CN112762102B - 一种轴承机械化制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轴承机械化制造系统，包括承载轴承外圈、内圈和保持架的加工平台，将内圈套设在外圈内的第一装配机构，将装配后的内圈和外圈推动到加工平台的第一推动机构，往加工平台上外圈和内圈之间添加两个以上滚珠的填充机构，将外圈和内圈之间的滚珠环形等距排布的滚珠排布机构，夹持保持架到加工平台上内圈和外圈之间的第一夹持机构，将保持架嵌入到各滚珠之间的夹持放置机构，将保持架压合条进行压合的压合机构，以及驱动加工平台移动的移动驱动机构；加工平台依次经过第一装配机构、填充机构、滚珠排布机构、第一夹持机构夹持放置机构和压合机构；夹持放置机构位于加工平台上；其保持架装配时间短，轴承加工效率高。

Description

一种轴承机械化制造系统

技术领域

本发明涉及轴承加工机械领域，具体涉及的是一种轴承机械化制造系统。

背景技术

传统的轴承加工工艺，先制作出各外圈、内圈、保持架和滚珠；保持架包括上保持架和下保持架；内圈和外圈进行套设，然后在内圈和外圈之间添加滚珠，在将上保持架和下保持架压合到内圈和外圈的两个表面，使得滚珠被限位；由于保持架有上保持架和下保持架，所以需要进行两次压合，工艺步骤繁琐，加工效率低下。

有鉴于此，本申请人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种轴承机械化制造系统，其保持架装配时间短，轴承加工效率高。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

本发明中涉及的一种保持架，包括保持架本体，所述保持架本体上表面形成有与滚珠数量和位置相对应的半圆弧形的容置槽；所述容置槽开口两侧形成有竖直的压合条，所述压合条宽度等于所述保持架外径和内径之间的距离。

一种轴承机械化制造系统，包括承载轴承外圈、内圈和保持架的加工平台，将内圈套设在外圈内的第一装配机构，将装配后的内圈和外圈推动到加工平台的第一推动机构，往加工平台上外圈和内圈之间添加两个以上滚珠的填充机构，将外圈和内圈之间的滚珠环形等距排布的滚珠排布机构，夹持保持架到加工平台上内圈和外圈之间的第一夹持机构，将保持架嵌入到各滚珠之间的夹持放置机构，将保持架压合条进行压合的压合机构，以及驱动加工平台移动的移动驱动机构；所述加工平台依次经过第一装配机构、填充机构、滚珠排布机构、第一夹持机构夹持放置机构和压合机构；所述夹持放置机构位于所述加工平台上。

进一步，所述加工平台上表面形成有容置外圈和内圈的第一容置槽。

进一步，所述第一容置槽内形成有供内圈套设且拨动内圈的拨动块。

进一步，所述加工平台上表面形成有抵顶保持架的第一放置抵顶台。

进一步，所述第一装配机构包括装配承载台，外圈送料筒，内圈送料筒，将外圈推动到装配承载台上的外圈推动机构，将内圈推动到装配承载台下方的内圈推动机构，以及将内圈抵顶到装配承载台上的内圈升降机构；所述加工平台形成有供内圈穿过的内圈孔。

进一步，所述装配承载台上表面形成有内外圈滑动凹槽；所述内外圈滑动凹槽的下表面与所述加工平台上表面齐平。

进一步，所述外圈推动机构包括第一外圈承载平台，以及将外圈推动到内外圈滑动凹槽内的外圈推动气缸；所述第一外圈承载平台与所述装配承载台表面相齐平。

进一步，所述外圈送料筒包括两个平行设置的第一垫高块，以及连接在第一垫高块上表面的外圈容置筒；所述外圈容置筒下表面形成有外圈出料孔；所述垫高块的高度为外圈的厚度；所述外圈推动气缸位于两个所述第一垫高块之间。

进一步，所述内圈推动装置包括第一内圈承载平台，以及将内圈推动到装配承载台下方的内圈推动气缸；所述第一内圈承载平台朝向装配承载台的一面延伸出有伸缩承载板；所述伸缩承载板具有与所述内圈孔相对应的贯穿孔；所述内圈升降机构位于贯穿孔的下方。

进一步，所述内圈送料筒包括两个平行设置的第二垫高块，以及连接在第二垫高块上表面的内圈容置筒；所述内圈容置筒下表面形成有内圈出料孔；所述垫高块的高度为内圈的厚度；所述内圈推动气缸位于两个所述第二垫高块之间。

进一步，所述内圈升降机构包括升降顶出气缸，所述升降顶出机构的输出端形状与所述内圈孔一致。

进一步，所述第一推动机构位于装配承载台远离加工平台的一面；所述第一推动机构包括第一推动气缸，所述第一推动气缸的输出端朝向加工平台。

进一步，所述填充机构包括存珠筒、送珠轨道和位于外圈和内圈上方的出料管；所述存柱筒具有出珠孔，所述送珠轨道一端与所述出珠孔相连通，所述送珠轨道另一端与所述出料管相连通。

进一步，所述滚珠排布机构包括位于加工平台上方的分隔插座，驱动分隔插座伸缩的第一伸缩组件，以及承载第一伸缩组件和分隔插座的滚珠排布承载座；所述分隔插座包括插座固定座，以及位于插座固定座下方的分隔座；所述分隔座包括圆环座，所述圆环座下表面形成有两个以上的环形间隔设置的分隔条；各顺时针相邻的所述分隔条长度差为单个滚珠的直径。

进一步，所述第一伸缩组件为第一气缸。

进一步，还包括位于第一夹持机构旁运输保持架的第一运输带。

进一步，所述第一夹持机构包括第一夹持支撑架，在第一夹持支撑架滑动远离或者靠近加工平台的第一滑动块，与第一滑动块相连接的第二伸缩组件，以及位于第一伸缩组件输出端的第一夹持组件。

进一步，所述第二伸缩组件为第二气缸。

进一步，所述第一夹持组件包括第一夹持承载座，滑动连接在第一夹持承载座下方的第一左夹持座，滑动连接在第一夹持承载座下方的第三右夹持座，以及驱动第一左夹持座和第一右夹持座远离和靠近的第一夹持驱动组件；所述第一左夹持座朝向第一右夹持座的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，所述第一右夹持座朝向第一左夹持座的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。

进一步，所述夹持放置机构位于所述加工平台上。

进一步，所述夹持放置机构包括放置固定座，与放置固定座滑动连接的放置移动座，与放置移动座侧面滑动连接的放置滑动台，连接在放置滑动台一侧的放置转动盘，以及位于放置转动盘朝向加工平台一面的放置夹持组件。

进一步，所述放置夹持组件包括放置夹持承载台，位于放置夹持承载台朝向第一容置槽的一面且用来夹持外圈外侧壁的左夹持块，位于放置夹持承载台朝向第一容置槽的一面且用来夹持外圈外侧壁的右夹持块，以及驱动所述左夹持块和右夹持块远离和靠近的放置夹持驱动机构；所述左夹持块朝向右夹持块的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，所述右夹持块朝向左夹持块的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。

进一步，所述压合机构包括压合承载座，以及与压合承载座连接在一起的压合组件。

进一步，所述压合组件包括第三伸缩组件，以及连接在所述第三伸缩组件输出端的压合冲头。

进一步，所述压合冲头下表面形成有与所述滚珠数量相对应的弧形凹槽。

采用上述结构后，本发明涉及的一种轴承机械化制造系统，其至少具有以下有益效果：

1.通过第一装配机构将内圈套设在外圈里面，在由第一推动机构将装配后的内圈和外圈推动到加工平台，然后经过填充机构在内圈和外圈之间进行填珠，在经过滚珠排布机构使得滚珠环形间隔排布在内圈和外圈之间，第一夹持机构将保持架夹持到加工平台上，夹持放置机构夹起排柱后的外圈，移动到保持架上方，保持架的压合条对准滚珠之间的空隙然后放置到保持架上，使得滚珠被保持架限位住，在通过压合机构将同一个开口处的两根压合条压合在一起，使得滚珠被紧紧限位住在保持架内；通过上述机构实现整个轴承的装配更加的自动化和智能化，生产效率高。

2.通过压合机构将保持架容置槽两侧的压合条压合在一起，使得滚珠被保持架给包裹住，在不影响滚珠的正常运行的情况下，减少了保持架的装配时间大大的提升的工作效率，而且减少了保持架的制作成本。

附图说明

图1为本发明中涉及的一种保持架的立体结构示意图。

图2为本发明涉及的一种轴承机械化制造系统的立体结构示意图。

图3为本发明中夹持放置机构的立体结构示意图。

图4为本发明中第一夹持机构的立体结构示意图。

图5为本发明中滚珠排布机构的立体结构示意图。

图6为本发明中填充机构的立体结构示意图。

图7为本发明中压合机构的立体结构示意图。

图8为本发明中第一装配机构的立体结构示意图。

图9为本发明中加工平台的俯视结构示意图。

图中：加工平台1；第一容置槽11；拨动块12；第一放置抵顶台13；

第一装配机构2；外圈送料筒21；第一垫高块211；外圈容置筒212；外圈推动机构22；第一外圈承载平台221；外圈推动气缸222；内圈送料筒23；第二垫高块231；内圈容置筒232；内圈推动机构24；第一内圈承载平台241；内圈推动气缸242；伸缩承载板243；内圈升降机构25；升降顶出气缸251；装配承载台26；

第一推动机构3；第一推动气缸31；

填充机构4；存珠筒41；送珠轨道42；出料管43；

滚珠排布机构5；分隔插座51；插座固定座511；圆环座512；分隔条513；第一气缸52；滚珠排布承载座53；

第一夹持机构6；第一运输带61；第一夹持支撑架62；第一滑动块63；第二气缸64；第一夹持组件65；第一夹持承载座651；第一左夹持座652；第二右夹持座653；

夹持放置机构7；放置固定座71；放置移动座72；放置滑动台73；放置转动盘74；放置夹持组件75；放置夹持承载台751；左夹持块752；右夹持块753；

压合机构8；压合承载座81；压合组件82；第三气缸821；压合冲头822；

移动驱动机构9；移动输送带91；限位板92；

保持架10；容置槽101；压合条111。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1至图9所示，如图1所示本发明中涉及的一种保持架10，包括保持架10本体，保持架10本体上表面形成有与滚珠数量和位置相对应的半圆弧形的容置槽101；容置槽101开口两侧形成有竖直的压合条111，压合条111宽度等于保持架10外径和内径之间的距离。通过设置该保持架10，跟现有的保持架10相比减少了制作材料，通过压合条111相互压合将滚珠进行限位，在不影响滚珠的正常工作的情况下又简化了装配步骤缩短了装配时间，大大提升生产效率。

一种轴承机械化制造系统，包括承载轴承外圈、内圈和保持架10的加工平台1，将内圈套设在外圈内的第一装配机构2，将装配后的内圈和外圈推动到加工平台1的第一推动机构3，往加工平台1上外圈和内圈之间添加两个以上滚珠的填充机构4，将外圈和内圈之间的滚珠环形等距排布的滚珠排布机构5，夹持保持架10到加工平台1上内圈和外圈之间的第一夹持机构6，将保持架10嵌入到各滚珠之间的夹持放置机构7，将保持架10压合条111进行压合的压合机构8，以及驱动加工平台1移动的移动驱动机构9；加工平台1依次经过第一装配机构2、填充机构4、滚珠排布机构5、第一夹持机构6夹持放置机构7和压合机构8；夹持放置机构7位于加工平台1上。移动驱动机构9包括依次依次经过第一夹持机构6、第二夹持机构、第三夹持机构、填充机构4、滚珠排布机构5、夹持放置机构7和压合机构8的移动输送带91，以及位于移动输送带91两侧的限位板92。移动输送带91包括第一移动输送带91和第二移动输送带91，第一移动输送带91和第二移动输送带91之间的距离等于加工平台1的宽度。通过第一装配机构2将内圈套设在外圈里面，在由第一推动机构3将装配后的内圈和外圈推动到加工平台1，然后经过填充机构4在内圈和外圈之间进行填珠，在经过滚珠排布机构5使得滚珠环形间隔排布在内圈和外圈之间，第一夹持机构6将保持架10夹持到加工平台1上，夹持放置机构7夹起排柱后的外圈，移动到保持架10上方，保持架10的压合条111对准滚珠之间的空隙然后放置到保持架10上，使得滚珠被保持架10限位住，在通过压合机构8将同一个开口处的两根压合条111压合在一起，使得滚珠被紧紧限位住在保持架10内；通过上述机构实现整个轴承的装配更加的自动化和智能化，生产效率高。

优选地，加工平台1上表面形成有容置外圈和内圈的第一容置槽11。能对外圈进行限位防止在运输过程中发生位移。

优选地，第一容置槽11内形成有供内圈套设且拨动内圈的拨动块12。第一容置槽11包括第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面；第一侧面和第三侧面相平行，第二侧面和第四侧面相平行；拨动块12两个相平行的侧面形成有滑动凸块，第二侧面和第四侧面形成有供滑动凸块滑动的滑动槽；拨动块12与第一侧面和第三侧面相平行的两个侧面下端形成有磁吸部；第一侧面和第三侧面的下方各形成有磁吸板；磁吸板通电就具有磁吸性，磁吸部材料为铁。通过位于第一侧面或者第三侧面的磁吸板通电或断电实现拨动块12的拨动。设置拨动块12使得填充机构4能够更容易进行填柱。

优选地，加工平台1上表面形成有抵顶保持架10的第一放置抵顶台13。第一放置抵顶台13上表面形成有与保持架10闭合的一面形状一致的弧形凹槽，第一夹持机构6将保持架10放置在内圈和外圈之间，使得保持架10初步将滚珠进行限位，夹持放置机构7夹持保持架10初步限位滚珠的轴承，进行180°翻转，使得保持架10闭合面朝下，在移动到第一放置抵顶台13上方，夹持放置机构7驱动轴承向下移动，保持架10抵顶在第一放置抵顶台13上，使得保持架10向上移动使得滚珠完全嵌入到保持架10的容置槽101内。

优选地，第一装配机构2包括装配承载台26，外圈送料筒21，内圈送料筒23，将外圈推动到装配承载台26上的外圈推动机构22，将内圈推动到装配承载台26下方的内圈推动机构24，以及将内圈抵顶到装配承载台26上的内圈升降机构25；加工平台1形成有供内圈穿过的内圈孔。通过上述结构将内圈装配到外圈里面更加的合理。

优选地，装配承载台26上表面形成有内外圈滑动凹槽；内外圈滑动凹槽的下表面与加工平台1上表面齐平。通过设置内外圈滑动凹槽使得外圈推动机构22将外圈推出的时候，能够精准的卡入到内外圈滑动凹槽内，防止外圈移动过多导致内圈无法装配进外圈内。

优选地，外圈推动机构22包括第一外圈承载平台221，以及将外圈推动到内外圈滑动凹槽内的外圈推动气缸222；第一外圈承载平台221与装配承载台26表面相齐平。通过外圈推动气缸222推动更加的平稳。

优选地，外圈送料筒21包括两个平行设置的第一垫高块211，以及连接在第一垫高块211上表面的外圈容置筒212；外圈容置筒212下表面形成有外圈出料孔；垫高块的高度为外圈的厚度；外圈推动气缸222位于两个第一垫高块211之间。通过自重进行下料更加的环保。

优选地，内圈推动装置包括第一内圈承载平台241，以及将内圈推动到装配承载台26下方的内圈推动气缸242；第一内圈承载平台241朝向装配承载台26的一面延伸出有伸缩承载板243；伸缩承载板243具有与内圈孔相对应的贯穿孔；内圈升降机构25位于贯穿孔的下方。贯穿孔和内圈孔之间形成有内圈推动气缸242推动出来的内圈进行定位的定位弧形板，通过设置定位弧形板可以保持内圈能够顺利的被内圈升降机构25顶出到装配承载台26上外圈内。

优选地，内圈送料筒23包括两个平行设置的第二垫高块231，以及连接在第二垫高块231上表面的内圈容置筒232；内圈容置筒232下表面形成有内圈出料孔；垫高块的高度为内圈的厚度；内圈推动气缸242位于两个第二垫高块231之间。通过自重进行下料更加的环保。

优选地，内圈升降机构25包括升降顶出气缸251，升降顶出机构的输出端形状与内圈孔一致，当内圈被抵顶到装配承载台26上时，第一推动机构3推动内外圈进入到加工平台1时更加的平稳顺畅。当升降顶出气缸251将内圈顶出直至升降顶出气缸251表面与装配承载台26相齐平时停止，第一推动机构3将内圈和外圈推动到加工平台1后，升降顶出气缸251复位。

优选地，第一推动机构3位于装配承载台26远离加工平台1的一面；第一推动机构3包括第一推动气缸31，第一推动气缸31的输出端朝向加工平台1。通过第一推动气缸31来推动更加的平稳；当第一推动气缸31推动内圈和外圈时，加工平台1上第一容置槽11内的拨动块12位于容置槽101靠近第一推动机构3的一侧，第一推动气缸31会将外圈推动到第一容置槽11内，内圈在外圈的推动下套设到拨动块12上。

优选地，填充机构4包括存珠筒41、送珠轨道42和位于外圈和内圈上方的出料筒43；存柱筒具有出珠孔，送珠轨道42一端与出珠孔相连通，送珠轨道42另一端与出料筒43相连通。更加的合理，通过推动气缸将存柱筒内的滚珠推送到送珠轨道42后到达出料筒43内进行填珠更加的合理，出料筒43开口形成有通过电控制的开关门，通过开关门来控制一次出珠量。

优选地，滚珠排布机构5包括位于加工平台1上方的分隔插座51，驱动分隔插座51伸缩的第一伸缩组件，以及承载第一伸缩组件和分隔插座51的滚珠排布承载座；分隔插座51包括插座固定座511，以及位于插座固定座511下方的分隔座；分隔座包括圆环座512，圆环座512下表面形成有两个以上的环形间隔设置的分隔条513；各顺时针相邻的分隔条513长度差为单个滚珠的直径。当第一伸缩组件去掉分隔插座51插入到内圈和外圈之间，由于圆环座512下表面形成有两个以上的环形间隔设置的分隔条513；各顺时针相邻的分隔条513长度差为单个滚珠的直径；各滚珠会间隔的移动到相邻的分隔条513之间实现环形间隔排布。

优选地，第一伸缩组件为第一气缸52。通过第一气缸52来驱动伸缩更加的稳定。

优选地，还包括位于第一夹持机构6旁运输保持架10的第一运输带61。更加的合理。

优选地，第一夹持机构6包括第一夹持支撑架62，在第一夹持支撑架62滑动远离或者靠近加工平台1的第一滑动块63，与第一滑动块63相连接的第二伸缩组件，以及位于第一伸缩组件输出端的第一夹持组件65。结构简单，制作方便。

优选地，第二伸缩组件为第二气缸64。通过第二气缸64来驱动伸缩更加的稳定。

优选地，第一夹持组件65包括第一夹持承载座651，滑动连接在第一夹持承载座651下方的第一左夹持座652，滑动连接在第一夹持承载座651下方的第三右夹持座，以及驱动第一左夹持座652和第一右夹持座653远离和靠近的第一夹持驱动组件；第一左夹持座652朝向第一右夹持座653的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，第一右夹持座653朝向第一左夹持座652的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。通过第一左夹持座652和第一右夹持座653的靠近和远离进行夹持更加牢固，且第一右夹持座653朝向第一左夹持座652的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面增大受力面积，夹持得更加稳固。当加工平台1运输着滚珠排布好的内圈和外圈来到第一夹持机构6下方时，第一左夹持座652和第一右夹持座653夹持保持架10覆在各滚珠之间，第一左夹持座652和第一右夹持座653松开，第一伸缩组件驱动第一夹持组件65上升，第一左夹持座652和第一右夹持座653闭合，紧紧贴合在一起，第一伸缩组件驱动第一夹持组件65往下移动，使得第一左夹持座652和第一右夹持座653下表面与保持架10闭合面接触，将保持架10初步和各滚珠进行嵌入。

优选地，夹持放置机构7位于加工平台1上。使得操作更加的便捷。

优选地，夹持放置机构7包括放置固定座71，与放置固定座71滑动连接的放置移动座72，与放置移动座72侧面滑动连接的放置滑动台73，连接在放置滑动台73一侧的放置转动盘74，以及位于放置转动盘74朝向加工平台1一面的放置夹持组件75。通过放置移动座72移动到轴承与相对应的位置，放置滑动台73向下移动，放置夹持组件75夹持轴承后，放置滑动台73向上移动，放置转动盘74进行180°转动，放置移动座72移动到第一放置抵顶台13与相对应的位置，放置滑动台73向下移动，使得第一放置抵顶台13抵顶到保持架10，使得保持架10向上移动，让滚珠嵌入到容置槽101内，进行二次限位。

优选地，放置夹持组件75包括放置夹持承载台751，位于放置夹持承载台751朝向第一容置槽11的一面且用来夹持外圈外侧壁的左夹持块752，位于放置夹持承载台751朝向第一容置槽11的一面且用来夹持外圈外侧壁的右夹持块753，以及驱动左夹持块752和右夹持块753远离和靠近的放置夹持驱动机构；左夹持块752朝向右夹持块753的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，右夹持块753朝向左夹持块752的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。通过左夹持块752和右夹持块753的靠近和远离进行夹持更加牢固，且右夹持块753朝向左夹持块752的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面增大受力面积，夹持得更加稳固。

优选地，压合机构8包括压合承载座81，以及与压合承载座81连接在一起的压合组件82。更加的合理。

优选地，压合组件82包括第三伸缩组件，以及连接在第三伸缩组件输出端的压合冲头822。第三伸缩组件为第三气缸821，通过第三气缸821驱动压合冲头822将保持架10各开口两侧的压合条111进行压合，使得滚珠被限位在保持架10上。

优选地，压合冲头822下表面形成有与滚珠数量相对应的弧形凹槽。通过设置弧形凹槽使得保持架10开口两侧的压合条111能够沿着弧形凹槽的内周面滑动进行压合，起到了导向作用，使得压合过程更加的平稳，压合效果更好。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (15)

1.一种轴承机械化制造系统，其特征在于，包括承载轴承外圈、内圈和保持架的加工平台，将内圈套设在外圈内的第一装配机构，将装配后的内圈和外圈推动到加工平台的第一推动机构，往加工平台上外圈和内圈之间添加两个以上滚珠的填充机构，将外圈和内圈之间的滚珠环形等距排布的滚珠排布机构，夹持保持架到加工平台上内圈和外圈之间的第一夹持机构，将保持架嵌入到各滚珠之间的夹持放置机构，将保持架压合条进行压合的压合机构，以及驱动加工平台移动的移动驱动机构；所述加工平台依次经过第一装配机构、填充机构、滚珠排布机构、第一夹持机构夹持放置机构和压合机构；所述夹持放置机构位于所述加工平台上；

所述保持架包括保持架本体，保持架本体上表面形成有与滚珠数量和位置相对应的半圆弧形的容置槽，所述容置槽开口两侧形成有竖直的压合条，所述压合条的宽度等于保持架外径和内径之间的距离；

所述压合机构包括压合承载座以及与压合承载座连接在一起的压合组件，所述压合组件包括第三伸缩组件以及连接在所述第三伸缩组件输出端的压合冲头，所述压合冲头下表面形成有与所述滚珠数量相对应的弧形凹槽；

所述第一装配机构包括装配承载台、外圈送料筒、内圈送料筒、将外圈推动到装配承载台上的外圈推动机构、将内圈推动到装配承载台下方的内圈推动机构、以及将内圈抵顶到装配承载台上的内圈升降机构，所述加工平台形成有供内圈穿过的内圈孔；所述装配承载台上表面形成有内外圈滑动凹槽；所述内外圈滑动凹槽的下表面与所述加工平台上表面齐平；所述外圈推动机构包括第一外圈承载平台，以及将外圈推动到内外圈滑动凹槽内的外圈推动气缸；所述第一外圈承载平台与所述装配承载台表面相齐平；所述外圈送料筒包括两个平行设置的第一垫高块，以及连接在第一垫高块上表面的外圈容置筒；所述外圈容置筒下表面形成有外圈出料孔；所述垫高块的高度为外圈的厚度；所述外圈推动气缸位于两个所述第一垫高块之间；所述内圈推动机构包括第一内圈承载平台，以及将内圈推动到装配承载台下方的内圈推动气缸；所述第一内圈承载平台朝向装配承载台的一面延伸出有伸缩承载板，所述伸缩承载板具有与所述内圈孔相对应的贯穿孔，所述内圈升降机构位于贯穿孔的下方；所述内圈送料筒包括两个平行设置的第二垫高块，以及连接在第二垫高块上表面的内圈容置筒；所述内圈容置筒下表面形成有内圈出料孔；所述垫高块的高度为内圈的厚度；所述内圈推动气缸位于两个所述第二垫高块之间，所述内圈升降机构包括升降顶出气缸，所述升降顶出气缸的输出端形状与所述内圈孔一致。

2.根据权利要求1所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述加工平台上表面形成有容置外圈和内圈的第一容置槽。

3.根据权利要求2所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第一容置槽内形成有供内圈套设且拨动内圈的拨动块。

4.根据权利要求3所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述加工平台上表面形成有抵顶保持架的第一放置抵顶台。

5.根据权利要求4所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第一推动机构位于装配承载台远离加工平台的一面；所述第一推动机构包括第一推动气缸，所述第一推动气缸的输出端朝向加工平台。

6.根据权利要求4所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述填充机构包括存珠筒、送珠轨道和位于外圈和内圈上方的出料管；所述存珠筒具有出珠孔，所述送珠轨道一端与所述出珠孔相连通，所述送珠轨道另一端与所述出料管相连通。

7.根据权利要求4所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述滚珠排布机构包括位于加工平台上方的分隔插座，驱动分隔插座伸缩的第一伸缩组件，以及承载第一伸缩组件和分隔插座的滚珠排布承载座；所述分隔插座包括插座固定座，以及位于插座固定座下方的分隔座；所述分隔座包括圆环座，所述圆环座下表面形成有两个以上的环形间隔设置的分隔条；各顺时针相邻的所述分隔条长度差为单个滚珠的直径。

8.根据权利要求7所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第一伸缩组件为第一气缸。

9.根据权利要求4所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，还包括位于第一夹持机构旁运输保持架的第一运输带。

10.根据权利要求9所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第一夹持机构包括第一夹持支撑架，在第一夹持支撑架滑动远离或者靠近加工平台的第一滑动块，与第一滑动块相连接的第二伸缩组件，以及位于第一伸缩组件输出端的第一夹持组件。

11.根据权利要求10所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第二伸缩组件为第二气缸。

12.根据权利要求11所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述第一夹持组件包括第一夹持承载座，滑动连接在第一夹持承载座下方的第一左夹持座，滑动连接在第一夹持承载座下方的第一右夹持座，以及驱动第一左夹持座和第一右夹持座远离和靠近的第一夹持驱动组件；所述第一左夹持座朝向第一右夹持座的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，所述第一右夹持座朝向第一左夹持座的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。

13.根据权利要求4所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述夹持放置机构位于所述加工平台上。

14.根据权利要求13所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述夹持放置机构包括放置固定座，与放置固定座滑动连接的放置移动座，与放置移动座侧面滑动连接的放置滑动台，连接在放置滑动台一侧的放置转动盘，以及位于放置转动盘朝向加工平台一面的放置夹持组件。

15.根据权利要求14所述的一种轴承机械化制造系统，其特征在于，所述放置夹持组件包括放置夹持承载台，位于放置夹持承载台朝向第一容置槽的一面且用来夹持外圈外侧壁的左夹持块，位于放置夹持承载台朝向第一容置槽的一面且用来夹持外圈外侧壁的右夹持块，以及驱动所述左夹持块和右夹持块远离和靠近的放置夹持驱动机构；所述左夹持块朝向右夹持块的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面，所述右夹持块朝向左夹持块的一面为与外圈外圆周等直径的弧形面。

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