CN112792145B - 一种降低线材损伤的漆包线生产设备及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种降低线材损伤的漆包线生产设备。本发明所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备包括：分线装置、模具和退火组件，所述分线装置包括第一分线轮和第二分线轮，所述第一分线轮和第二分线轮均为单槽轮，所述第一分线轮与水平面平行，所述第二分线轮的轴线相对第一分线轮的轴线在同一平面内倾斜；所述模具设置在所述第一分线轮和第二分线轮之间，所述模具至少有两个并均设置有拉丝孔；所述第一模具设置在第一道线的路径上，其拉丝孔的孔径最大；所述其它模具根据需要设置在不同道线的路径上，模具越靠近末端，其拉丝孔的孔径越小。本发明所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备把多槽轮变为单槽平面轮，从而减少分线轮对线材的损伤。

Description

一种降低线材损伤的漆包线生产设备及其生产工艺
技术领域
本发明涉及漆包线加工领域，特别是涉及一种降低线材损伤的漆包线生产设备及其生产工艺。
背景技术
电动机是一种能把电能转换成机械能的设备，是传动以及控制系统中的重要组成部分。随着现代科学技术的发展，电动机在实际应用中的重点已经开始从过去简单的传动向复杂的控制转移；尤其是对电动机的速度、位置、转矩的精确控制。电动机主要由定子与转子组成，其中定子由定子铁芯、定子绕组和机座三部分组成，而定子绕组就是绕在定子铁芯上面的漆包线线圈。电动机运行过程中，无法避免漆包线与铁芯、漆包线与漆包线之间的摩擦。漆包线的外层涂覆有绝缘漆，避免漆包线在缠绕时出现互相短路的情况。若漆包线在摩擦过程中出现磨损，会对整个电机的性能产生巨大的影响。因此对漆包线的耐磨性会有一定的要求，从而延长电机的寿命。
然而现有的分线轮为多槽导轮，同时槽为U形槽，通过U形槽将漆包线分隔开。但是线材与槽相接触的地方均对线材表面光洁度造成损伤，而U形槽的结构则增大了线材与导轮的接触面积，在将线材分隔开的同时却降低了线材的表面质量。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种降低线材损伤的漆包线生产设备及其生产工艺，把多槽轮变为单槽平面轮，从而减少分线轮对线材的损伤。
一种降低线材损伤的漆包线生产设备，包括：
分线装置，所述分线装置包括第一分线轮和第二分线轮，所述第一分线轮和第二分线轮均为单槽轮，所述第一分线轮与水平面平行，所述第二分线轮的轴线相对第一分线轮的轴线在同一平面内倾斜；
模具，所述模具设置在所述第一分线轮和第二分线轮之间，所述模具至少有两个并均设置有拉丝孔；所述第一模具设置在第一道线的路径上，其拉丝孔的孔径最大；所述其它模具根据需要设置在不同道线的路径上，模具越靠近末端，其拉丝孔的孔径越小；
退火组件，所述退火组件至少有两套并与模具对应，其设置在分线装置的一侧对通过模具的漆包线进行退火，包括：退火炉，所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；冷却水箱，所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；所述退火炉的出口设有挡板；所述挡板设有供裸线通过的通孔；若干导向板，各导向板倾斜设置在挡板的底部；裸线与冷却水接触后产生蒸汽，导向板用于将蒸汽导流到通孔；U型管，所述U型管倒立设置；所述U型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述U型管的输出端与外部水源连接；所述U型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置。
本发明所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，把多槽轮变为单槽平面轮，减少分线轮对线材的损伤。同时，通过倾斜放置的第二分线轮，保证了漆包线拉长之后仍能与分线轮紧密贴合，避免漆包线松乱。
进一步地，所述倾斜的角度为15～30度。
进一步地，所述模具有四个，所述第一模具设置在第一道漆包线的路径中，其孔径为0.80mm；所述第二模具设置在第二道漆包线的路径中，其孔径为0.13mm；所述第三模具设置在第三道漆包线的路径中，其孔径为0.06mm；所述第四模具设置在第四道漆包线的路径中，其孔径为0.03mm。
进一步地，所述分线装置还包括支撑架，所述支撑架有两套，分别支撑第一分线轮和第二分线轮；所述支撑架包括基座、导轮杆和顶套，所述基座包括底板和安装在底板左右两端上表面的两个安装板；所述导轮杆两端分别与两侧安装板连接；所述分线轮活动套设在导轮杆上；所述顶套有两个并分别安装在分线轮的两侧，对分线轮进行定位。
进一步地，所述第二分线轮的支撑架还包括角度调节机构，所述第二分线轮的导轮杆一端与第一安装板通过万向节连接，另一端与第二安装板固定连接，所述第二安装板与所述调节机构固定；所述调节机构包括固定在第二安装板下端的限位杆和固定在限位杆下端的限位块，所述底板被限位杆穿过并开设长槽孔供限位杆移动。
进一步地，所述长槽孔的边缘绘制角度标记，所述第二安装板上绘有指针标记，所述指针标记与角度标记对齐时，该角度标记的度数即为第二分线轮轴线倾斜角度的度数。
进一步地，所述角度调节机构还包括电子伸缩杆，所述电子伸缩杆与所述限位块连接，所述电子伸缩杆可通过推动限位块对所述第二分线轮轴线的倾斜角度进行调节。
进一步地，所述支撑架还包括底板调节单元，所述底板调节单元分别安装在底板的四个角，包括丝杆、螺母和弹簧；所述丝杆一端穿过底板与螺母连接，所述弹簧安装在底板底部并套设在丝杆外侧。
本发明还公开了一种降低线材损伤的生产工艺，使用了上述漆包线生产设备，其工艺步骤包括
放线：挑选退火态低氧铜杆，通过放线机将线材引导至拉丝工位；
拉丝：线材依次经过所述第一分线轮和模具拉制成所需的规格，之后经第二分线轮进入退火组件中进行退火处理，退火后回到第二分线轮，并经第一分线轮后再此经过模具进行拉伸；重复以上步骤直至线材被拉伸至所需规格；该过程中线材在所述第一分线轮和第二分线轮之间来回缠绕；
涂漆，对拉丝后的线材表面涂覆绝缘漆层后进行烘干固化，涂漆道次为20～22，当线材自然冷却至室温后，对其表面进行润滑；
收线，对线材表面质量进行检测，对合格的线材采用收线机进行收卷，并将成卷的线材送至仓库进行保存。
进一步地，所述退火态低氧铜杆的含氧量在180-230ppm，其直径为2.6mm。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1为分线装置的结构示意图；
图2为第二分线轮及其支撑架的结构示意图；
图3为退火组件的结构示意图；
图4为漆包线生产设备的结构示意图；
附图标记说明：1、分线装置；11、第一分线轮；12、第二分线轮；1311、底板；13111、长槽孔；1312、第一安装板；1313、第二安装板；133、导轮杆；135、顶套；136、角度调节机构；1361、限位杆；1362、限位块；137、底板调节单元；1371、丝杆；1372、螺母；1373、弹簧；2、模具；21、第一模具；22、第二模具；23、第三模具；24、第四模具；4、退火组件；41、退火炉；411、挡板；4111、通孔；42、冷却水箱；43、导向板；44、U型管。
具体实施方式
请参阅图1-4，图1为分线装置的结构示意图；图2为第二分线轮及其支撑架的结构示意图；图3为退火组件的结构示意图；图4为漆包线生产设备的结构示意图。
一种降低线材损伤的漆包线生产设备，包括：分线装置1、模具2和退火组件4。
所述分线装置1包括第一分线轮11、第二分线轮12和支撑架。所述第一分线轮11和第二分线轮12均为单槽轮，所述第一分线轮11与水平面平行，所述第二分线轮12的轴线相对第一分线轮11的轴线在同一平面内倾斜，所述倾斜的角度为15～30度。所述支撑架有两套，分别支撑第一分线轮11和第二分线轮12；所述支撑架包括基座、导轮杆133和顶套135，所述基座包括底板1311和安装在底板1311左右两端上表面的两个安装板；所述导轮杆133两端分别与两侧安装板连接；所述分线轮活动套设在导轮杆133上；所述顶套135有两个并分别安装在分线轮的两侧，对分线轮进行定位。
其中，所述第二分线轮12的支撑架还包括角度调节机构136，所述第二分线轮12的导轮杆133一端与第一安装板1312通过万向节连接，另一端与第二安装板1313固定连接，所述第二安装板1313与所述调节机构固定；所述调节机构包括固定在第二安装板1313下端的限位杆1361和固定在限位杆1361下端的限位块1362，所述底板1311被限位杆1361穿过并开设长槽孔13111供限位杆1361移动。所述长槽孔13111的边缘绘制角度标记，所述第二安装板1313上绘有指针标记，所述指针标记与角度标记对齐时，该角度标记的度数即为第二分线轮12轴线倾斜角度的度数。
优选地，所述角度调节机构136还包括电子伸缩杆，所述电子伸缩杆与所述限位块1362连接，所述电子伸缩杆可通过推动限位块1362对所述第二分线轮12轴线的倾斜角度进行调节。所述支撑架还包括底板调节单元，所述底板调节单元分别安装在底板1311的四个角，包括丝杆1371、螺母1372和弹簧1373；所述丝杆1371一端穿过底板1311与螺母1372连接，所述弹簧1373安装在底板1311底部并套设在丝杆1371外侧。
所述模具2设置在所述第一分线轮11和第二分线轮12之间，所述模具2至少有两个并均设置有拉丝孔；所述第一模具212设置在第一道线的路径上，其拉丝孔的孔径最大；所述其它模具2根据需要设置在不同道线的路径上，模具2越靠近末端，其拉丝孔的孔径越小。优选地，所述模具2有四个，所述第一模具212设置在第一道漆包线的路径中，其孔径为0.80mm；所述第二模具222设置在第二道漆包线的路径中，其孔径为0.13mm；所述第三模具232设置在第三道漆包线的路径中，其孔径为0.06mm；所述第四模具242设置在第四道漆包线的路径中，其孔径为0.03mm。
所述退火组件4至少有两套并与模具2对应，其设置在分线装置1的一侧对通过模具2的漆包线进行退火，包括：退火炉41，所述退火炉41垂直设置；所述退火炉41的入口位于顶部，退火炉41的出口位于底部；冷却水箱42，所述冷却水箱42内部装有冷却水，所述冷却水箱42设置在退火炉41的底部，且冷却水箱42与所述退火炉41的出口密封连接；所述冷却水箱42设有出线口；所述退火炉41的出口设有挡板411；所述挡板411设有供裸线通过的通孔4111；若干导向板43，各导向板43倾斜设置在挡板411的底部；裸线与冷却水接触后产生蒸汽，导向板43用于将蒸汽导流到通孔4111；U型管44，所述U型管44倒立设置；所述U型管44的输入端与所述冷却水箱42的底部连接，所述U型管44的输出端与外部水源连接；所述U型管44的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管44的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱42以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置。
使用时，先将设备各部分安装好。所述第一分线轮和第二分线轮位于同一平面内，其轴线角度根据实际需要调节为15～30度。漆包线从第一分线轮和第二分线轮距离较近侧进入第一分线轮，经过第一模具，之后经第二分线轮进入退火装置，完成退火后依次回到第二分线轮和第一分线轮，接着绕在第一分线轮上并再回到第二分线轮上，如此往复，每一道线之间的间距可根据实际需要进行调整，线材最终从第二绕线轮侧输出。当需要调节角度时，拉动限位块或控制电动伸缩杆进行伸缩，带动第二安装板作圆弧移动，当第二安装板上的指针标记与角度标记上的相应数字对齐即可，例如，若要调整为20度，则使指针标记与角度标记上的20度所在的刻度对齐。当第一分线轮和第二分线轮不在同一平面内或其高度不符合要求时，可拧动螺母，支撑架会在弹簧的推力作用下向上移动或在螺母的压力作用下向下移动。优选地，所述支撑架上还能设置水平仪，从而可根据水平仪中气泡的位置判断支撑架的水平度。在退火装置中，线材从退火炉的入口进入退火炉，进而从退火炉的挡板的通孔穿过，进而进入冷却水箱与冷却水接触，并产生蒸汽，进而蒸汽通过导向板沿通孔进入退火炉的出口内；裸线绕过冷却水内的绕线滚筒，进而从冷却水箱的出线口排出；用户可通过拉伸所述伸缩软管，进而调节U型管的高度，进而控制冷却水箱内的冷却水高度。
本发明还公开了一种降低线材损伤的生产工艺，使用了上述漆包线生产设备，其工艺步骤包括：
放线：挑选退火态低氧铜杆，通过放线机将线材引导至拉丝工位。所述退火态低氧铜杆的含氧量在180-230ppm，其直径为2.6mm。
拉丝：线材依次经过所述第一分线轮和模具拉制成所需的规格，之后经第二分线轮进入退火组件中进行退火处理，退火后回到第二分线轮，并经第一分线轮后再此经过模具进行拉伸；重复以上步骤直至线材被拉伸至所需规格；该过程中线材在所述第一分线轮和第二分线轮之间来回缠绕。
涂漆，对拉丝后的线材表面涂覆绝缘漆层后进行烘干固化，涂漆道次为20～22，当线材自然冷却至室温后，对其表面进行润滑。
收线，对线材表面质量进行检测，对合格的线材采用收线机进行收卷，并将成卷的线材送至仓库进行保存。
本发明所述的漆包线生产设备，把多槽轮变为单槽平面轮，减少分线轮对线材的损伤，结果显示，单槽轮对线材损伤面减少了约67％。同时，通过倾斜放置的第二分线轮，保证了漆包线拉长之后仍能与分线轮紧密贴合，避免漆包线松乱。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于，所述设备包括：
分线装置，所述分线装置包括第一分线轮和第二分线轮，所述第一分线轮和第二分线轮均为单槽轮，所述第一分线轮与水平面平行，所述第二分线轮的轴线相对第一分线轮的轴线在同一平面内倾斜；
模具，所述模具设置在所述第一分线轮和第二分线轮之间，所述模具至少有两个并均设置有拉丝孔；第一模具设置在第一道线的路径上，其拉丝孔的孔径最大；其它模具根据需要设置在不同道线的路径上，模具越靠近末端，其拉丝孔的孔径越小；
退火组件，所述退火组件至少有两套并与模具对应，其设置在分线装置的一侧对通过模具的漆包线进行退火，包括：退火炉，所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；冷却水箱，所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；所述退火炉的出口设有挡板；所述挡板设有供裸线通过的通孔；若干导向板，各导向板倾斜设置在挡板的底部；裸线与冷却水接触后产生蒸汽，导向板用于将蒸汽导流到通孔；U型管，所述U型管倒立设置；所述U型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述U型管的输出端与外部水源连接；所述U型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置；
线材依次经过所述第一分线轮和模具拉制成所需的规格，之后经第二分线轮进入退火组件中进行退火处理，退火后回到第二分线轮，并经第一分线轮后再此经过模具进行拉伸，直至线材被拉伸至所需规格。
2.根据权利要求1所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述倾斜的角度为15～30度。
3.根据权利要求2所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述模具有四个，第一模具设置在第一道漆包线的路径中，其孔径为0.80mm；第二模具设置在第二道漆包线的路径中，其孔径为0.13mm；第三模具设置在第三道漆包线的路径中，其孔径为0.06mm；第四模具设置在第四道漆包线的路径中，其孔径为0.03mm。
4.根据权利要求3所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述分线装置还包括支撑架，所述支撑架有两套，分别支撑第一分线轮和第二分线轮；所述支撑架包括基座、导轮杆和顶套，所述基座包括底板和安装在底板左右两端上表面的两个安装板；所述导轮杆两端分别与两侧安装板连接；所述分线轮活动套设在导轮杆上；所述顶套有两个并分别安装在分线轮的两侧，对分线轮进行定位。
5.根据权利要求4所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述第二分线轮的支撑架还包括角度调节机构，所述第二分线轮的导轮杆一端与第一安装板通过万向节连接，另一端与第二安装板固定连接，所述第二安装板与所述调节机构固定；所述调节机构包括固定在第二安装板下端的限位杆和固定在限位杆下端的限位块，所述底板被限位杆穿过并开设长槽孔供限位杆移动。
6.根据权利要求5所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述长槽孔的边缘绘制角度标记，所述第二安装板上绘有指针标记，所述指针标记与角度标记对齐时，该角度标记的度数即为第二分线轮轴线倾斜角度的度数。
7.根据权利要求6所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述角度调节机构还包括电子伸缩杆，所述电子伸缩杆与所述限位块连接，所述电子伸缩杆可通过推动限位块对所述第二分线轮轴线的倾斜角度进行调节。
8.根据权利要求7所述的一种降低线材损伤的漆包线生产设备，其特征在于：所述支撑架还包括底板调节单元，所述底板调节单元分别安装在底板的四个角，包括丝杆、螺母和弹簧；所述丝杆一端穿过底板与螺母连接，所述弹簧安装在底板底部并套设在丝杆外侧。
9.一种降低线材损伤的生产工艺，其特征在于：使用了权利要求1-7中任一权利要求所述的漆包线生产设备，其工艺步骤包括
放线：挑选退火态低氧铜杆，通过放线机将线材引导至拉丝工位；
拉丝：线材依次经过所述第一分线轮和模具拉制成所需的规格，之后经第二分线轮进入退火组件中进行退火处理，退火后回到第二分线轮，并经第一分线轮后再此经过模具进行拉伸；重复以上步骤直至线材被拉伸至所需规格；该过程中线材在所述第一分线轮和第二分线轮之间来回缠绕；
涂漆，对拉丝后的线材表面涂覆绝缘漆层后进行烘干固化，涂漆道次为20～22，当线材自然冷却至室温后，对其表面进行润滑；
收线，对线材表面质量进行检测，对合格的线材采用收线机进行收卷，并将成卷的线材送至仓库进行保存。
10.根据权利要求9所述的一种降低线材损伤的生产工艺，其特征在于：所述退火态低氧铜杆的含氧量在180-230ppm，其直径为2.6mm。
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