CN112774248A - 一种高粘性物料提取分离装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了固液分离技术领域的一种高粘性物料提取分离装置及方法，包括罐体；所述罐体内腔中由上到下依次设有第一搅拌机构、第二搅拌机构和滤板，所述第一搅拌机构的转动轴线与所述罐体的轴线以预设距离平行设置，所述第一搅拌机构包括轮式搅拌器和杆式搅拌器；所述第二搅拌机构包括设置于所述滤板上方的板式搅拌器，所述板式搅拌器具有用于对所述滤板进行刮料作业的倾斜刮料板、以及用于进行排渣作业的竖直推料板。本发明于罐体内部实现了对高粘性物料的提取与分离的连续化作业，减少了物料的往返周转，降低了劳动强度，提高了提取效率。
Description
技术领域
本发明涉及固液分离技术领域，具体涉及一种高粘性物料提取分离装置及方法。
背景技术
亚麻籽胶(Linseed gum)，又名富兰克胶、胡麻胶。亚麻籽胶是以亚麻(Linumusitatisssimum L)的种子或籽皮为原料，经提取、浓缩精制及干燥等加工工艺制成的粉状制品。
在亚麻籽胶的生产过程中，由于其高粘性的特点，现有物料提取分离装置普遍存在以下不足之处：
1、现有工艺采用罐内提取+罐外分离的生产方式，容易使高粘性物料在罐外分离时因降温而导致黏度升高，从而使物料分离更加困难；
2、粘度高、含有柔性杂质和固液密度接近是分离领域的难点，常用的离心分离、板框分离、螺旋分离和挤压分离都很难实现有效分离；
3、物料提取与分离不能实现连续自动化，物料往返周转麻烦，劳动强度大。
因此，市场上亟需一种高粘性物料提取分离装置。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高粘性物料提取分离装置，以解决现有技术中物料提取与分离不连续、物料往返周转麻烦、劳动强度大和物料分离困难的问题。
本发明所采用的技术方案为：
设计一种高粘性物料提取分离装置，包括：
罐体；
滤板，所述滤板设置于所述罐体内腔的底部，所述滤板上设有滤孔；
第一搅拌机构，所述第一搅拌机构设置于所述罐体内腔中，所述第一搅拌机构的转动轴线与所述罐体的轴线以预设距离平行设置，所述第一搅拌机构包括第一搅拌轴、以及设置于所述第一搅拌轴上的轮式搅拌器和杆式搅拌器，所述轮式搅拌器设置于所述杆式搅拌器上方；
第二搅拌机构，所述第二搅拌机构设置于所述罐体内腔中，所述第二搅拌机构设置于所述第一搅拌机构下方，所述第二搅拌机构包括第二搅拌轴、以及设置于所述第二搅拌轴上的板式搅拌器，所述板式搅拌器设置于所述滤板上方；
其中，所述板式搅拌器具有刮料状态和推料状态，所述板式搅拌器具有相对设置的倾斜刮料板和竖直推料板；当所述倾斜刮料板在所述第二搅拌轴的作用下朝向固体物料移动时，所述板式搅拌器处于刮料状态，以使所述固体物料与所述滤板分离，实现清洁滤面、加快过滤速度的作用；当所述竖直推料板在所述第二搅拌轴的作用下朝向所述固体物料移动时，所述板式搅拌器处于推料状态，以使所述固体物料排出所述罐体。
根据本发明的一具体示例，所述装置还包括辅助分离机构，所述辅助分离机构包括：
增压源，所述增压源用于提高所述罐体内腔的压力；
导气管，所述导气管的一端与所述增压源连接，另一端与所述罐体顶部连接；
真空储罐，所述真空储罐用于对分离液进行存储；
排液管，所述排液管的一端与所述真空储罐连接，另一端与所述罐体底部连接。
进一步的，所述辅助分离机构还包括：
四通阀，所述四通阀设置于所述排液管上；
蒸汽反吹管路，所述蒸汽反吹管路的一端与所述四通阀连接；和/或
回流管路，所述回流管路的一端与与所述四通阀连接，另一端与所述罐体顶部连接。
根据本发明的一具体示例，所述装置还包括辅助加热机构，所述辅助加热机构包括：
保温套，所述保温套套设于所述罐体外侧，以使所述保温套与所述罐体之间形成加热腔；
蒸汽输入管道，所述蒸汽输入管道的一端与所述加热腔顶部连接，用于向所述加热腔内输送蒸汽；
冷凝水排出管道，所述冷凝水排出管道的一端与所述加热腔底部连接，用于将所述加热腔内的冷凝水排出。
进一步的，所述板式搅拌器包括：
板体，所述板体为直角梯形，所述直角梯形的竖直边为所述竖直推料板；
倾斜刮料板，所述倾斜刮料版可拆卸的连接于所述直角梯形的斜边上，所述倾斜刮料版为3mm厚的聚四氟乙烯板。
进一步的，所述滤板（20）的厚度为3mm，所述滤板（20）的开孔率为30%，所述滤板（20）与所述罐体（10）底板的距离为30mm；所述滤孔（21）的直径为1.5mm；所述第一搅拌轴（31）与所述罐体（10）的轴线的距离为200mm。
进一步的，所述装置还包括设置于罐体（10）一侧并与所述滤板（20）相对应的卸渣口，所述卸渣口密封连接有可打开的卸渣门（70），所述卸渣门（70）包括：
门板（71），所述门板（71）上设有导向孔；
连接导向杆（72），所述连接导向杆（72）的一端与所述罐体（10）连接；
安装板（73），所述安装板（73）与所述连接导向杆（72）的另一端固定连接；
气缸（74），所述气缸（74）的缸体固定设置于所述安装板（73）上，活塞部贯穿所述安装板（73）后与所述门板（71）相连。
进一步的，所述卸渣门（70）包括防止所述门板（71）误开启的顶杆（75），所述顶杆（75）上设有外螺纹段，所述顶杆（75）的外螺纹段螺纹连接于所述安装板（73）上的螺纹通孔中，且所述顶杆（75）的一端与所述门板（71）抵接。
本发明的另一目的在于提供一种高粘性物料提取分离方法，该方法包括以下步骤：
步骤S1，初提取；具体包括：
步骤S1-1，先向容器内加水，再通过蒸汽加热的方式将所述容器内的水加热至96℃；
步骤S1-2，先对所述容器的水进行低速偏心搅拌，低速偏心搅拌时上搅拌器的转速为150r/s；再向所述容器内按料液比1：8添加物料以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃，并对容器内的固液物料进行预设时长的高速偏心搅拌，高速偏心搅拌时上搅拌器的转速为600r/s；
步骤S1-3，过滤并将滤液排入存储罐，其中，当排液速度小于40L/min时需对滤板上的物料进行翻料作业；和/或对所述容器进行加压排液；和/或对所述存储罐进行负压吸液；
步骤S2，至少两遍再提取，所述再提取具体包括：
步骤S2-1，向所述容器内加96℃热水以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃；
步骤S2-2，进行偏心搅拌；
步骤S2-3，过滤并将滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时需对滤板上的物料进行翻料作业；和/或对所述容器进行加压排液；和/或对所述母液罐进行负压吸液；
步骤S3，排渣。
进一步的，所述再提取共进行三次，所述初提取与每次再提取的料液比分别为1：8、1:4、1：2和1:1。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果是：
1、本发明通过罐体内异轴设置的第一搅拌机构可使得罐体内形成强涡流状态，避免搅拌时物料的同向旋转，增大了物料间的摩擦，具有提取强度高和效果好的优点；通过罐体内腔底部设置的滤板对固液混合物进行过滤，实现固液分离，同时通过第二搅拌机构的倾斜刮料板的转动使得固体物料与滤板分离，便于固液分离的进行，通过竖直推料板对固体物料的推动作用便于滤渣的排出。
2、本发明通过辅助分离机构对罐体内腔顶部加压，配合真空储罐对滤液的抽吸作用，实现了高粘性物料的有效分离，可使过滤效率提高50%。
3、本发明通过倾斜刮料板的转动使得滤饼与滤板分离，便于滤液通过滤板上的滤孔，且减小阻力，减少料渣的破碎；通过竖直推料板可将料渣推出卸渣口。
附图说明
图1为本发明的具体实施例的结构示意图；
图2为的具体实施例的卸渣门的结构示意图；
图3为本发明的具体实施例的罐体与滤板的连接示意图；
图4为本发明的具体实施例的板式搅拌器的纵截面图。
10为罐体，11为立柱，20为滤板，21为滤孔，30为第一搅拌机构，31为第一搅拌轴，32为轮式搅拌器，33为杆式搅拌器，40为第二搅拌机构，41为板式搅拌器，411为倾斜刮料板，412为竖直推料板，42为第二搅拌轴，50为辅助分离机构，51为增压源，52为导气管，53为真空储罐，54为排液管，55为四通阀，56为蒸汽反吹管路，57为回流管路，60为辅助加热机构，61为保温套，62为加热腔，63为蒸汽输入管道，64为冷凝水排出管道，70为卸渣门，71为门板，72为连接导向杆，73为安装板，74为气缸，75为顶杆。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1-图4所示，根据本发明实施例的一种高粘性物料提取分离装置，包括：罐体10、滤板20、第一搅拌机构30和第二搅拌机构40；滤板20设置于罐体10内腔的底部，滤板20上设有多个滤孔21，滤板20用于对提取液进行固液分离；第一搅拌机构30设置于罐体10内腔中，第一搅拌机构30的转动轴线与罐体10的轴线以预设距离平行设置，第一搅拌机构30包括第一搅拌轴31、以及设置于第一搅拌轴31上的轮式搅拌器32和杆式搅拌器33，轮式搅拌器32设置于杆式搅拌器33上方；第二搅拌机构40设置于罐体10内腔中，第二搅拌机构40设置于第一搅拌机构30下方，第二搅拌机构40的转动轴线与罐体10的轴线同轴，第二搅拌机构40包括第二搅拌轴42、以及设置于第二搅拌轴42上的板式搅拌器41，板式搅拌器41设置于滤板20上方。其中，板式搅拌器41具有刮料状态和推料状态，板式搅拌器41具有相对设置的倾斜刮料板411和竖直推料板412；当倾斜刮料板411在第二搅拌轴42的作用下朝向固体物料移动时，板式搅拌器41处于刮料状态，以使固体物料与滤板20分离，实现清洁滤面、加快过滤速度的作用；当竖直推料板412在第二搅拌轴42的作用下朝向固体物料移动时，板式搅拌器41处于推料状态，以使固体物料排出罐体10。
通过罐体10内异轴设置的第一搅拌机构30可使得罐体10内形成强涡流状态，避免搅拌时物料的同向旋转，增大了物料间的摩擦，提高了物料提取效率；通过罐体10内腔底部设置的滤板20对固液混合物进行过滤，实现固液分离，同时通过第二搅拌机构40的倾斜刮料板411的转动使得固体物料与滤板20分离，便于固液分离的顺利进行，通过竖直推料板412对固体物料的推动作用便于滤渣的排出。
可选的，第一搅拌机构30的转动轴线与罐体10的轴线的预设距离为200mm，也就是第一搅拌轴31的轴线与罐体10的轴线的距离为200mm。如此设置，通过第一搅拌轴31的轴线与罐体10的轴线的异轴设置，使得第一搅拌机构30的转动在罐体10内形成强涡流状态，避免搅拌时物料的同向旋转，增大了物料间的摩擦，提高提取强度和效果。
可选的，轮式搅拌器32包括两个弧形杆，弧形杆的两端分别与第一搅拌轴31连接，两个弧形杆组成一个椭圆形的轮式搅拌器32。如此设置，通过椭圆形的轮式搅拌器32的转动，可以提高罐体10内涡流的强度，进而增大物料间的摩擦，提高提取强度和效果。
可选的，杆式搅拌器33包括多个绕第一搅拌轴31周向圆周均布的搅拌杆。如此设置，可在罐体10内液位下降至轮式搅拌器32下方时，继续对物料进行搅拌，进一步提高物料提取效果。
可选的，板式搅拌器41包括：板体413和倾斜刮料板411，板体413的纵截面为直角梯形，直角梯形的竖直边为竖直推料板412；倾斜刮料版411可拆卸的连接于直角梯形的斜边上，倾斜刮料版411为3mm厚的聚四氟乙烯板，板体413的材质为不锈钢。如此设置，通过板式搅拌器41不同方向（顺时针和逆时针）的转动对物料分别进行刮料分离作业和推料排渣作业，于同一罐体实现物料的提取与分离，降低物料往返周转和劳动强度大。
根据本发明的一些实施例，滤板20为厚度为3mm的圆盘，滤板20的外圆周壁与罐体10的内圆周壁贴合，在罐体10的底壁上设有多个立柱11，滤板20通过螺钉与立柱11固定连接，且螺钉的上端面与滤板20上表面平行。如此设置，可以保证滤板20与罐体10连接的稳定性，进而便于板式搅拌器41进行刮料作业和推料作业。
可选的，滤板20的开孔率为30%，滤孔21的直径为1.5mm，且滤板20与罐体10底板的距离为30mm。如此设置，可以保证滤板20的强度，且滤孔21不易堵塞。
根据本发明的一些实施例，高粘性物料提取分离装置还包括辅助分离机构50，辅助分离机构50包括：增压源51、导气管52、真空储罐53和排液管54；增压源51用于提高罐体10内腔的压力；导气管52的一端与增压源51连接，另一端与罐体10顶部连接；真空储罐53用于对滤液进行存储；排液管54的一端与真空储罐53连接，另一端与罐体10底部连接。如此设置，通过增压源51向罐体10内腔中通入高压空气，以使分离时物料上部加压至0.1MPa，加速滤液向下流动；通过排液管54将滤板20过滤后的滤液引流至真空储罐53内，以使滤板20上的滤液在负压的作用下快速向下流动并穿过滤孔21。
可选的，辅助分离机构50还包括：四通阀55、蒸汽反吹管路56和回流管路57；四通阀55设置于排液管54上；蒸汽反吹管路56的一端与四通阀55连接；回流管路57的一端与与四通阀55连接，另一端与罐体10顶部连接。如此设置，通过蒸汽反吹管路56向罐体10内腔底部通入高压蒸汽，实现对滤板20的滤孔21的反吹作业，可使可将滤孔21的料渣碎屑吹出，以保证过滤通畅；通过回流管路57将罐体10排出的不符合要求的滤液回流至罐体10内进行二次利用，可以减少提取液的浪费，提高物料提取效率。
根据本发明的一些实施例，高粘性物料提取分离装置还包括辅助加热机构60，辅助加热机构60包括：保温套61、蒸汽输入管道63和冷凝水排出管道64；保温套61套设于罐体10外侧，以使保温套61与罐体10之间形成加热腔62；保温套61顶部距罐顶300mm，保证罐体10内壁不出现糊锅；蒸汽输入管道63的一端与加热腔62顶部连接，用于向加热腔62内输送蒸汽；冷凝水排出管道64的一端与加热腔62底部连接，用于将加热腔62内的冷凝水排出。如此设置，通过蒸汽输入管道63向加热腔62内通入高温蒸汽，既可以满足物料提取时的保温要求，也可以随时调整实现升温。
根据本发明的一些实施例，高粘性物料提取分离装置还包括设置于罐体10的一侧并与滤板20相对应的卸渣口，卸渣口密封连接有可打开的卸渣门70，卸渣门70包括：门板71、连接导向杆72、安装板73和气缸74；门板71上设有导向孔；连接导向杆72的一端与罐体10连接，另一端与安装板73固定连接，气缸74的缸体部固定设置于安装板73上，活塞部贯穿安装板73后与门板71相连。如此设置，通过气缸74的伸缩带动门板71的开合，具有安全便捷的优点；气动卸渣门70结合下搅拌，实现提取后渣料的自动排除。
可选的，卸渣门70还包括防止门板71误开启的顶杆75，顶杆75上设有外螺纹段，顶杆75的外螺纹段螺纹连接于安装板73上的螺纹通孔中，且顶杆75的一端与门板71抵接。如此设置，通过顶杆75对门板71的闭合状态进行锁定，可在提取分离时防止加压导致门板误开启现象的发生。
本发明的另一目的在于提供一种高粘性物料提取分离方法，该方法包括以下步骤：
步骤S1，初提取；具体包括：
步骤S1-1，先开启供水管路上的电磁阀，以通过容器（罐体）顶部的第一进液口向容器内加入1.8m3的水；然后开启蒸汽管道上的蒸汽阀门，以通过蒸汽加热的方式将所述容器内的水加热至96℃；
步骤S1-2，先开启容器内的上搅拌器以对容器的水进行低速偏心搅拌，进而阻碍进料时物料的快速下沉，低速偏心搅拌时上搅拌器的转速为150r/s；再通过容器顶部的加料口向容器内按料液比1：8添加物料，以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃；再通过上搅拌器对容器内的固液物料进行30min的高速偏心搅拌，高速偏心搅拌时上搅拌器的转速为600r/s；
步骤S1-3，过滤并将滤液排入存储罐，其中，当容器底部的排液口的排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对存储罐进行负压吸液，从而加速初次滤液由容器排入存储罐；
步骤S2，至少两次再提取，所述再提取具体包括：
步骤S2-1，通过容器顶部的第二进液口向容器内加入96℃热水，以使混合后的固液物料温度为94±0.5℃；
步骤S2-2，启动上搅拌器以对容器内的固液物料进行偏心搅拌，其中偏心搅拌的时长为3～15分钟；
步骤S2-3，过滤并将滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对母液罐进行负压吸液，从而加速滤液由容器排入母液罐；
步骤S3，排渣。
可选的，再提取共进行三次，初提取与每次再提取的料液比分别为1：8、1:4、1：2和1:1；初提取与每次再提取的偏心搅拌时长分别为30分钟、15分钟、6分钟和3分钟。
实施例1，一种高粘性物料提取分离方法，该方法包括以下步骤：
步骤S1，初提取；具体包括：
步骤S1-1，先开启供水管路上的电磁阀，以通过容器（罐体）顶部的第一进液口向容器内加入1.8m3的水；然后开启蒸汽管道上的蒸汽阀门，以通过蒸汽加热的方式将所述容器内的水加热至96℃；
步骤S1-2，先开启容器内的上搅拌器以对容器的水进行低速偏心搅拌，进而阻碍进料时物料的快速下沉，低速偏心搅拌时上搅拌器的转速为150r/s；再通过容器顶部的加料口向容器内按料液比1：8添加物料，以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃；再通过上搅拌器对容器内的固液物料进行30min的高速偏心搅拌，高速偏心搅拌时上搅拌器的转速为600r/s；
步骤S1-3，过滤并将初次滤液排入存储罐，其中，当容器底部的排液口的排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对存储罐进行负压吸液，从而加速初次滤液由容器排入存储罐；
步骤S2，再提取，再提取具体包括：
步骤S2-1-1，通过容器顶部的第二进液口向容器内按料液比1：4加入0.9m3的96℃热水，以使混合后的固液物料温度为94±0.5℃；
步骤S2-1-2，启动上搅拌器以对容器内的固液物料进偏心搅拌，其中偏心搅拌的时长为15分钟；
步骤S2-1-3，过滤并将二次滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对母液罐进行负压吸液，从而加速二次滤液由容器排入母液罐。
步骤S2-2-1，通过容器顶部的第二进液口向容器内按料液比1：2加入0.45m3的96℃热水，以使混合后的固液物料温度为94±0.5℃；
步骤S2-2-2，启动上搅拌器以对容器内的固液物料进行偏心搅拌，其中偏心搅拌的时长为6分钟；
步骤S2-2-3，过滤并将三次滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对母液罐进行负压吸液，从而加速三次滤液由容器排入母液罐。
步骤S2-3-1，通过容器顶部的第二进液口向容器内按料液比1：1加入0.225m3的96℃热水，以使混合后的固液物料温度为94±0.5℃；
步骤S2-3-2，启动上搅拌器以对容器内的固液物料进行偏心搅拌，其中偏心搅拌的时长为3分钟；
步骤S2-3-3，过滤并将四次滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时开启刮料板，以通过刮料板的转动对滤板上的物料进行翻料作业；和/或开启压缩空气阀门以对容器进行加压排液；和/或开启真空泵以对母液罐进行负压吸液，从而加速四次滤液由容器排入母液罐；
步骤S3，排渣。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、本发明于罐体内部实现了对高粘性物料的提取与分离的连续化作业，不仅减少了物料的往返周转，降低了劳动强度，提高了提取效率。
2、本发明实现了高粘性物料的罐内分离作业，解决了罐外分离因降温而导致的高粘性物料分离困难的问题，使得高粘性物料分离效果好，且不需要为高粘性物料的分离作业进行加热，可以降低能源消耗，从而节约生产成本。
3、本发明实现了多种功能的集成化，使得多次提取、固液分离及出渣在同一设备内完成，同时利用上搅拌器进行搅拌提取，提取完成后，料液经过滤后从罐底流出，料渣留在罐体内上进行再提取；提取分离完成后，可利用下搅拌器将料渣经卸渣门卸出。
4、本发明通过倾斜刮料板的转动使得滤饼与滤板分离，便于滤液通过滤板上的滤孔，且减小阻力，减少料渣的破碎；通过竖直推料板可将料渣推出卸渣口。
5、本发明通过辅助分离机构对罐体内腔顶部加压，配合真空储罐对滤液的抽吸作用，实现了高粘性物料的有效分离，可使过滤效率提高50%。
6、本发明中的板式搅拌器具有两种功能，分离时用于刮开滤饼，清扫滤面，使料液比容易通过，出渣时用于将料渣推出出渣口。板式搅拌器用3mm规格不锈钢304材质，接触面采用耐磨、耐高温食品安全的聚四氟乙烯材质，板式搅拌器与滤板的间距可调；过滤时板式搅拌器正向转动，倾斜刮料板朝前，减小阻力，减少料渣的破碎，出渣时板式搅拌器反转，竖直推料板朝前，便于快速出渣。滤板厚3mm，滤孔的孔径为1.5mm，既可以保证滤板的结构强度，还能降低滤渣堵塞滤孔的几率。
7、本发明采用气动出渣门的设计，卸渣时按下气动开启电磁阀按钮，便于闸门打开出渣，出渣完毕按关闭气动阀按钮，闸门关闭，气动门安全便捷。在卸渣门与罐体接触处镶有密封条，可以保证不漏气不漏液。卸渣门上设有顶杆，提取分离时顶杆顶紧门板，以防加压时卸渣门挤开造成安全隐患。气动出渣门与下搅拌器配合，实现提取后渣料的自动排除。
8、本发明通过偏心搅拌的方式使罐体内部的料液在搅拌时可形成强涡流状态，提取强度高，效果好，可有效避免搅拌时物料同向旋转，提取不彻底现象的发生。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，包括：
罐体（10）；
滤板（20），所述滤板（20）设置于所述罐体（10）内腔的底部，所述滤板（20）上设有滤孔（21）；
第一搅拌机构（30），所述第一搅拌机构（30）设置于所述罐体（10）内腔中，所述第一搅拌机构（30）的转动轴线与所述罐体（10）的轴线以预设距离平行设置，所述第一搅拌机构（30）包括第一搅拌轴（31）、以及设置于所述第一搅拌轴（31）上的轮式搅拌器（32）和杆式搅拌器（33），所述轮式搅拌器（32）设置于所述杆式搅拌器（33）上方；
第二搅拌机构（40），所述第二搅拌机构（40）设置于所述罐体（10）内腔中，所述第二搅拌机构（40）设置于所述第一搅拌机构（30）下方，所述第二搅拌机构（40）包括第二搅拌轴（42）、以及设置于所述第二搅拌轴（42）上的板式搅拌器（41），所述板式搅拌器（41）设置于所述滤板（20）上方；
其中，所述板式搅拌器（41）具有刮料状态和推料状态，所述板式搅拌器（41）具有相对设置的倾斜刮料板（411）和竖直推料板（412）；当所述倾斜刮料板（411）在所述第二搅拌轴（42）的作用下朝向固体物料移动时，所述板式搅拌器（41）处于刮料状态，以使所述固体物料与所述滤板（20）分离；当所述竖直推料板（412）在所述第二搅拌轴（42）的作用下朝向所述固体物料移动时，所述板式搅拌器（41）处于推料状态，以使所述固体物料排出所述罐体（10）。
2.根据权利要求1所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述装置还包括辅助分离机构（50），所述辅助分离机构（50）包括：
增压源（51），所述增压源（51）用于提高所述罐体（10）内腔的压力；
导气管（52），所述导气管（52）的一端与所述增压源（51）连接，另一端与所述罐体（10）顶部连接；
真空储罐（53），所述真空储罐（53）用于对滤液进行存储；
排液管（54），所述排液管（54）的一端与所述真空储罐（53）连接，另一端与所述罐体（10）底部连接。
3.根据权利要求2所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述辅助分离机构（50）还包括：
四通阀（55），所述四通阀（55）设置于所述排液管（54）上；
蒸汽反吹管路（56），所述蒸汽反吹管路（56）的一端与所述四通阀（55）连接；和/或
回流管路（57），所述回流管路（57）的一端与与所述四通阀（55）连接，另一端与所述罐体（10）顶部连接。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述装置还包括辅助加热机构（60），所述辅助加热机构（60）包括：
保温套（61），所述保温套（61）套设于所述罐体（10）外侧，以使所述保温套（61）与所述罐体（10）之间形成加热腔（62）；
蒸汽输入管道（63），所述蒸汽输入管道（63）的一端与所述加热腔（62）顶部连接，用于向所述加热腔（62）内输送蒸汽；
冷凝水排出管道（64），所述冷凝水排出管道（64）的一端与所述加热腔（62）底部连接，用于将所述加热腔（62）内的冷凝水排出。
5.根据权利要求4所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述板式搅拌器（41）包括：
板体（413），所述板体（413）为直角梯形，所述直角梯形的竖直边为所述竖直推料板（412）；
倾斜刮料板（411），所述倾斜刮料版（411）可拆卸的连接于所述直角梯形的斜边上，所述倾斜刮料版（411）为3mm厚的聚四氟乙烯板。
6.根据权利要求5所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述滤板（20）的厚度为3mm，所述滤板（20）的开孔率为30%，所述滤板（20）与所述罐体（10）底板的距离为30mm；所述滤孔（21）的直径为1.5mm；所述第一搅拌轴（31）与所述罐体（10）的轴线的距离为200mm。
7.根据权利要求1所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述装置还包括设置于罐体（10）一侧并与所述滤板（20）相对应的卸渣口，所述卸渣口密封连接有可打开的卸渣门（70），所述卸渣门（70）包括：
门板（71），所述门板（71）上设有导向孔；
连接导向杆（72），所述连接导向杆（72）的一端与所述罐体（10）连接；
安装板（73），所述安装板（73）与所述连接导向杆（72）的另一端固定连接；
气缸（74），所述气缸（74）的缸体固定设置于所述安装板（73）上，活塞部贯穿所述安装板（73）后与所述门板（71）相连。
8.根据权利要求7所述的一种高粘性物料提取分离装置，其特征在于，所述卸渣门（70）包括防止所述门板（71）误开启的顶杆（75），所述顶杆（75）上设有外螺纹段，所述顶杆（75）的外螺纹段螺纹连接于所述安装板（73）上的螺纹通孔中，且所述顶杆（75）的一端与所述门板（71）抵接。
9.一种高粘性物料提取分离方法，其特征在于，使用权利要求1-8任意一项所述的一种高粘性物料提取分离装置，包括以下步骤：
步骤S1，初提取；具体包括：
步骤S1-1，先向容器内加水，再通过蒸汽加热的方式将所述容器内的水加热至96℃；
步骤S1-2，先对所述容器的水进行低速偏心搅拌，低速偏心搅拌时上搅拌器的转速为150r/s；再向所述容器内按料液比1：8添加物料以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃，并对容器内的固液物料进行预设时长的高速偏心搅拌，高速偏心搅拌时上搅拌器的转速为600r/s；
步骤S1-3，过滤并将滤液排入存储罐，其中，当排液速度小于40L/min时需对滤板上的物料进行翻料作业；和/或对所述容器进行加压排液；和/或对所述存储罐进行负压吸液；
步骤S2，至少两遍再提取，所述再提取具体包括：
步骤S2-1，向所述容器内加96℃热水以使容器内的固液物料混合后的温度为94±0.5℃；
步骤S2-2，进行偏心搅拌；
步骤S2-3，过滤并将滤液排入母液罐，其中，当排液速度小于40L/min时需对滤板上的物料进行翻料作业；和/或对所述容器进行加压排液；和/或对所述母液罐进行负压吸液；
步骤S3，排渣。
10.根据权利要求9所述的一种高粘性物料提取分离方法，其特征在于，所述再提取共进行三次，所述初提取与每次再提取的料液比分别为1：8、1:4、1：2和1:1。
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- 2021-02-25 CN CN202110210542.1A patent/CN112774248A/zh active Pending
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