/L，该第一预酸洗液的温度为90℃，酸洗时间为34s。
3)将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液中，H2SO4浓度为140g/L，HNO3浓度为120g/L，金属离子浓度为40g/L，该第二预酸洗液的温度为83℃，酸洗时间为32s。
4)对经过第二段预酸洗步骤的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1.1mm，刷毛中含有150目数的碳化硅磨料，设置电机转速为1150rpm，电机电流大小为290A。
5)将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗，该第一混酸酸洗液中，HNO3浓度为140g/L，H2SiF6浓度为28g/L，金属离子浓度为39g/L，该第一混酸酸洗液的温度为61℃，酸洗时间为32s。
6)将经过第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗，该第二混酸酸洗液中，HNO3浓度为100g/L，H2SiF6浓度为8g/L，金属离子浓度为20g/L，该第二混酸酸洗液的温度为61℃，酸洗时间优选为29s。
7)对经过第二段混酸酸洗步骤的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.9mm，刷毛中含有170目数的碳化硅磨料，设置电机转速为950rpm，电机电流大小为190A。
8)废酸协同处置步骤1：将第一预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3混合溶液，然后将该混合溶液与第一混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回第一段预酸洗步骤进行循环利用。
9)废酸协同处置步骤2：将第二预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3混合溶液，然后将该混合溶液与第二混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回第二段预酸洗步骤进行循环利用。
经上述方法处理后，带钢表面无剩余氧化皮，且表面平整度较高，符合表面等级要求。
实施例四
本实施例提供一种热轧430铁素体不锈钢酸洗工艺，待处理带钢的厚度为4.6mm；该方法包括以下步骤：
1)带钢经罩式退火炉退火之后，经破鳞机和抛丸机进行机械除鳞。破鳞机延伸率设置为1.3％，抛丸机的抛丸投射量设置为950kg/min，转速设置为1900rpm。
2)将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗，所述第一预酸洗液中，H2SO4浓度为190g/L，HNO3浓度为150g/L，金属离子浓度为53g/L，该第一预酸洗液温度为92℃，酸洗时间为36s。
3)将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液中，H2SO4浓度为150g/L，HNO3浓度为110g/L，金属离子浓度为43g/L，该第二预酸洗液温度为85℃，酸洗时间为33s。
4)对经过第二段预酸洗步骤处理的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1.1mm，刷毛中含有150目数的碳化硅磨料，设置电机转速为1150rpm，电机电流大小为300A。
5)将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗，该第一混酸酸洗液中，HNO3浓度为130g/L，H2SiF6浓度为31g/L，金属离子浓度为41g/L，该第一混酸酸洗液的温度为63℃，酸洗时间为33s。
6)将经过第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗，该第二混酸酸洗液中，HNO3浓度为90g/L，H2SiF6浓度为14g/L，金属离子浓度为22g/L，该第二混酸酸洗液的温度为63℃，酸洗时间优选为30s。
7)对经过第二段混酸酸洗步骤的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.9mm，刷毛中含有170目数的碳化硅磨料，设置电机转速为950rpm，电机电流大小为200A。
8)废酸协同处置步骤1：将第一预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的混合溶液，然后将该混合溶液与第一混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回第一段预酸洗步骤进行循环利用。
9)废酸协同处置步骤2：将第二预酸洗废液用500g/LNaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的混合溶液，然后将该混合溶液与第二混酸废液反应，生成的Na2SiF6沉淀经过滤除去后，所得滤液主要成分为H2SO4和HNO3，返回第二段预酸洗步骤进行循环利用。
经上述方法处理后，带钢表面无剩余氧化皮，且表面平整度较高，符合表面等级要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
S101，机械除鳞步骤：将带钢进行机械破鳞；
S102，第一段预酸洗步骤：将经过机械除鳞的带钢浸入第一预酸洗液中进行酸洗；所述第一预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，H2SO4浓度为170～190g/L，HNO3浓度为150～170g/L，金属离子浓度为40～60g/L，该第一硫酸酸液温度为75～95℃；
S103，第二段预酸洗步骤：将经过第一段预酸洗步骤处理的带钢浸入第二预酸洗液中进行酸洗，所述第二预酸洗液为硫酸和硝酸的混合酸洗液，其中，H2SO4浓度为130～150g/L，HNO3浓度为110～130g/L，金属离子浓度为30～50g/L，该第二硫酸酸液温度为75～95℃；
S104，一次研磨刷洗步骤：对经过第二段预酸洗步骤处理的带钢进行第一次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为1～1.2mm，刷毛中含有120～150目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在250～320A之间；
S105，第一段混酸酸洗步骤：将经过第一次研磨刷洗后的带钢浸入第一混酸酸洗液中酸洗；所述第一混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为130～150g/L，H2SiF6浓度为20～40g/L，金属离子浓度为30～45g/L，该第一混酸酸洗液的温度为30～40℃；
S106，第二段混酸酸洗步骤：经第一段混酸酸洗后的带钢浸入第二混酸酸洗液中酸洗；所述第二混酸酸洗液为硝酸和氟硅酸的混合酸洗液，其中，HNO3浓度为90～110g/L，H2SiF6浓度为0～20g/L，金属离子浓度为15～25g/L，该第二混酸酸洗液的温度为30～40℃；
S107，二次研磨刷洗步骤：对经过第二段混酸酸洗后的带钢进行第二次研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.8～1mm，刷毛中含有150～180目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1200rpm之间，电机电流大小在150～230A之间。
2.如权利要求1所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于：所述第一段预酸洗步骤与第二段预酸洗步骤中，酸洗时间均为30～40s。
3.如权利要求1所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于：所述第一段混酸酸洗步骤和第二段混酸酸洗步骤中，酸洗时间均为25～35s。
4.如权利要求1所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于：S101中，采用破鳞机和抛丸机对带钢进行机械破鳞。
5.如权利要求4所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于：所述破鳞机的延伸率控制在2％以下。
6.如权利要求4所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于：所述抛丸机的抛丸投射量在800～1000kg/min之间，转速设置在1600～2000rpm之间。
7.如权利要求1所述的热轧430铁素体不锈钢酸洗方法，其特征在于，对第一段预酸洗步骤产生的第一预酸洗废液、第二段预酸洗步骤产生的第二预酸洗废液、第一段混酸酸洗步骤产生的第一混酸废液和第二段混酸酸洗步骤所产生的第二混酸废液进行处理，具体包括：
将第一预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第一混合溶液，然后将该第一混合溶液与第一混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第一滤液，将该第一滤液返回至第一段预酸洗步骤进行循环利用；
和/或，将第二预酸洗废液经NaOH中和处理得到Na2SO4与NaNO3的第二混合溶液，然后将该第二混合溶液与第二混酸废液反应，将生成的Na2SiF6沉淀过滤除去后，获得含H2SO4和HNO3的第二滤液，将该第二滤液返回至第二段预酸洗步骤进行循环利用。
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