CN112743294B - 管的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种管的制造方法，所述管具有大径部、小径部、以及连接大径部和小径部的缩径部，管的制造方法包括：将金属板材成形成具有U字形截面的U字形部件；以及将U字形部件成形成管的形状。U字形部件具有弯曲部和两个侧壁，弯曲部与U字形截面的两端之间的开口相对，两个侧壁与弯曲部接续且彼此对置，在U字形部件中，用于形成小径部的部分的彼此对置的两个侧壁的开度大于用于形成大径部的部分的彼此对置的两个侧壁的开度。

Description

管的制造方法

技术领域

本公开涉及管的制造方法。

背景技术

已知一种管，其中，大径部以及小径部沿着长度方向排列，并且在大径部与小径部之间形成有从大径部侧朝小径部侧逐渐缩径的缩径部。

日本专利第6327319号公报中记载了利用UO弯曲制造方法制造金属管的方法，该金属管具有大径的直管部和小径的直管部、以及连接两个直管部的锥形部。UO弯曲制造方法是通过如下U弯曲工序和O弯曲工序制造管的方法，其中，U弯曲工序将金属平板弯曲成使得截面呈U字形，O弯曲工序以使得被实施了U弯曲的金属平板的两个端部即对接部相对接的方式对该金属平板进行弯曲，从而成形出管的形状。金属平板具有第1部分、第2部分以及第3部分，第1部分是用于形成大径的直管部的部分，并且第1部分的板宽大致固定；第2部分是与第1部分接续且用于形成锥形部的部分，并且第2部分的板宽以逐渐缩小的方式而变化；第3部分是与第2部分接续且用于形成小径的直管部的部分，并且第3部分的板宽大致固定。

发明内容

根据上述管的用途，要求缩短缩径部。然而，经发明人仔细研讨，结果发现了如下问题：当缩短缩径部时，会因以下原因而容易在大径部产生压曲。

如日本专利第6327319号公报所述，当利用UO弯曲制造方法制造具有大径部、小径部以及缩径部的管时，金属板材中用于形成缩径部的部分为梯形。该梯形的部分中，沿着对接部边缘的长度大于中央部分的于轴向上的长度。因此，在进行O弯曲时，有时会在缩径部的对接部中产生板材的剩余部分，并且因该剩余部分向大径部的方向流入而导致大径部产生压曲。

如果缩短缩径部，则在金属板材的上述梯形的部分中，沿着对接部边缘的长度会进一步大于中央部分的于轴向上的长度。由此，在进行O弯曲时，会在缩径部的对接部产生更多的板材剩余部分，从而导致大径部容易产生压曲。在产生压曲的情况下，若管受到冲撞，则在压曲部分容易产生弯折，因此管的强度下降。此外，还会导致难以实施焊接。

本公开的一个方面优选提供一种在利用UO弯曲制造方法制造管时抑制大径部产生压曲的技术。

本公开的一个方案涉及一种管的制造方法，管具有大径部、小径部、以及连接大径部和小径部的缩径部，管的制造方法包括：将金属板材成形成具有U字形截面的U字形部件；以及将U字形部件成形成管的形状。U字形部件具有弯曲部和两个侧壁，弯曲部与U字形截面中的两端之间的开口相对；两个侧壁与弯曲部接续且彼此对置。在U字形部件中，用于形成小径部的部分的彼此对置的两个侧壁的开度大于用于形成大径部的部分的彼此对置的两个侧壁的开度。

根据上述构成，能够在利用UO弯曲制造方法制造管时抑制在大径部产生压曲。

本公开的一个方案中，金属板材可以具有大宽度部分、小宽度部分、以及宽度缩窄部分。大宽度部分是用于形成大径部的部分。小宽度部分是用于形成小径部的部分，并且小宽度部分的板宽小于大宽度部分的板宽。宽度缩窄部分是用于形成缩径部的部分，并且宽度缩窄部分的板宽发生变化以连接大宽度部分和小宽度部分。

根据上述构成，能够在利用UO弯曲制造方法由具有大宽度部分、小宽度部分、以及宽度缩窄部分的金属板材制造管时抑制在大径部产生压曲。

本公开的一个方案中，在U字形部件中，用于形成小径部的部分的彼此对置的两个侧壁、以及用于形成大径部的部分的彼此对置的两个侧壁均可以为平板状。

根据上述构成，在U字形部件中，用于形成小径部的部分的彼此对置的两个侧壁以及用于形成大径部的部分的彼此对置的两个侧壁均为平板状，在由该U字形部件制造管时，能够抑制在大径部产生压曲。

本公开的一个方案中，管可以用于车辆的仪表板加强件。

根据上述构成，能够抑制在大径部产生压曲。因此，能够制造缩径部较短的用于仪表板加强件的管。

附图说明

图1是示出使用实施方式的管的仪表板加强件的结构的主视图。

图2是实施方式的管的主视图。

图3是金属板材的俯视图。

图4是示出实施方式的管的制造方法的各工序的流程图。

图5是实施方式的管的制造方法的各工序中的金属板材、U字形部件或管的立体图。

图6是实施方式的管的制造方法的各工序中的金属板材、U字形部件或管的剖视图。

图7A是U弯曲工序前的冲模、冲头以及金属板材的剖视图。

图7B是U弯曲工序后的冲模、冲头以及U字形部件的剖视图。

图8A是O弯曲工序前的冲模以及U字形部件的剖视图。

图8B是O弯曲工序后的冲模以及管的剖视图。

图9是从侧壁侧观察到的U弯曲工序后的U字形部件的图。

图10A是图9的XA-XA剖视图。

图10B是图9的XB-XB剖视图。

图10C是对图10A以及图10B的剖视图进行重叠表示的图。

图11A是从开口侧观察到的实施方式的U字形部件的俯视图。

图11B是从开口侧观察到的比较例的U字形部件的俯视图。

图12是示出使用比较例的管的仪表板加强件的结构的主视图。

图13是U字形截面中具有多个弯曲部的U字形部件的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对本公开的示例性实施方式进行说明。

[1.结构]

如图1所示，在仪表板加强件1中使用本实施方式的一个示例的管10。仪表板加强件1是在车辆的仪表板内沿着车辆的宽度方向设置的呈长条圆筒形的构件。仪表板加强件1支承转向柱以及仪表板等，并且具有在发生碰撞时保护乘员的功能。

图1是从驾驶员侧观察到的仪表板加强件1的图，该仪表板加强件1处于设置在车辆中的状态。在图1中用箭头分别示出车辆的左右方向和上下方向。左右方向是车辆的宽度方向，上下方向是车辆的高度方向。在此所述的车辆是左方向盘的车辆。

仪表板加强件1具有管10和管80。此外，在仪表板加强件1安装有骨架支承件2。骨架支承件2的上端部与管10连接，骨架支承件2的下端部固定于车辆的车身底部。由骨架支承件2从车辆的下方侧支承着仪表板加强件1。仪表板加强件1中还设置有除骨架支承件2以外的各种构件，不过在图1中省略对其他构件的图示。

如图2所示，管10整体上形成为圆筒形。管10的截面形状为正圆形。在此所述的“正圆”并非是指严格意义上的正圆，而是指区别于椭圆的图形类别。管10具有大径部11、小径部12、以及缩径部13。大径部11是外径大致固定的部分。并且小径部12也是外径大致固定的部分。小径部12的外径小于大径部11的外径。缩径部13是连接大径部11和小径部12的部分。缩径部13的外径从大径部11侧趋向小径部12侧而逐渐缩径。作为其中一例，缩径部13的外径以固定的比例缩径。因此，当从垂直于管10轴向的方向观察管10时，缩径部13呈现梯形的形状。作为其中一例，管10在大径部11、小径部12以及缩径部13处的厚度固定。

在图2中，用单点划线示出管10的中心轴。管10是大径部11、小径部12以及缩径部13的中心轴处在同一直线上的同心管。

如图1所示，通过连接管10和管80而形成仪表板加强件1。管10在仪表板加强件1中配置成使得大径部11位于左侧且小径部12位于右侧。管80是外径大致固定的管。此外，管80的外径小于管10的小径部12的内径。将管80的左端部插入管10的右端部并实施焊接等，由此将管10和管80连接在一起。

接下来，参照图3～图10对管10的制造方法进行说明。

利用后述的UO弯曲制造方法对图3示出的金属板材20实施冲压成形，由此来制造管10。在图3中用单点划线示出金属板材20的沿着管10轴向的中心线。

如图4所示，UO弯曲制造方法包括(1)冲裁工序、(2)U弯曲工序、(3)端部弯曲工序、(4)O弯曲工序、以及(5)焊接工序。(1)～(5)表示图4示出的制造工序的顺序。

图5的(1)～(4)对应于制造工序(1)～(4)，并示出各制造工序中的金属板材20、U字形部件30或管10的立体图。此外，图6的(1)～(4)对应于制造工序(1)～(4)，并示出用垂直于管10轴向的平面剖切各制造工序中的金属板材20、U字形部件30或管10后的剖视图。

(1)冲裁工序

在冲裁工序中，从平板状的金属材料中切下平板状的金属板材20，平板状的金属板材20具有图3以及图5的(1)示出的形状。

金属板材20具有大宽度部分21、小宽度部分22、以及宽度缩窄部分23。大宽度部分21是用于形成大径部11的部分。小宽度部分22是用于形成小径部12的部分。宽度缩窄部分23是用于形成缩径部13的部分。

大宽度部分21是板宽大致固定的部分。在此所述的板宽是指，金属板材20在与沿着管10轴向的中心线正交的方向上的长度。并且小宽度部分22也是板宽大致固定的部分。小宽度部分22的板宽小于大宽度部分21的板宽。宽度缩窄部分23是板宽发生变化以连接大宽度部分21和小宽度部分22的部分。即，宽度缩窄部分23的板宽从大宽度部分21侧趋向小宽度部分22侧而逐渐变小。作为其中一例，宽度缩窄部分23的板宽以固定的比例缩小。因此，宽度缩窄部分23的两个端部为直线状。

(2)U弯曲工序

在U弯曲工序中，通过图7A以及图7B示出的冲压成形而对金属板材20实施U弯曲。

使用图7A以及图7B示出的冲模40以及冲头50并通过冲压成形来实施U弯曲。冲头50具有呈U字形弯曲的凸部。冲模40中形成有呈U字形弯曲的凹状的型腔41，冲头50的凸部可接合于型腔41。冲头50的凸部以及冲模40的型腔41沿着管10的轴向而形成为长条状。图7A以及图7B示出用垂直于管10轴向的平面剖切冲模40以及冲头50等后的剖视图。

在实施U弯曲时，首先，如图7A所示，在冲头50上设置金属板材20。然后，如图7B所示，将冲头50的凸部连同金属板材20一起压入在冲模40中形成的型腔41内。这样，金属板材20被弯曲成截面为U字形，从而形成图5的(2)所示的U字形部件30。如图6的(2)所示，U字形部件30具有呈U字形的截面。以使得图3中用单点划线示出的中心线处在U字形部件30的底部，也就是处在U字形截面中的由后述的底点311所表示的部分的方式，对金属板材20实施U弯曲。并且，以如下方式对金属板材20实施U弯曲：如图9所示，当从后述的侧壁32侧观察U字形部件30时，大宽度部分21、小宽度部分22以及宽度缩窄部分23各自的沿着管10轴向的中心线大致处在同一条线上。成形方法不限于此，例如也可以调换冲头和冲模。

如图5的(2)以及图6的(2)所示，U字形部件30具有弯曲部31和两个侧壁32，弯曲部31与U字形截面的两端之间的开口相对，两个侧壁32与弯曲部31接续且彼此对置。将U字形截面中距离弯曲部31的开口最远的位置设为底点311，并且将穿过开口的中心和底点311的假想的线设为U字中心线。在图6的(2)以及(3)中用单点划线示出U字中心线。U字形截面是以U字中心线为对称轴的大致呈线对称的形状。

大宽度部分21处的两个侧壁32以及小宽度部分22处的两个侧壁32分别为平面状。即，两个侧壁32在大宽度部分21处和小宽度部分22处分别具有彼此对置的平面。如图6的(2)所示，在U字形截面处进行观察时，两个侧壁32分别呈直线状。

大宽度部分21处的两个侧壁32的开度与小宽度部分22处的两个侧壁32的开度彼此不同。作为其中一例，两个侧壁32的开度是指，彼此对置的平面所形成的角度的大小。也就是说，彼此对置的平面所形成的角度越大，两个侧壁32的开度越大。当彼此对置的平面平行时，所形成的角度为0°。参照图10A、图10B以及图10C对大宽度部分21处的两个侧壁32的开度以及小宽度部分22处的两个侧壁32的开度进行说明。

图10A是仅示出图9的XA-XA处的剖切面的剖视图，图10B是仅示出图9的XB-XB处的剖切面的剖视图。即，图10A示出大宽度部分21处的U字形截面，图10B示出小宽度部分22处的U字形截面。大宽度部分21处的两个侧壁32以及小宽度部分22处的两个侧壁32相对于该两个侧壁32平行时的位置而朝外侧扩开。

此外，小宽度部分22的两个侧壁32的开度大于大宽度部分21的两个侧壁32的开度。下文对此进行说明。

如图10A所示，将大宽度部分21的彼此对置的平面所形成的角度设为θ1，如图10B所示，将小宽度部分22的彼此对置的平面所形成的角度设为θ2。图10C中使图10A和图10B重叠从而示出沿着管10轴向观察到的大宽度部分21的U字形截面以及小宽度部分22的U字形截面实际上的位置关系的图。

如图10C所示，小宽度部分22的彼此对置的平面所形成的角度θ2大于大宽度部分21的彼此对置的平面所形成的角度θ1。即，小宽度部分22的两个侧壁32的开度大于大宽度部分21的两个侧壁32的开度。

可以通过冲头50的凸部的倾斜设计角度以及冲模40的型腔41的倾斜设计角度来调整两个侧壁32的开度。例如，可以将冲头50的凸部以及冲模40的型腔41设计成：使得对小宽度部分22实施冲压的部分的倾斜角度大于对大宽度部分21实施冲压的部分的倾斜角度。由此，能够利用该冲头50以及冲模40成形出小宽度部分22的两个侧壁32的开度大于大宽度部分21的两个侧壁32的开度的U字形部件30。

(3)端部弯曲工序

在端部弯曲工序中，如图5的(3)以及图6的(3)所示，实施U字形部件30的端部弯曲。

通过进行使U字形部件30的U字的端部朝内侧倾斜弯曲的作业而对大宽度部分21中与宽度缩窄部分23相邻的部分、宽度缩窄部分23以及小宽度部分22实施端部弯曲。即，使大宽度部分21中与宽度缩窄部分23相邻的部分、宽度缩窄部分23以及小宽度部分22各自的与管10的轴向平行的两个端部朝U字形部件30的内部弯曲。U字形部件30中的与管10的轴向平行的两个端部是通过后述的O弯曲而对接的部分，因此以下称为对接部。使用具有U字的端部朝内侧倾斜的形状的冲头以及形状与之相应的型腔的冲模等，并通过冲压成形来实施端部弯曲。

通过实施端部弯曲，U字形部件30的对接部的刚性提高，从而材料的移动得以抑制，由此，在后述的O弯曲工序中对U字形部件30实施O弯曲时缩径部13不易起皱。在本实施方式的一个示例中，对用于形成容易起皱的缩径部13的部分也就是宽度缩窄部分23、位于其附近的小宽度部分22以及大宽度部分21中与宽度缩窄部分23相邻的部分实施了端部弯曲。因此，能够抑制O弯曲时缩径部13中起皱的情况。

(4)O弯曲工序

在O弯曲工序中，通过图8A以及图8B示出的冲压成形对处于已实施端部弯曲的状态的U字形部件30实施O弯曲，从而形成管10。

通过使用图8A以及图8B中示出的冲模60以及冲模70的冲压成形来实施O弯曲。在冲模60形成有模仿管10的上方侧的形状的型腔61。此外，在冲模70形成有模仿管10的下方侧的形状的型腔71。型腔61以及型腔71沿着管10的轴向而形成为长条状。在图8A以及图8B中示出用垂直于管10轴向的平面剖切冲模60以及冲模70等后的剖视图。

在实施O弯曲时，首先，将处于已实施端部弯曲的状态的U字形部件30以放入型腔71内的方式载置于下方的冲模70。然后，以U字形部件30进入型腔61内的方式使冲模60覆盖冲模70。由此，使包含已实施端部弯曲的部分在内的U字形部件30的对接部彼此对接，从而使U字形部件30的截面形成为O字形，以形成图5的(4)所示的管10。

(5)焊接工序

在焊接工序中，对通过O弯曲而对接的U字形部件30的对接部实施焊接。该焊接结束，便制成管10。

[2.效果]

根据以上详述的实施方式，可获得以下效果。

(2a)U字形部件30中，小宽度部分22的两个侧壁32的开度大于大宽度部分21的两个侧壁32的开度。因此，与小宽度部分的两个侧壁的开度与大宽度部分的两个侧壁的开度相同的情形相比，U字形部件30中宽度缩窄部分23的与管10的轴向平行的两个端部的长度缩短，也就是宽度缩窄部分23的侧边缘的长度缩短。参照图11A以及图11B对此进行说明。

图11A是从开口侧观察到的U字形部件30的俯视图。图11B是从开口侧观察到的U字形部件110的俯视图。U字形部件110是比较例。在图11A以及图11B中用单点划线示出俯视图中的U字形部件的沿着管轴向的中心线。

U字形部件110中，小宽度部分112的两个侧壁的开度与大宽度部分111的两个侧壁的开度相同。对相同的金属板材20实施U弯曲而成形出U字形部件30以及U字形部件110，二者仅两个侧壁的开度不同。

在图11A中示出U字形部件30中的如下距离之差X1：俯视观察到的从中心线到大宽度部分21的侧边缘的距离与俯视观察到的从中心线到小宽度部分22的侧边缘距离之差X1(以下称为“距离之差X1”)。此外，在图11B中示出U字形部件110中的如下距离之差X2：俯视观察到的从中心线到大宽度部分111的侧边缘的距离与俯视观察到的从中心线到小宽度部分112的侧边缘的距离之差X2(以下称为“距离之差X2”)。在此所述的距离是指最短距离。

U字形部件30示出情形即小宽度部分22的两个侧壁32的开度大于大宽度部分21的两个侧壁32的开度的情形下的距离之差X1比U字形部件110示出的情形即小宽度部分112的两个侧壁的开度与大宽度部分111的两个侧壁的开度相同的情形下的距离之差X2小。

宽度缩窄部分的侧边缘连接大宽度部分的侧边缘和小宽度部分的侧边缘，因此，在从开口侧观察到的U字形部件的俯视图中，大宽度部分与小宽度部分的距离之差越小，宽度缩窄部分的侧边缘的长度越小。由于U字形部件30的大宽度部分与小宽度部分的距离之差X1小于U字形部件110的大宽度部分与小宽度部分的距离之差X2，因此，在俯视图中，U字形部件30的宽度缩窄部分23的侧边缘的长度小于U字形部件110的宽度缩窄部分113的侧边缘的长度。

在此，为了易于理解，对从开口侧观察到的U字形部件30的俯视图中宽度缩窄部分23的侧边缘的长度较小的情况进行了说明。实际上，在立体形状中，将U字形部件30中的小宽度部分22的两个侧壁32的开度以及大宽度部分21的两个侧壁32的开度设计成使得宽度缩窄部分23的侧边缘的长度较短。

这样，与用于成形小宽度部分的两个侧壁的开度和大宽度部分的两个侧壁的开度相同的U字形部件的制造方法相比，根据上述的管10的制造方法，能够缩短U字形部件30中的宽度缩窄部分23的侧边缘的长度。因此，能够减少通过O弯曲对接宽度缩窄部分23的侧边缘时所产生的板材的剩余部分，从而能够抑制因该剩余部分的流入而在大径部11中产生压曲的情况。

(2b)根据上述管10的制造方法，由于能够抑制在大径部11中产生的压曲，从而易于制造缩径部13较短的管10。由此，能够制造例如缩短缩径部13并取而代之地增长大径部11的管10。通过使用上述管10，而能够提高骨架支承件2相对于仪表板加强件1的安装位置的设计自由度，从而能够使骨架支承件2形成为刚性更高的形状。参照图1以及图12对此进行说明。

如图1的一个示例所示，骨架支承件2的上端部连接大径部11中的与缩径部13相邻的部分，并且骨架支承件2的下端部固定于车辆的车身底部。

图12是从驾驶员侧观察到的处于设置在车辆中的状态的仪表板加强件400的图。仪表板加强件400是比较例。图12中用箭头分别示出车辆的左右方向和上下方向。仪表板加强件400具备管410而取代管10，此处不同于作为本实施方式的一个示例的仪表板加强件1。管410具有大径部411、小径部412、以及缩径部413。管410的缩径部413比缩径部13长且大径部411比大径部11短，此处不同于作为本实施方式的一个示例的管10。换言之，相对于管410而言，管10是保持了小径部的长度而增长了大径部的管。

在仪表板加强件400中，骨架支承件500的上端部的安装位置和下端部的固定位置之间于左右方向上的开度较大。因此，需要使骨架支承件500弯曲而接合两个端部，从而导致刚性下降。此外，为了使骨架支承件500的上端部的安装位置朝更右侧挪动而考虑缩短小径部412，但是出于安装在小径部412的构件等的位置关系，缩短小径部412较为困难。

与此相对，如图1所示，在作为本实施方式的一个示例的仪表板加强件1中，骨架支承件2的上端部的安装位置比比较例的仪表板加强件400更靠右侧。也就是说，在仪表板加强件1中，骨架支承件2的上端部的固定位置与下端部的固定位置之间的于左右方向上的开度较小。因此，不必使骨架支承件2弯曲便能够接合两个端部，从而能够提高骨架支承件2的刚性。

[3.其他实施方式]

以上对本公开的实施方式进行了说明，不过本公开不限于上述实施方式，能够采用各种实施方式。

(3a)在上述实施方式中，作为将金属板材成形成U字形部件的U弯曲工序，例示了通过对平板状的金属板材20实施一次冲压成形而形成U字形部件30的工序，不过U弯曲工序不限于此。例如，作为金属板材，也可以使用至少一部分是非平板状的金属板材，例如一部分弯曲的金属板材。此外，也可以例如在将金属板材成形成U字形部件之前实施多次冲压成形。另外，也可以例如在将金属板材成形成U字形部件之前包含切割加工等除冲压成形以外的加工。

(3b)在上述实施方式中，U字形部件30的U字形截面中具有一个弯曲部31，不过，U字形部件的U字形截面中也可以具有多个弯曲部。例如图13示出的U字形部件600具有以朝U字形截面的外侧鼓起的方式而弯曲的5个弯曲部601、602、603、604、605。以朝U字形截面的外侧鼓起的方式而弯曲是指，在U字形截面中以描画弧线的方式而弯曲，其中，该弧线是以位于U字形部件600内侧的点为中心的弧线。具体而言，作为其中一个弯曲部，在U字形截面中面向开口的位置处设置有中央弯曲部601。将U字形截面中穿过底点6011和开口的中心的假想的线设为U字中心线，其中，底点6011是中央弯曲部601中的距开口最远的位置。在图13中用单点划线示出U字中心线。此外，将U字中心线的一侧设为右侧并将另一侧设为左侧。在U字中心线的右侧按照距中央弯曲部601由近及远的顺序设置有右侧第1弯曲部602和右侧第2弯曲部603。此外，在U字中心线的左侧按照距中央弯曲部601由近及远的顺序设置有左侧第1弯曲部604和左侧第2弯曲部605。U字形部件600的U字形截面是以U字中心线为对称轴大致呈线对称的形状。此外，U字形部件600中，大宽度部分的U字形截面与小宽度部分的U字形截面大致为相似图形。

将大宽度部分的各弯曲部的曲率半径设为中央弯曲部601的曲率半径R1、右侧第1弯曲部602的曲率半径R2、右侧第2弯曲部603的曲率半径R3、左侧第1弯曲部604的曲率半径R4、以及左侧第2弯曲部605的曲率半径R5。此外，将小宽度部分的各弯曲部的曲率半径设为中央弯曲部601的曲率半径R6、右侧第1弯曲部602的曲率半径R7、右侧第2弯曲部603的曲率半径R8、左侧第1弯曲部604的曲率半径R9、以及左侧第2弯曲部605的曲率半径R10。

该情形下，对于大宽度部分和小宽度部分中相对应的所有弯曲部而言，当小宽度部分的曲率半径大于或等于大宽度部分的曲率半径时，则小宽度部分的两个侧壁的开度大于大宽度部分的两个侧壁的开度。具体而言，即为R1≦R6、R2≦R7、R3≦R8、R4≦R9、以及、R5≦R10的情形。不过，不包含相对应的所有弯曲部的曲率半径均相等的情形。

此外，在大宽度部分的U字形截面与小宽度部分的U字形截面大致为相似图形的情形下，可以将U字形截面中连接端点606与底点6011的线段和连接端点607与底点6011的线段所形成的角度的大小作为两个侧壁的开度。并且，可通过比较大宽度部分中形成的该角度和小宽度部分中形成的该角度，而对大宽度部分的两个侧壁的开度以及小宽度部分的两个侧壁的开度进行比较。

(3c)在上述实施方式中，通过利用UO弯曲制造方法对一张金属板材20实施冲压成形而制造管10，并且管10所有的部分均由相同的金属材料形成，不过，也可以由多个材料形成管10。例如，在管10中，大径部11的一部分(例如距缩径部13有规定距离以上的部分)可以由与其他部分不同的材料形成。

(3d)在上述实施方式中，管10的厚度固定，不过，管10的厚度也可以不固定。例如，管10也可以形成为大径部11的一部分(例如距缩径部13有规定距离以上的部分)的厚度大于其他部分的厚度。

(3e)在上述实施方式中，管10的截面形状为正圆形，不过，管10的截面形状不限于此。例如，管10的截面形状也可以是椭圆形。

(3f)在上述实施方式中，管10是同心管，不过，管10也可以是偏心管。偏心管是大径部11、小径部12以及缩径部13的中心轴不处在同一条直线上的管。

(3g)上述实施方式的UO弯曲制造方法是其中一个示例，例如也可以不具有端部弯曲工序。

(3h)上述实施方式的管10的外表面可以形成有平面部分。该平面部分是例如待与安装到仪表板加强件1上的构件连接的部分。该平面部分的大小以及数量可任意设计。

(3i)在上述实施方式中，对用于仪表板加强件1的管10进行了例示，不过管的用途也可以是其他用途。

(3j)可以由多个构成元素分担上述实施方式中的一个构成元素所具有的功能，也可以将多个构成元素所具有的功能统合到一个构成元素中。此外，可以省略上述一实施方式的构成的一部分。此外，可以将上述一实施方式的构成的至少一部分添加到上述其他实施方式的构成中，或者可以将上述一实施方式的构成的至少一部分和上述其他实施方式的构成进行置换等。

Claims (4)

1.一种管的制造方法，所述管具有大径部、小径部、以及连接所述大径部和所述小径部的缩径部，所述管的制造方法的特征在于，包括：

将金属板材成形成具有U字形截面的U字形部件；

将所述U字形部件中的U字形的两个端部朝向所述U字形部件的内侧弯曲；以及

将所述两个端部被弯曲后的所述U字形部件成形成所述管的形状，并且

所述U字形部件具有弯曲部和两个侧壁，所述弯曲部与所述U字形截面的两端之间的开口相对，所述两个侧壁与所述弯曲部接续且彼此对置，

在所述U字形部件中，用于形成所述小径部的部分的彼此对置的所述两个侧壁的开度大于用于形成所述大径部的部分的彼此对置的所述两个侧壁的开度。

2.根据权利要求1所述的管的制造方法，其特征在于，

所述金属板材具有大宽度部分、小宽度部分以及宽度缩窄部分，

所述大宽度部分是用于形成所述大径部的部分；所述小宽度部分是用于形成所述小径部的部分，并且所述小宽度部分的板宽小于所述大宽度部分的板宽；所述宽度缩窄部分是用于形成所述缩径部的部分，并且所述宽度缩窄部分的板宽发生变化以连接所述大宽度部分和所述小宽度部分。

3.根据权利要求1所述的管的制造方法，其特征在于，

在所述U字形部件中，用于形成所述小径部的部分的彼此对置的所述两个侧壁以及用于形成所述大径部的部分的彼此对置的所述两个侧壁均为平板状。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的管的制造方法，其特征在于，

所述管用于车辆的仪表板加强件。

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