CN112744567B - 一种炼钢矿渣输送生产线及其控制系统 - Google Patents

Abstract

一种炼钢矿渣输送生产线，涉及输送装置技术领域，包括并列设置的多个原料主输送装置，每个原料主输送装置上分别设有粉尘输送装置，若干个粉尘输送装置共同连接于抽风输送管道上，每个原料主输送装置出口连接有物料定量输送装置，若干个物料定量输送装置的出口共同连接有汇集输送装置，汇集输送装置的出料端连接有原料副输送装置，原料副输送装置的出料端连接炼钢炉。本发明解决了传统技术中的装置无法满足炼钢厂炼钢时物料的输送，功能少，需人工辅助输送的问题。

Description

一种炼钢矿渣输送生产线及其控制系统

技术领域

本发明涉及输送装置技术领域，具体涉及一种炼钢矿渣输送生产线及其控制系统。

背景技术

高炉炼钢需要将各类的矿渣进行配料输送，因此需要一种对颗粒结构的矿渣进行输送操作的一种一体式输送设备，利用该输送设备可以有效提升矿渣的输送效率，使的其输送操作更加便捷，将各类矿渣混合后在沿着生产线，往高炉中进行投料。

现有技术中公开了一个CN211894892U的专利，该方案包括输送架与固定底板，输送架固定安装在固定底板的上部，固定底板的上端外表面固定安装有压力泵，且固定底板的上端外表面靠近压力泵的两侧均固定安装有外套脚杆，外套脚杆的上部内侧活动安装有伸缩撑腿，外套脚杆和伸缩撑腿之间固定安装有两组液压撑杆，外套脚杆和输送架之间通过伸缩撑腿对接固定，输送架的上部外表面活动套接有传送带；输送设备具有升降调节结构，令其可以适用不同高度，提升其适用范围，同时可以灵活调节其输送效率，提升其使用时的灵活性，较为实用。

该装置在随着使用过程中也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：

第一，由于各类矿渣的颗粒大小不同，这就造成了在往炼钢生产线进行输送时，均需要对矿渣的颗粒进行细化，由于不同的钢材炼钢时，对颗粒大小要求不同，这就造成了矿渣粉碎装置，无法满足不同的钢材炼钢对矿渣的颗粒大小需求，无法保证后期钢材的质量稳定性。

第二，该矿渣粉碎装置在使用时，随着粉碎部件与矿渣的粉碎接触，易造成矿渣卡塞于粉碎部件上，使得影响了粉碎装置的粉碎效率。

第三，矿渣粉碎装置在对矿渣进行细化过程中，易产生大量的粉尘，使得极易快速的堵塞粉尘过滤装置中的过滤部件，降低了粉尘过滤装置中空气的流通性，对粉尘输送通道造成堵塞，造成矿渣粉碎装置周边环境的空气中弥漫大量粉尘，影响工作稳定进行。

第四，矿渣经过粉碎后储存于料仓中，根据炼钢需要，需要对不同料仓内的原料矿渣进行共同导出后进行混料，在混料时易出现缺少某个料仓内的矿渣的现象，及存在无法保证不同矿渣配料比的问题。

第五，不同原料的矿渣在输送过程中，受限于输送方式，易出现漏料的现象，以及随着长期对矿渣的输送，会有大部分矿渣黏附于输料组件上，使得降低了矿渣输送时的稳定性。

第六，不同原料的矿渣进行混料时，矿渣易粘附混料罐的内壁上，造成需定期对混料罐进行清理，进行清理时，需要事先排出混料罐内的矿渣，然后停机后再对混料罐进行清理，无法保证生产的连续性，降低了工作效率。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种炼钢矿渣输送生产线，用以解决传统技术中的装置无法满足不同的钢材炼钢对矿渣的颗粒大小需求；矿渣易卡塞于粉碎部件上；粉尘易快速的堵塞粉尘过滤装置中的过滤部件；混料时易出现缺少某个料仓内的矿渣的现象，及存在无法保证不同矿渣配料比；清理混料筒时，需停机操作的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种炼钢矿渣输送生产线，包括并列设置的多个原料主输送装置，每个所述原料主输送装置上分别设有粉尘输送装置，若干个所述粉尘输送装置共同连接于抽风输送管道上，每个所述原料主输送装置出口连接有物料定量输送装置，若干个所述物料定量输送装置的出口共同连接有汇集输送装置，所述汇集输送装置的出料端连接有原料副输送装置，所述原料副输送装置的出料端连接炼钢炉。

作为一种优化的方案，所述原料主输送装置包括输送箱体，所述输送箱体内设有摆动设置的挤压板，并通过所述挤压板与其相对的所述输送箱体的内壁之间形成粉碎输送空间，并通过所述粉碎输送空间的上方形成喂入口，下方形成排料口，所述挤压板上还设有辅助退料输送机构，所述输送箱体内还设有用以调节所述粉碎输送空间大小的调节机构。

作为一种优化的方案，所述辅助退料输送机构包括沿所述挤压板的喂入口至排料口的方向均布的若干个粉碎柱，所述挤压板上还沿挤压方向滑动设置有复位板，所述粉碎柱贯穿所述复位板。

作为一种优化的方案，所述复位板上并列固接有多个滑动柱，所述挤压板上还对应开设有滑动孔，所述滑动柱的另一端贯穿所述滑动孔并固接有限位板，所述滑动柱上还套装有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别与所述复位板和所述挤压板相抵。

作为一种优化的方案，所述输送箱体与所述挤压板相对的内壁上还对应所述粉碎柱开设有若干个辅助粉碎槽。

作为一种优化的方案，所述调节机构包括两个并列沿横向滑动设置的安装侧板，所述挤压板的下端部铰接于两个所述安装侧板之间，所述挤压板的背面铰接有摆动油缸，所述摆动油缸的缸体端铰接于两个所述安装侧板之间。

作为一种优化的方案，所述输送箱体的相对内壁上还分别固接有水平设置的滑轨，所述安装侧板的侧壁上固接有约束于所述滑轨内的滑动块，所述输送箱体的相对内壁之间固接有水平设置的调节油缸，所述调节油缸的伸缩端与所述挤压板的背面相固接。

作为一种优化的方案，所述粉尘输送装置包括固接于所述输送箱体外壁上的吸尘方筒，所述吸尘方筒位于所述排料口的下方，并与所述输送箱体内腔相连通，所述吸尘方筒内沿竖向固接有滤网，所述滤网朝向所述输送箱体的侧面上沿竖向往复滑动安装有清渣机构。

作为一种优化的方案，所述清渣机构包括沿竖向转动安装于所述输送箱体上端部的丝杠，所述丝杠上螺纹连接有驱动套，所述驱动套上倾斜固接有与所述滤网侧面摩擦接触的清理板，所述输送箱体的上表面固接有驱动所述丝杠转动的第一电机。

作为一种优化的方案，所述吸尘方筒的底面上开设有排尘口，所述排尘口处于所述清理板的下方，所述吸尘方筒的底面上还固接有包覆所述排尘口的集尘箱，所述集尘箱的下端部设有开口，开口的边沿铰接有封闭板。

作为一种优化的方案，所述抽风输送管道包括抽风主管，若干个所述吸尘方筒的吸风口分别通过吸尘支管连接于所述抽风主管上，所述抽风主管上还安装有风机。

作为一种优化的方案，所述输送箱体的下端部连接有渐缩式设置的集料方斗，所述集料方斗内水平转动安装有转轴，转轴的周壁上沿其轴向方向并列固接有两列拨杆，两列拨杆分居于所述转轴的相对周壁上，且两列拨杆之间交错设置，所述集料方斗的外壁上固接有驱动转轴转动的第二电机。

作为一种优化的方案，所述输送箱体的上端部固接有位于所述粉碎输送空间上方的加料筒。

作为一种优化的方案，所述物料定量输送装置包括水平设置的腔体，所述腔体内水平转动安装有绞龙叶片，所述腔体的上端部固接有与所述集料方斗出料口相连接的进料筒，所述腔体的下端部固接有出料筒，所述腔体的外壁上固接有驱动所述绞龙叶片转动的第三电机。

作为一种优化的方案，所述汇集输送装置包括分别对应位于所述出料筒下方的支线输送带，若干个所述支线输送带的出口共同连接有主输送带，所述主输送带位于所述支线输送带的下方，所述支线输送带与所述主输送带的处于上方的表面沿其输送方向设有呈下凹式设置的集料区域。

作为一种优化的方案，所述支线输送带与所述主输送带均包括支撑架，所述支撑架上并列水平转动安装有若干个主辊，且所述主辊的两端之间还呈渐扩式倾斜转动安装有侧辊，通过两个所述侧辊和所述主辊之间的区域形成所述集料区域，所述集料区域内安装皮带，所述支撑架的一端还安装有换向辊，所述皮带绕过所述换向辊朝反向延伸，所述支撑架上固接有驱动所述换向辊转动的第四电机。

作为一种优化的方案，所述支撑架的下方还竖直滑动安装有与所述皮带相贴合的张紧辊，所述张紧辊的处于两侧的上方还分别安装有与所述皮带相贴合的支撑侧辊。

作为一种优化的方案，所述支撑架上还固接有驱动所述张紧辊升降的升降油缸。

作为一种优化的方案，所述支撑架上还固接有竖杆，所述竖杆上倾斜固接有与所述皮带摩擦接触的刮料杆。

作为一种优化的方案，所述竖杆的下端部还固接有接料斗，所述接料斗位于所述刮料杆的下方。

作为一种优化的方案，所述支撑架包括两个并列的支撑座，所述主辊转动安装于两个支撑座之间，两个所述支撑座的外端壁分别转动安装所述侧辊，支撑座的外端壁上还倾斜固接有侧撑架，并通过所述侧撑架转动支撑所述侧辊的上端部。

作为一种优化的方案，所述原料副输送装置包括混料罐，所述混料罐的内转动设有主混料组件，所述混料罐内还转动安装有与其底面及侧壁相摩擦接触的侧混料组件，所述主混料组件与所述侧混料组件的转动方向相反设置。

作为一种优化的方案，所述主混料组件包括转动于所述混料罐底面上的转轴，所述转轴的周壁沿其轴向方向均布有混料叶片，所述混料叶片倾斜水平面设置。

作为一种优化的方案，所述混料叶片倾斜水平面45°设置。

作为一种优化的方案，所述混料叶片上还沿所述混料罐径向方向开设有导料孔。

作为一种优化的方案，所述侧混料组件包括转动套装于所述转轴上的套管，所述套管的周壁上相对固接有两个底刮板，所述底刮板的侧壁与所述混料罐的内底面摩擦接触。

作为一种优化的方案，所述底刮板的外端部上还固接有与所述混料罐内壁相摩擦的侧刮板，且所述侧刮板为弧形板，并通过弧形板的内凹面形成导料面。

作为一种优化的方案，所述混料罐为锥形筒体，所述锥形筒体的大口径端向上设置且盖装有盖板，所述盖板上安装有受料筒，所述混料罐的底面上安装有排料筒。

作为一种优化的方案，所述盖板上还开设有进气孔，所述进气孔的边沿包覆有滤网罩。

作为一种优化的方案，所述混料罐的外底面上固接有第五电机，转轴上固接有与所述第五电机相啮合的驱动齿轮。

作为一种优化的方案，所述混料罐的外底面上固接有第六电机，所述套管上固接有与所述第六电机相啮合的驱动齿轮。

作为一种优化的方案，所述排料筒上还安装有安装罩，所述安装罩内并列转动安装有两个叶轮，所述叶轮上呈旋转对称设有三个拨料凸起部，且处于同一个叶轮上的两个所述拨料凸起部之间形成储料凹槽，且储料凹槽与另一个所述叶轮上的拨料凸起部相配合，两个所述叶轮的拨料凸起部和储料凹槽的渐分离区为进料端，两个所述叶轮的拨料凸起部和储料凹槽的渐啮合区为下料端。

作为一种优化的方案，所述排料筒的下端部通过输料管连接所述炼钢炉。

一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：包括主控模块、变频驱动模块、伺服驱动模块和PLC模块；

所述伺服驱动模块包括伺服驱动器S1，伺服驱动器S1的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S1的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的00脚，伺服驱动器S1的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的02脚，伺服驱动器S1的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的02脚，伺服驱动器S1的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M7，用于第一电机伺服驱动控制；

所述伺服驱动模块还包括伺服驱动器S2，伺服驱动器S2的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S2的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的01脚，伺服驱动器S2的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的03脚，伺服驱动器S2的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的03脚，伺服驱动器S2的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M8，用于第七电机伺服驱动控制。

作为一种优化的方案，所述PLC模块包括PLC控制器U1，PLC控制器U1的型号为CP1E-N60DT-D，PLC控制器U1中0CH单元的00脚连接有接近开关SQ1一端，接近开关SQ1另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的01脚连接有接近开关SQ2一端，接近开关SQ2另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的02脚连接有接近开关SQ3一端，接近开关SQ3另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的03脚连接有接近开关SQ4一端，接近开关SQ4另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的04脚连接有接近开关SQ5一端，接近开关SQ5另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的05脚连接有接近开关SQ6一端，接近开关SQ6另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸负限位；

所述PLC控制器U1中0CH单元的06脚连接有接近开关SQ7一端，接近开关SQ7另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机正限位；PLC控制器U1中0CH单元的07脚连接有接近开关SQ8一端，接近开关SQ8另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机负限位；PLC控制器U1中1CH单元的04脚连接有接近开关SQ9一端，接近开关SQ9另一端连接+24V和0V，此部分用于第七电机驱动伺服原点控制。

作为一种优化的方案，所述PLC控制器U1中0CH单元的08脚连接有开关K1一端，开关K1另一端连接0V，此部分用于第二电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的09脚连接有开关K2一端，开关K2另一端连接0V，此部分用于第三电机变频报警控制控制，PLC控制器U1中0CH单元的10脚连接有开关K3一端，开关K3另一端连接0V，此部分用于第四电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的11脚连接有开关K4一端，开关K4另一端连接0V，此部分用于第五电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的00脚连接有开关K5一端，开关K5另一端连接0V，此部分用于第六电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的01脚连接有开关K6一端，开关K6另一端连接0V，此部分用于风机运行信号控制，PLC控制器U1中1CH单元的02脚连接有开关K7一端，开关K7另一端连接0V，此部分用于第一电机驱动伺服报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的03脚连接有开关K8一端，开关K8另一端连接0V，此部分用于第七电机驱动伺服报警控制；

所述PLC控制器U1中1CH单元的05脚连接有开关K9一端，开关K9另一端连接0V，此部分用于挡料开关1控制，PLC控制器U1中1CH单元的06脚连接有开关K10一端，开关K10另一端连接0V，此部分用于挡料开关2控制，PLC控制器U1中1CH单元的07脚连接有开关K11一端，开关K11另一端连接0V，此部分用于挡料开关3控制。

作为一种优化的方案，所述PLC控制器U1中100CH单元的00脚用于第一电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的01脚用于第七电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的02脚用于第一电机驱动伺服方向控制，PLC控制器U1中100CH单元的03脚用于第七电机驱动伺服方向控制；

所述PLC控制器U1中100CH单元的04脚连接有继电器KA1线圈一端，继电器KA1线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的05脚连接有继电器KA2线圈一端，继电器KA2线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制缩回，PLC控制器U1中100CH单元的06脚连接有继电器KA3线圈一端，继电器KA3线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的07脚连接有继电器KA4线圈一端，继电器KA4线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制缩回，PLC控制器U1中101CH单元的00脚连接有继电器KA5线圈一端，继电器KA5线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制伸出，PLC控制器U1中101CH单元的01脚连接有继电器KA6线圈一端，继电器KA6线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制缩回；

所述PLC控制器U1中101CH单元的02脚连接有继电器KA7线圈一端，继电器KA7线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的03脚连接有继电器KA8线圈一端，继电器KA8线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中101CH单元的04脚连接有继电器KA9线圈一端，继电器KA9线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频高低速控制；

所述PLC控制器U1中101CH单元的05脚连接有继电器KA10线圈一端，继电器KA10线圈另一端接+24V，此部分用于第三电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的06脚连接有继电器KA11线圈一端，继电器KA11线圈另一端接+24V，此部分用于第四电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的07脚连接有继电器KA12线圈一端，继电器KA12线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的00脚连接有继电器KA13线圈一端，继电器KA13线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的01脚连接有继电器KA14线圈一端，继电器KA14线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的02脚连接有继电器KA15线圈一端，继电器KA15线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的03脚连接有继电器KA16线圈一端，继电器KA16线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的04脚连接有继电器KA17线圈一端，继电器KA17线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的05脚连接有继电器KA18线圈一端，继电器KA18线圈另一端接+24V，此部分用于除尘风机变频正转控制。

作为一种优化的方案，所述变频驱动模块包括变频器Q1，变频器Q1的FWD脚连接有继电器KA7开关一端，继电器KA7开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的REV脚连接有继电器KA8开关一端，继电器KA8开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的D11脚连接有继电器KA9开关一端，继电器KA9开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q1的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的08脚，变频器Q1的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M1，此部分用于第二电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q2，变频器Q2的FWD脚连接有继电器KA10开关一端，继电器KA10开关另一端接变频器Q2的COM脚，变频器Q2的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q2的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的09脚，变频器Q2的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M2，此部分用于第三电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q3，变频器Q3的FWD脚连接有继电器KA11开关一端，继电器KA11开关另一端接变频器Q3的COM脚，变频器Q3的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q3的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的10脚，变频器Q3的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M3，此部分用于第四电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q4，变频器Q4的FWD脚连接有继电器KA12开关一端，继电器KA12开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的REV脚连接有继电器KA13开关一端，继电器KA13开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的DI1脚连接有继电器KA14开关一端，继电器KA14开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q4的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的11脚，变频器Q4的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M4，此部分用于第五电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q5，变频器Q5的FWD脚连接有继电器KA15开关一端，继电器KA15开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的REV脚连接有继电器KA16开关一端，继电器KA16开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的DI1脚连接有继电器KA17开关一端，继电器KA17开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q5的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q5的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的00脚，变频器Q5的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M5，此部分用于第六电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q6，变频器Q6的FWD脚连接有继电器KA18开关一端，继电器KA18开关另一端接变频器Q6的COM脚，变频器Q6的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q6的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的01脚，变频器Q6的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M6，此部分用于除尘风机电机变频驱动控制。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

利用颚式挤压空间，实现提高粉碎空间面积，加大压缩量；并且利用颚式结构可以实现满足不同颗粒大小的矿渣的喂入，适用范围广；利用颚式结构，实现大的料物喂入量，实现高效工作；其中利用下方的排料口实现对挤压后的矿渣实现自动排料；实现矿渣的连续性挤压和排出，并且通过调节油缸拉动挤压板，进而调节颚式挤压空间的空间大小，实现根据炼钢需要，制作不同大小的矿渣，保证后期钢材的质量稳定性；

利用粉碎柱实现加快对大块矿渣的粉碎，复位板实现对矿渣与粉碎柱之间的分离，使其防止粘附于粉碎柱上，保证粉碎柱的工作效率；

其中通过吸尘方筒实现对矿渣下料时夹杂的粉尘进行吸收，通过吸尘方筒内的滤网实现需粉尘进行过滤，其中通过清理板实现粘附于滤网上的粉尘进行自动清理，保证滤网的通风效率，通过集尘箱实现对清理板刮落的粉尘进行收集；保证矿渣粉碎装置周边环境的空气的清洁度，保证工作稳定进行；

通过集料方斗内转动的拨杆实现对内部储存的物料进行拨动，防止下料时出现卡料的现象，保证不同原料的矿渣稳定下料；

通过连接于集料方斗下方的腔体，利用腔体内的绞龙叶片实现对矿渣进行定量输送，保证不同矿渣原料的配比的精度，通过控制绞龙叶片转动圈数或者时间，实现控制矿渣的输送量；

通过支线输送带与主输送带的集料区域实现对矿渣进行导向，保证矿渣沿皮带的中心方向输送，可以有效的防止漏料；

并且通过皮带下方的刮料杆，实现对粘附于皮带表面的矿渣进行刮除，保证皮带输送效率的稳定性；

混料罐内设有转动方向相反的主混料组件与侧混料组件，实现短时间内快速的对矿渣进行混料，通过侧混料组件实现与混料罐的内壁与底面摩擦接触，实现对内部粘附的矿渣进行刮除，防止矿渣粘附于混料罐的内壁上，实现了自清，省去了传统技术中停机维护的操作，保证了生产的连续进行；

通过排料筒上的两个叶轮，实现往炼钢炉加料时的流量的精准度可调，提高后期钢铁的产品质量；

降低了劳动力，且操作便捷；提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明原料主输送装置的结构示意图；

图3为图2中A部分的放大示意图；

图4为本发明粉尘输送装置的结构示意图；

图5为本发明物料定量输送装置的结构示意图；

图6为本发明汇集输送装置的结构示意图；

图7为本发明支撑架的结构示意图；

图8为本发明换向辊的结构示意图；

图9为本发明原料副输送装置的结构示意图；

图10为本发明安装罩的结构示意图。

图11为本发明抽风输送管道的结构示意图；

图12和图13为本发明中控制系统的主控模块电气原理图；

图14和图15为本发明中控制系统的变频驱动模块电气原理图；

图16为本发明中控制系统的伺服驱动模块电气原理图；

图17至图19为本发明中控制系统的PLC模块电气原理图；

图中：1-原料主输送装置；2-粉尘输送装置；3-抽风输送管道；4-物料定量输送装置；5-汇集输送装置；6-原料副输送装置；7-炼钢炉；8-输送箱体；9-挤压板；10-复位板；11-粉碎柱；12-安装侧板；13-滑轨；14-滑动块；15-摆动油缸；16-调节油缸；17-辅助粉碎槽；18-滑动柱；19-压缩弹簧；20-限位板；21-喂入口；22-排料口；23-粉碎输送空间；24-加料筒；

25-吸尘方筒；26-滤网；27-丝杠；28-驱动套；29-清理板；30-第一电机；31-排尘口；32-集尘箱；33-封闭板；34-集料方斗；35-拨杆；36-第二电机；37-绞龙叶片；38-第三电机；39-进料筒；40-出料筒；41-腔体；

42-支线输送带；43-主输送带；44-主辊；45-侧辊；46-支撑座；47-侧撑架；48-换向辊；49-支撑侧辊；50-张紧辊；51-升降油缸；52-刮料杆；53-竖杆；54-接料斗；55-斜杆；56-弧形导料板；57-第四电机；

58-混料罐；59-盖板；60-受料筒；61-滤网罩；62-混料叶片；63-导料孔；64-侧刮板；65-底刮板；66-第五电机；67-第六电机；68-排料筒；69-安装罩；70-叶轮；71-拨料凸起部；72-储料凹槽；73-进料端；74-下料端；75-第七电机；76-吸尘支管；77-抽风主管；78-风机。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图11所示，炼钢矿渣输送生产线，包括并列设置的多个原料主输送装置1，每个原料主输送装置1上分别设有粉尘输送装置2，若干个粉尘输送装置2共同连接于抽风输送管道3上，每个原料主输送装置1出口连接有物料定量输送装置4，若干个物料定量输送装置4的出口共同连接有汇集输送装置5，汇集输送装置5的出料端连接有原料副输送装置6，原料副输送装置6的出料端连接炼钢炉7。

原料主输送装置1包括输送箱体8，输送箱体8内设有摆动设置的挤压板9，并通过挤压板9与其相对的输送箱体8的内壁之间形成粉碎输送空间23，并通过粉碎输送空间23的上方形成喂入口21，下方形成排料口22，挤压板9上还设有辅助退料输送机构，输送箱体8内还设有用以调节粉碎输送空间23大小的调节机构。

辅助退料输送机构包括沿挤压板9的喂入口21至排料口22的方向均布的若干个粉碎柱11，挤压板9上还沿挤压方向滑动设置有复位板10，粉碎柱11贯穿复位板10。

复位板10上并列固接有多个滑动柱18，挤压板9上还对应开设有滑动孔，滑动柱18的另一端贯穿滑动孔并固接有限位板20，滑动柱18上还套装有压缩弹簧19，压缩弹簧19的两端分别与复位板10和挤压板9相抵。

输送箱体8与挤压板9相对的内壁上还对应粉碎柱11开设有若干个辅助粉碎槽17。

调节机构包括两个并列沿横向滑动设置的安装侧板12，挤压板9的下端部铰接于两个安装侧板12之间，挤压板9的背面铰接有摆动油缸15，摆动油缸15的缸体端铰接于两个安装侧板12之间。

输送箱体8的相对内壁上还分别固接有水平设置的滑轨13，安装侧板12的侧壁上固接有约束于滑轨13内的滑动块14，输送箱体8的相对内壁之间固接有水平设置的调节油缸16，调节油缸16的伸缩端与挤压板9的背面相固接。

粉尘输送装置2包括固接于输送箱体8外壁上的吸尘方筒25，吸尘方筒25位于排料口22的下方，并与输送箱体8内腔相连通，吸尘方筒25内沿竖向固接有滤网26，滤网26朝向输送箱体8的侧面上沿竖向往复滑动安装有清渣机构。

清渣机构包括沿竖向转动安装于输送箱体8上端部的丝杠27，丝杠27上螺纹连接有驱动套28，驱动套28上倾斜固接有与滤网26侧面摩擦接触的清理板29，输送箱体8的上表面固接有驱动丝杠27转动的第一电机30。

吸尘方筒25的底面上开设有排尘口31，排尘口31处于清理板29的下方，吸尘方筒25的底面上还固接有包覆排尘口31的集尘箱32，集尘箱32的下端部设有开口，开口的边沿铰接有封闭板33。

抽风输送管道3包括抽风主管77，若干个吸尘方筒25的吸风口分别通过吸尘支管76连接于抽风主管77上，抽风主管77上还安装有风机78。

输送箱体8的下端部连接有渐缩式设置的集料方斗34，集料方斗34内水平转动安装有转轴，转轴的周壁上沿其轴向方向并列固接有两列拨杆35，两列拨杆35分居于转轴的相对周壁上，且两列拨杆35之间交错设置，集料方斗34的外壁上固接有驱动转轴转动的第二电机36。

输送箱体8的上端部固接有位于粉碎输送空间23上方的加料筒24。

物料定量输送装置4包括水平设置的腔体41，腔体41内水平转动安装有绞龙叶片37，腔体41的上端部固接有与集料方斗34出料口相连接的进料筒39，腔体41的下端部固接有出料筒40，腔体41的外壁上固接有驱动绞龙叶片37转动的第三电机38。

汇集输送装置5包括分别对应位于出料筒40下方的支线输送带42，若干个支线输送带42的出口共同连接有主输送带43，主输送带43位于支线输送带42的下方，支线输送带42与主输送带43的处于上方的表面沿其输送方向设有呈下凹式设置的集料区域。

支线输送带42与主输送带43均包括支撑架，支撑架上并列水平转动安装有若干个主辊44，且主辊44的两端之间还呈渐扩式倾斜转动安装有侧辊45，通过两个侧辊45和主辊44之间的区域形成集料区域，集料区域内安装皮带，支撑架的一端还安装有换向辊48，皮带绕过换向辊48朝反向延伸，支撑架上固接有驱动换向辊48转动的第四电机57。

支撑架的下方还竖直滑动安装有与皮带相贴合的张紧辊50，张紧辊50的处于两侧的上方还分别安装有与皮带相贴合的支撑侧辊49。

支撑架上还固接有驱动张紧辊50升降的升降油缸51。

支撑架上还固接有竖杆53，竖杆53上倾斜固接有与皮带摩擦接触的刮料杆52。

竖杆53的下端部还固接有接料斗54，接料斗54位于刮料杆52的下方。

支撑架包括两个并列的支撑座46，主辊44转动安装于两个支撑座46之间，两个支撑座46的外端壁分别转动安装侧辊45，支撑座46的外端壁上还倾斜固接有侧撑架47，并通过侧撑架47转动支撑侧辊49的上端部。

原料副输送装置6包括混料罐58，混料罐58的内转动设有主混料组件，混料罐58内还转动安装有与其底面及侧壁相摩擦接触的侧混料组件，主混料组件与侧混料组件的转动方向相反设置。

主混料组件包括转动于混料罐58底面上的转轴，转轴的周壁沿其轴向方向均布有混料叶片62，混料叶片62倾斜水平面设置。

混料叶片62倾斜水平面45°设置。

混料叶片62上还沿混料罐58径向方向开设有导料孔63。

侧混料组件包括转动套装于转轴上的套管，套管的周壁上相对固接有两个底刮板65，底刮板65的侧壁与混料罐58的内底面摩擦接触。

底刮板65的外端部上还固接有与混料罐58内壁相摩擦的侧刮板64，且侧刮板64为弧形板，并通过弧形板的内凹面形成导料面。

混料罐58为锥形筒体，锥形筒体的大口径端向上设置且盖装有盖板59，盖板59上安装有受料筒60，混料罐58的底面上安装有排料筒68。

支撑架上处于主输送带43出料端下方的部分还并列固接有两个斜杆55，斜杆55的下端部之间共同倾斜固接有弧形导料板56，弧形导料板56的下端部位于受料筒60的上方。

盖板59上还开设有进气孔，进气孔的边沿包覆有滤网罩61。

混料罐58的外底面上固接有第五电机66，转轴上固接有与第五电机66相啮合的驱动齿轮。

混料罐58的外底面上固接有第六电机67，套管上固接有与第六电机67相啮合的驱动齿轮。

排料筒68上还安装有安装罩69，安装罩69内并列转动安装有两个叶轮70，叶轮70上呈旋转对称设有三个拨料凸起部71，且处于同一个叶轮70上的两个拨料凸起部71之间形成储料凹槽72，且储料凹槽72与另一个叶轮70上的拨料凸起部71相配合，两个叶轮70的拨料凸起部71和储料凹槽72的渐分离区为进料端73，两个叶轮70的拨料凸起部71和储料凹槽72的渐啮合区为下料端74。

安装罩69的外壁上还固接有驱动其中一个叶轮70转动的第七电机75。

排料筒68的下端部通过输料管连接炼钢炉7。

利用颚式挤压空间，实现提高粉碎空间面积，加大压缩量；并且利用颚式结构可以实现满足不同颗粒大小的矿渣的喂入，适用范围广；利用颚式结构，实现大的料物喂入量，实现高效工作；其中利用下方的排料口22实现对挤压后的矿渣实现自动排料；实现矿渣的连续性挤压和排出，并且通过调节油缸16拉动挤压板9，进而调节颚式挤压空间的空间大小，实现根据炼钢需要，制作不同大小的矿渣，保证后期钢材的质量稳定性；

利用粉碎柱11实现加快对大块矿渣的粉碎，复位板10实现对矿渣与粉碎柱11之间的分离，使其防止粘附于粉碎柱11上，保证粉碎柱11的工作效率；

其中通过吸尘方筒25实现对矿渣下料时夹杂的粉尘进行吸收，通过吸尘方筒25内的滤网26实现需粉尘进行过滤，其中通过清理板29实现粘附于滤网26上的粉尘进行自动清理，保证滤网26的通风效率，通过集尘箱32实现对清理板29刮落的粉尘进行收集；保证矿渣粉碎装置周边环境的空气的清洁度，保证工作稳定进行；

通过集料方斗34内转动的拨杆35实现对内部储存的物料进行拨动，防止下料时出现卡料的现象，保证不同原料的矿渣稳定下料；

通过连接于集料方斗34下方的腔体41，利用腔体41内的绞龙叶片37实现对矿渣进行定量输送，保证不同矿渣原料的配比的精度，通过控制绞龙叶片转动圈数或者时间，实现控制矿渣的输送量；

通过支线输送带42与主输送带43的集料区域实现对矿渣进行导向，保证矿渣沿皮带的中心方向输送，可以有效的防止漏料；

并且通过皮带下方的刮料杆52，实现对粘附于皮带表面的矿渣进行刮除，保证皮带输送效率的稳定性；

混料罐58内设有转动方向相反的主混料组件与侧混料组件，实现短时间内快速的对矿渣进行混料，通过侧混料组件实现与混料罐58的内壁与底面摩擦接触，实现对内部粘附的矿渣进行刮除，防止矿渣粘附于混料罐58的内壁上，实现了自清，省去了传统技术中停机维护的操作，保证了生产的连续进行；

通过排料筒68上的两个叶轮70，实现往炼钢炉7加料时的流量的精准度可调，提高后期钢铁的产品质量。

一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统包括主控模块、变频驱动模块、伺服驱动模块和PLC模块。

如图12所示，所述主控制模块包括380V三相电源R线、S线、T线，380V三相电源R线、S线、T线连接有断路器QF1一端，断路器QF1另一端接三相电源L1线、L2线、L3线，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF2一端，断路器QF2另一端连接有变频器Q1一端，变频器Q1另一端连接有电机M1，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF3一端，断路器QF3另一端连接有变频器Q2一端，变频器Q2另一端连接有电机M2，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF4一端，断路器QF4另一端连接有变频器Q3一端，变频器Q3另一端连接有电机M3，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF5一端，断路器QF5另一端连接有变频器Q4一端，变频器Q4另一端连接有电机M4，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF6一端，断路器QF6另一端连接有变频器Q5一端，变频器Q5另一端连接有电机M5，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF7一端，断路器QF7另一端连接有变频器Q6一端，变频器Q6另一端连接有电机M6。

如图13所示，所述三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF8一端，断路器QF8另一端连接有伺服驱动器S1一端，伺服驱动器S1另一端连接有电机M7，三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF9一端，断路器QF9另一端连接有伺服驱动器S2一端，伺服驱动器S2另一端连接有电机M8。

所述三相电源L1线、L2线、L3线连接有断路器QF10一端，断路器QF10另一端连接有控制变压器一端，控制变压器另一端连接有开关电源的L脚、N脚，并接出单相电源L11线、N线，开关电源的+脚、-脚连接有触摸屏ET070和PLC模块。

如图17所示，所述PLC模块包括PLC控制器U1，PLC控制器U1的型号为CP1E-N60DT-D，PLC控制器U1中0CH单元的00脚连接有接近开关SQ1一端，接近开关SQ1另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的01脚连接有接近开关SQ2一端，接近开关SQ2另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的02脚连接有接近开关SQ3一端，接近开关SQ3另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的03脚连接有接近开关SQ4一端，接近开关SQ4另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的04脚连接有接近开关SQ5一端，接近开关SQ5另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的05脚连接有接近开关SQ6一端，接近开关SQ6另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的06脚连接有接近开关SQ7一端，接近开关SQ7另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机正限位，PLC控制器U1中0CH单元的07脚连接有接近开关SQ8一端，接近开关SQ8另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机负限位。

所述PLC控制器U1中0CH单元的08脚连接有开关K1一端，开关K1另一端连接0V，此部分用于第二电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的09脚连接有开关K2一端，开关K2另一端连接0V，此部分用于第三电机变频报警控制控制，PLC控制器U1中0CH单元的10脚连接有开关K3一端，开关K3另一端连接0V，此部分用于第四电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的11脚连接有开关K4一端，开关K4另一端连接0V，此部分用于第五电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的00脚连接有开关K5一端，开关K5另一端连接0V，此部分用于第六电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的01脚连接有开关K6一端，开关K6另一端连接0V，此部分用于风机运行信号控制，PLC控制器U1中1CH单元的02脚连接有开关K7一端，开关K7另一端连接0V，此部分用于第一电机驱动伺服报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的03脚连接有开关K8一端，开关K8另一端连接0V，此部分用于第七电机驱动伺服报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的04脚连接有接近开关SQ9一端，接近开关SQ9另一端连接+24V和0V，此部分用于第七电机驱动伺服原点控制。

所述PLC控制器U1中1CH单元的05脚连接有开关K9一端，开关K9另一端连接0V，此部分用于挡料开关1控制，PLC控制器U1中1CH单元的06脚连接有开关K10一端，开关K10另一端连接0V，此部分用于挡料开关2控制，PLC控制器U1中1CH单元的07脚连接有开关K11一端，开关K11另一端连接0V，此部分用于挡料开关3控制。

所述PLC控制器U1中1CH单元的08脚连接有按钮SE1一端，按钮SE1另一端连接0V，此部分用于启动按钮控制，PLC控制器U1中1CH单元的09脚连接有按钮SE2一端，按钮SE2另一端连接0V，此部分用于停止按钮控制，PLC控制器U1中1CH单元的10脚连接有按钮SE3一端，按钮SE3另一端连接0V，此部分用于启动急停按钮控制。

所述PLC控制器U1中100CH单元的00脚用于第一电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的01脚用于第七电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的02脚用于第一电机驱动伺服方向控制，PLC控制器U1中100CH单元的03脚用于第七电机驱动伺服方向控制。

所述PLC控制器U1中100CH单元的04脚连接有继电器KA1线圈一端，继电器KA1线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的05脚连接有继电器KA2线圈一端，继电器KA2线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制缩回，PLC控制器U1中100CH单元的06脚连接有继电器KA3线圈一端，继电器KA3线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的07脚连接有继电器KA4线圈一端，继电器KA4线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制缩回，PLC控制器U1中101CH单元的00脚连接有继电器KA5线圈一端，继电器KA5线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制伸出，PLC控制器U1中101CH单元的01脚连接有继电器KA6线圈一端，继电器KA6线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制缩回。

所述PLC控制器U1中101CH单元的02脚连接有继电器KA7线圈一端，继电器KA7线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的03脚连接有继电器KA8线圈一端，继电器KA8线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中101CH单元的04脚连接有继电器KA9线圈一端，继电器KA9线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频高低速控制。

所述PLC控制器U1中101CH单元的05脚连接有继电器KA10线圈一端，继电器KA10线圈另一端接+24V，此部分用于第三电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的06脚连接有继电器KA11线圈一端，继电器KA11线圈另一端接+24V，此部分用于第四电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的07脚连接有继电器KA12线圈一端，继电器KA12线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的00脚连接有继电器KA13线圈一端，继电器KA13线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的01脚连接有继电器KA14线圈一端，继电器KA14线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的02脚连接有继电器KA15线圈一端，继电器KA15线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的03脚连接有继电器KA16线圈一端，继电器KA16线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的04脚连接有继电器KA17线圈一端，继电器KA17线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的05脚连接有继电器KA18线圈一端，继电器KA18线圈另一端接+24V，此部分用于除尘风机变频正转控制。

如图18所示，所述物料汇集的挡料开关1的1脚连接有单相电源的L11线，物料汇集的挡料开关1的2脚连接有单相电源的N线，物料汇集的挡料开关1的5脚连接有PLC控制器中1CH单元的05脚，物料汇集的挡料开关2的1脚连接有单相电源的L11线，物料汇集的挡料开关2的2脚连接有单相电源的N线，物料汇集的挡料开关2的5脚连接有PLC控制器中1CH单元的06脚，物料汇集的挡料开关3的1脚连接有单相电源的L11线，物料汇集的挡料开关3的2脚连接有单相电源的N线，物料汇集的挡料开关3的5脚连接有PLC控制器中1CH单元的07脚。

如图19所示，所述继电器KA1开关一端连接有电磁阀YV1一端，电磁阀YV1另一端连接有单相电源的N线，继电器KA1开关另一端接单相电源的L11线，用于摆动油缸控制伸出，继电器KA2开关一端连接有电磁阀YV2一端，电磁阀YV2另一端连接有单相电源的N线，继电器KA2开关另一端接单相电源的L11线，用于摆动油缸控制缩回，继电器KA3开关一端连接有电磁阀YV3一端，电磁阀YV3另一端连接有单相电源的N线，继电器KA3开关另一端接单相电源的L11线，用于调节油缸控制伸出，继电器KA4开关一端连接有电磁阀YV4一端，电磁阀YV4另一端连接有单相电源的N线，继电器KA4开关另一端接单相电源的L11线，用于调节油缸控制缩回，继电器KA5开关一端连接有电磁阀YV5一端，电磁阀YV5另一端连接有单相电源的N线，继电器KA5开关另一端接单相电源的L11线，用于升降油缸控制伸出，继电器KA6开关一端连接有电磁阀YV6一端，电磁阀YV6另一端连接有单相电源的N线，继电器KA6开关另一端接单相电源的L11线，用于升降油缸控制缩回。

如图14所示，所述变频驱动模块包括变频器Q1，变频器Q1的FWD脚连接有继电器KA7开关一端，继电器KA7开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的REV脚连接有继电器KA8开关一端，继电器KA8开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的D11脚连接有继电器KA9开关一端，继电器KA9开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q1的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的08脚，变频器Q1的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M1，此部分用于第二电机变频驱动控制。

如图14所示，所述变频驱动模块还包括变频器Q2，变频器Q2的FWD脚连接有继电器KA10开关一端，继电器KA10开关另一端接变频器Q2的COM脚，变频器Q2的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q2的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的09脚，变频器Q2的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M2，此部分用于第三电机变频驱动控制。

如图14所示，所述变频驱动模块还包括变频器Q3，变频器Q3的FWD脚连接有继电器KA11开关一端，继电器KA11开关另一端接变频器Q3的COM脚，变频器Q3的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q3的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的10脚，变频器Q3的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M3，此部分用于第四电机变频驱动控制。

如图15所示，所述变频驱动模块还包括变频器Q4，变频器Q4的FWD脚连接有继电器KA12开关一端，继电器KA12开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的REV脚连接有继电器KA13开关一端，继电器KA13开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的DI1脚连接有继电器KA14开关一端，继电器KA14开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q4的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的11脚，变频器Q4的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M4，此部分用于第五电机变频驱动控制。

如图15所示，所述变频驱动模块还包括变频器Q5，变频器Q5的FWD脚连接有继电器KA15开关一端，继电器KA15开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的REV脚连接有继电器KA16开关一端，继电器KA16开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的DI1脚连接有继电器KA17开关一端，继电器KA17开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q5的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q5的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的00脚，变频器Q5的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M5，此部分用于第六电机变频驱动控制。

如图15所示，所述变频驱动模块还包括变频器Q6，变频器Q6的FWD脚连接有继电器KA18开关一端，继电器KA18开关另一端接变频器Q6的COM脚，变频器Q6的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q6的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的01脚，变频器Q6的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M6，此部分用于除尘风机电机变频驱动控制。

如图16所示，所述伺服驱动模块包括伺服驱动器S1，伺服驱动器S1的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S1的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的00脚，伺服驱动器S1的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的02脚，伺服驱动器S1的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的02脚，伺服驱动器S1的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M7，用于第一电机伺服驱动控制。

所述伺服驱动模块还包括伺服驱动器S2，伺服驱动器S2的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S2的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的01脚，伺服驱动器S2的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的03脚，伺服驱动器S2的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的03脚，伺服驱动器S2的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M8，用于第七电机伺服驱动控制。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种炼钢矿渣输送生产线，其特征在于：包括并列设置的多个原料主输送装置（1），每个所述原料主输送装置（1）上分别设有粉尘输送装置（2），若干个所述粉尘输送装置（2）共同连接于抽风输送管道（3）上，每个所述原料主输送装置（1）出口连接有物料定量输送装置（4），若干个所述物料定量输送装置（4）的出口共同连接有汇集输送装置（5）；

所述汇集输送装置（5）包括分别对应位于所述物料定量输送装置（4）出口下方的支线输送带（42），若干个所述支线输送带（42）的出口共同连接有主输送带（43），所述主输送带（43）位于所述支线输送带（42）的下方，所述支线输送带（42）与所述主输送带（43）的处于上方的表面沿其输送方向设有呈下凹式设置的集料区域，所述支线输送带（42）与所述主输送带（43）均包括支撑架，所述支撑架上并列水平转动安装有若干个主辊（44），且所述主辊（44）的两端之间还呈渐扩式倾斜转动安装有侧辊（45），通过两个所述侧辊（45）和所述主辊（44）之间的区域形成所述集料区域，所述集料区域内安装皮带；

所述汇集输送装置（5）的出料端连接有原料副输送装置（6），所述原料副输送装置（6）的出料端连接炼钢炉（7）；

支撑架包括两个并列的支撑座（46），主辊（44）转动安装于两个支撑座（46）之间，两个支撑座（46）的外端壁分别转动安装侧辊（45），支撑座（46）的外端壁上还倾斜固接有侧撑架（47），并通过侧撑架（47）转动支撑侧辊（49）的上端部。

2.根据权利要求1所述的一种炼钢矿渣输送生产线，其特征在于：所述原料主输送装置（1）包括输送箱体（8），所述输送箱体（8）内设有摆动设置的挤压板（9），并通过所述挤压板（9）与其相对的所述输送箱体（8）的内壁之间形成粉碎输送空间（23），并通过所述粉碎输送空间（23）的上方形成喂入口（21），下方形成排料口（22），所述挤压板（9）上还设有辅助退料输送机构，所述输送箱体（8）内还设有用以调节所述粉碎输送空间（23）大小的调节机构，所述辅助退料输送机构包括沿所述挤压板（9）的喂入口（21）至排料口（22）的方向均布的若干个粉碎柱（11），所述挤压板（9）上还沿挤压方向滑动设置有复位板（10），所述粉碎柱（11）贯穿所述复位板（10），所述复位板（10）上并列固接有多个滑动柱（18），所述挤压板（9）上还对应开设有滑动孔，所述滑动柱（18）的另一端贯穿所述滑动孔并固接有限位板（20），所述滑动柱（18）上还套装有压缩弹簧（19），所述压缩弹簧（19）的两端分别与所述复位板（10）和所述挤压板（9）相抵；

所述调节机构包括两个并列沿横向滑动设置的安装侧板（12），所述挤压板（9）的下端部铰接于两个所述安装侧板（12）之间，所述挤压板（9）的背面铰接有摆动油缸（15），所述摆动油缸（15）的缸体端铰接于两个所述安装侧板（12）之间，所述输送箱体（8）的相对内壁上还分别固接有水平设置的滑轨（13），所述安装侧板（12）的侧壁上固接有约束于所述滑轨（13）内的滑动块（14），所述输送箱体（8）的相对内壁之间固接有水平设置的调节油缸（16），所述调节油缸（16）的伸缩端与所述挤压板（9）的背面相固接。

3.根据权利要求2所述的一种炼钢矿渣输送生产线，其特征在于：所述粉尘输送装置（2）包括固接于所述输送箱体（8）外壁上的吸尘方筒（25），所述吸尘方筒（25）位于所述排料口（22）的下方，并与所述输送箱体（8）内腔相连通，所述吸尘方筒（25）内沿竖向固接有滤网（26），所述滤网（26）朝向所述输送箱体（8）的侧面上沿竖向往复滑动安装有清渣机构；

所述清渣机构包括沿竖向转动安装于所述输送箱体（8）上端部的丝杠（27），所述丝杠（27）上螺纹连接有驱动套（28），所述驱动套（28）上倾斜固接有与所述滤网（26）侧面摩擦接触的清理板（29），所述输送箱体（8）的上表面固接有驱动所述丝杠（27）转动的第一电机（30）。

4.根据权利要求3所述的一种炼钢矿渣输送生产线，其特征在于：所述输送箱体（8）的下端部连接有渐缩式设置的集料方斗（34），所述集料方斗（34）内水平转动安装有转轴，转轴的周壁上沿其轴向方向并列固接有两列拨杆（35），两列拨杆（35）分居于所述转轴的相对周壁上，且两列拨杆（35）之间交错设置，所述集料方斗（34）的外壁上固接有驱动转轴转动的第二电机（36），所述物料定量输送装置（4）包括水平设置的腔体（41），所述腔体（41）内水平转动安装有绞龙叶片（37），所述腔体（41）的上端部固接有与所述集料方斗（34）出料口相连接的进料筒（39），所述腔体（41）的下端部固接有出料筒（40），所述腔体（41）的外壁上固接有驱动所述绞龙叶片（37）转动的第三电机（38）；

所述支撑架的一端还安装有换向辊（48），所述皮带绕过所述换向辊（48）朝反向延伸，所述支撑架上固接有驱动所述换向辊（48）转动的第四电机（57），所述支撑架的下方还竖直滑动安装有与所述皮带相贴合的张紧辊（50），所述张紧辊（50）的处于两侧的上方还分别安装有与所述皮带相贴合的支撑侧辊（49），所述支撑架上还固接有驱动所述张紧辊（50）升降的升降油缸（51），所述支撑架上还固接有竖杆（53），所述竖杆（53）上倾斜固接有与所述皮带摩擦接触的刮料杆（52）。

5.根据权利要求4所述的一种炼钢矿渣输送生产线，其特征在于：所述原料副输送装置（6）包括混料罐（58），所述混料罐（58）的内转动设有主混料组件，所述混料罐（58）内还转动安装有与其底面及侧壁相摩擦接触的侧混料组件，所述主混料组件与所述侧混料组件的转动方向相反设置，所述主混料组件包括转动于所述混料罐（58）底面上的转轴，所述转轴的周壁沿其轴向方向均布有混料叶片（62），所述混料叶片（62）倾斜水平面设置，所述混料叶片（62）上还沿所述混料罐（58）径向方向开设有导料孔（63），所述侧混料组件包括转动套装于所述转轴上的套管，所述套管的周壁上相对固接有两个底刮板（65），所述底刮板（65）的侧壁与所述混料罐（58）的内底面摩擦接触，所述底刮板（65）的外端部上还固接有与所述混料罐（58）内壁相摩擦的侧刮板（64），且所述侧刮板（64）为弧形板，并通过弧形板的内凹面形成导料面，所述混料罐（58）的外底面上固接有第五电机（66），转轴上固接有与所述第五电机（66）相啮合的驱动齿轮，所述混料罐（58）的外底面上固接有第六电机（67），所述套管上固接有与所述第六电机（67）相啮合的驱动齿轮；

所述混料罐（58）为锥形筒体，所述锥形筒体的大口径端向上设置且盖装有盖板（59），所述盖板（59）上安装有受料筒（60），所述混料罐（58）的底面上安装有排料筒（68）；

所述排料筒（68）上还安装有安装罩（69），所述安装罩（69）内并列转动安装有两个叶轮（70），所述叶轮（70）上呈旋转对称设有三个拨料凸起部（71），且处于同一个叶轮（70）上的两个所述拨料凸起部（71）之间形成储料凹槽（72），且储料凹槽（72）与另一个所述叶轮（70）上的拨料凸起部（71）相配合，两个所述叶轮（70）的拨料凸起部（71）和储料凹槽（72）的渐分离区为进料端（73），两个所述叶轮（70）的拨料凸起部（71）和储料凹槽（72）的渐啮合区为下料端（74）。

6.一种根据权利要求5所述的一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：包括主控模块、变频驱动模块、伺服驱动模块和PLC模块；

所述伺服驱动模块包括伺服驱动器S1，伺服驱动器S1的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S1的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的00脚，伺服驱动器S1的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的02脚，伺服驱动器S1的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的02脚，伺服驱动器S1的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M7，用于第一电机伺服驱动控制；

所述伺服驱动模块还包括伺服驱动器S2，伺服驱动器S2的PLS+脚和DIR+脚接+24V，伺服驱动器S2的PLS-脚连接有PLC控制器中100CH单元的01脚，伺服驱动器S2的DIR-脚连接有PLC控制器中100CH单元的03脚，伺服驱动器S2的ALM脚连接有PLC控制器中1CH单元的03脚，伺服驱动器S2的U脚、V脚、W脚和PE脚连接有电机M8，用于第七电机伺服驱动控制。

7.根据权利要求6所述的一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：所述PLC模块包括PLC控制器U1，PLC控制器U1的型号为CP1E-N60DT-D，PLC控制器U1中0CH单元的00脚连接有接近开关SQ1一端，接近开关SQ1另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的01脚连接有接近开关SQ2一端，接近开关SQ2另一端连接+24V和0V，此部分用于控制摆动油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的02脚连接有接近开关SQ3一端，接近开关SQ3另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的03脚连接有接近开关SQ4一端，接近开关SQ4另一端连接+24V和0V，此部分用于控制调节油缸负限位，PLC控制器U1中0CH单元的04脚连接有接近开关SQ5一端，接近开关SQ5另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸正限位，PLC控制器U1中0CH单元的05脚连接有接近开关SQ6一端，接近开关SQ6另一端连接+24V和0V，此部分用于控制升降油缸负限位；

所述PLC控制器U1中0CH单元的06脚连接有接近开关SQ7一端，接近开关SQ7另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机正限位；PLC控制器U1中0CH单元的07脚连接有接近开关SQ8一端，接近开关SQ8另一端连接+24V和0V，此部分用于控制第一电机负限位；PLC控制器U1中1CH单元的04脚连接有接近开关SQ9一端，接近开关SQ9另一端连接+24V和0V，此部分用于第七电机驱动伺服原点控制。

8.根据权利要求6所述的一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：所述PLC控制器U1中0CH单元的08脚连接有开关K1一端，开关K1另一端连接0V，此部分用于第二电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的09脚连接有开关K2一端，开关K2另一端连接0V，此部分用于第三电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的10脚连接有开关K3一端，开关K3另一端连接0V，此部分用于第四电机变频报警控制，PLC控制器U1中0CH单元的11脚连接有开关K4一端，开关K4另一端连接0V，此部分用于第五电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的00脚连接有开关K5一端，开关K5另一端连接0V，此部分用于第六电机变频报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的01脚连接有开关K6一端，开关K6另一端连接0V，此部分用于风机运行信号控制，PLC控制器U1中1CH单元的02脚连接有开关K7一端，开关K7另一端连接0V，此部分用于第一电机驱动伺服报警控制，PLC控制器U1中1CH单元的03脚连接有开关K8一端，开关K8另一端连接0V，此部分用于第七电机驱动伺服报警控制；

所述PLC控制器U1中1CH单元的05脚连接有开关K9一端，开关K9另一端连接0V，此部分用于挡料开关1控制，PLC控制器U1中1CH单元的06脚连接有开关K10一端，开关K10另一端连接0V，此部分用于挡料开关2控制，PLC控制器U1中1CH单元的07脚连接有开关K11一端，开关K11另一端连接0V，此部分用于挡料开关3控制。

9.根据权利要求6所述的一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：所述PLC控制器U1中100CH单元的00脚用于第一电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的01脚用于第七电机驱动伺服脉冲控制，PLC控制器U1中100CH单元的02脚用于第一电机驱动伺服方向控制，PLC控制器U1中100CH单元的03脚用于第七电机驱动伺服方向控制；

所述PLC控制器U1中100CH单元的04脚连接有继电器KA1线圈一端，继电器KA1线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的05脚连接有继电器KA2线圈一端，继电器KA2线圈另一端接+24V，此部分用于摆动油缸控制缩回，PLC控制器U1中100CH单元的06脚连接有继电器KA3线圈一端，继电器KA3线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制伸出，PLC控制器U1中100CH单元的07脚连接有继电器KA4线圈一端，继电器KA4线圈另一端接+24V，此部分用于调节油缸控制缩回，PLC控制器U1中101CH单元的00脚连接有继电器KA5线圈一端，继电器KA5线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制伸出，PLC控制器U1中101CH单元的01脚连接有继电器KA6线圈一端，继电器KA6线圈另一端接+24V，此部分用于升降油缸控制缩回；

所述PLC控制器U1中101CH单元的02脚连接有继电器KA7线圈一端，继电器KA7线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的03脚连接有继电器KA8线圈一端，继电器KA8线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中101CH单元的04脚连接有继电器KA9线圈一端，继电器KA9线圈另一端接+24V，此部分用于第二电机驱动变频高低速控制；

所述PLC控制器U1中101CH单元的05脚连接有继电器KA10线圈一端，继电器KA10线圈另一端接+24V，此部分用于第三电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的06脚连接有继电器KA11线圈一端，继电器KA11线圈另一端接+24V，此部分用于第四电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中101CH单元的07脚连接有继电器KA12线圈一端，继电器KA12线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的00脚连接有继电器KA13线圈一端，继电器KA13线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的01脚连接有继电器KA14线圈一端，继电器KA14线圈另一端接+24V，此部分用于第五电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的02脚连接有继电器KA15线圈一端，继电器KA15线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频正转控制，PLC控制器U1中102CH单元的03脚连接有继电器KA16线圈一端，继电器KA16线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频反转控制，PLC控制器U1中102CH单元的04脚连接有继电器KA17线圈一端，继电器KA17线圈另一端接+24V，此部分用于第六电机驱动变频高低速控制，PLC控制器U1中102CH单元的05脚连接有继电器KA18线圈一端，继电器KA18线圈另一端接+24V，此部分用于除尘风机变频正转控制。

10.根据权利要求6所述的一种炼钢矿渣输送生产线的控制系统，其特征在于：所述变频驱动模块包括变频器Q1，变频器Q1的FWD脚连接有继电器KA7开关一端，继电器KA7开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的REV脚连接有继电器KA8开关一端，继电器KA8开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的D11脚连接有继电器KA9开关一端，继电器KA9开关另一端接变频器Q1的COM脚，变频器Q1的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q1的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的08脚，变频器Q1的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M1，此部分用于第二电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q2，变频器Q2的FWD脚连接有继电器KA10开关一端，继电器KA10开关另一端接变频器Q2的COM脚，变频器Q2的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q2的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的09脚，变频器Q2的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M2，此部分用于第三电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q3，变频器Q3的FWD脚连接有继电器KA11开关一端，继电器KA11开关另一端接变频器Q3的COM脚，变频器Q3的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q3的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的10脚，变频器Q3的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M3，此部分用于第四电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q4，变频器Q4的FWD脚连接有继电器KA12开关一端，继电器KA12开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的REV脚连接有继电器KA13开关一端，继电器KA13开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的DI1脚连接有继电器KA14开关一端，继电器KA14开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q4的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q4的TA脚连接有PLC控制器U1中0CH单元的11脚，变频器Q4的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M4，此部分用于第五电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q5，变频器Q5的FWD脚连接有继电器KA15开关一端，继电器KA15开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的REV脚连接有继电器KA16开关一端，继电器KA16开关另一端接变频器Q5的COM脚，变频器Q5的DI1脚连接有继电器KA17开关一端，继电器KA17开关另一端接变频器Q4的COM脚，变频器Q5的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q5的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的00脚，变频器Q5的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M5，此部分用于第六电机变频驱动控制；

所述变频驱动模块还包括变频器Q6，变频器Q6的FWD脚连接有继电器KA18开关一端，继电器KA18开关另一端接变频器Q6的COM脚，变频器Q6的R脚、S脚和T脚连接有三相电源L1线、L2线、L3线，变频器Q6的TA脚连接有PLC控制器U1中1CH单元的01脚，变频器Q6的U脚、V脚、W脚和TE脚连接有电机M6，此部分用于除尘风机电机变频驱动控制。

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