CN112719704B - 钢板的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板的焊接方法，用于将第一钢板和第二钢板焊接连接，第一钢板和第二钢板的板厚均≥20mm，包括以下步骤：将开设有定位槽的衬垫垫板焊接于第一钢板上，使定位槽位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置；调节第一钢板，使衬垫垫板与第二钢板相贴合，且使第一钢板与第二钢板之间的间隙与定位槽的槽宽相匹配，第一钢板、第二钢板与定位槽围合形成定位焊接槽；在定位焊接槽内进行焊接，从而将第一钢板与第二钢板焊接连接。本发明的钢板的焊接方法，第一钢板的焊接面和第二钢板之间的间隙与衬垫垫板上的定位槽配合形成定位焊接槽，在定位焊接槽内进焊接，使定位焊接槽内形成密实的焊缝，避免焊缝内形成裂纹缺陷，从而提高了焊缝的质量。

Description

钢板的焊接方法

技术领域

本发明涉及轨道交通工程技术领域，特别地，涉及一种钢板的焊接方法。

背景技术

在城市轻轨高架桥施工中，往往会对窄高型轨道梁进行后浇带施工，后浇带作为轨道梁中的一部分，既要满足承重结构又要满足车辆走行轨道。在后浇带施工时，需要对前后相邻2榀预制轨道梁间的顶面及侧面预埋钢板，采用与预埋钢板型号相同的连接钢板与预埋钢板进行单面全熔透焊接连接。后浇带的连接钢板须采用32mm厚的顶面连接钢板和20mm厚侧面连接钢板，才能满足承重和车辆行驶平顺性要求。

目前，钢板焊接焊缝形式通常有V型焊缝、V型间隙焊缝、陶瓷垫片焊缝、钢板垫片焊缝4种方法，对于厚度≥20mm钢板且两相同厚度钢板对接平焊、对接立焊或两不相同厚度钢板角接焊接，均存在焊缝裂纹缺陷主要集中在钢板厚度范围内且焊缝质量达不到I级焊缝等级的质量问题和钢板焊接工效极低。

发明内容

本发明提供了一种钢板的焊接方法，以解决现有的后浇带的钢板装置的钢板焊接时存在焊缝裂纹缺陷且焊缝质量差、钢板焊接工效极低的技术问题。

本发明提供一种钢板的焊接方法，用于将第一钢板和第二钢板焊接连接，第一钢板和第二钢板的板厚均≥20mm，包括以下步骤：将开设有定位槽的衬垫垫板焊接于第一钢板上，使定位槽位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置；调节第一钢板，使衬垫垫板与第二钢板相贴合，且使第一钢板与第二钢板之间的间隙与定位槽的槽宽相匹配，第一钢板、第二钢板与定位槽围合形成定位焊接槽；在定位焊接槽内进行焊接，从而将第一钢板与第二钢板焊接连接。

进一步地，定位焊接槽的槽底部为直槽，定位焊接槽的槽口部为V型槽。

进一步地，直槽的宽度为1.5mm-3.5mm，V型槽的角度为40度-65度。

进一步地，第二钢板为预埋固定于预制轨道梁顶面的顶面预埋钢板，第一钢板为用于与两榀预制轨道梁顶面上的两块顶面预埋钢板对接焊接的顶面连接钢板，衬垫垫板焊接于顶面连接钢板的内侧面上，顶面连接钢板的纵向端端面、顶面预埋钢板的纵向端端面与定位槽围合形成定位焊接槽，通过在定位焊接槽内焊接，从而形成对接焊缝。

进一步地，第二钢板为预埋固定于预制轨道梁侧面的侧面预埋钢板，第一钢板为用于与两榀预制轨道梁顶面上的两块侧面预埋钢板对接焊接的侧面连接钢板，衬垫垫板焊接于侧面连接钢板的内侧面上，侧面连接钢板的纵向端端面、侧面预埋钢板的纵向端端面与定位槽围合形成定位焊接槽，通过在定位焊接槽内焊接，从而形成对接焊缝。

进一步地，调节第一钢板，包括以下步骤：在第一钢板的外侧面上安装调节定位机构；将调节定位机构悬挂于吊运设备上，通过吊运设备带动第一钢板移动，使第一钢板与两块第二钢板的相对位置准确，且衬垫垫板与第二钢板的内侧面相贴合，并使第一钢板的纵向端端面和第二钢板的纵向端端面之间的间隙与定位槽围合形成定位焊接槽，以及连接钢板和两个预埋钢板的相对位置准确。

进一步地，第一钢板与两块第二钢板对接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽内预热至140℃-160℃；在定位焊接槽内进行多层焊接，最底层和最表层的焊接电流为300A～310A，中间多层的焊接电流为315A～325A，最底层和最表层的焊接电压为29V～31V，中间多层的焊接电压为30V～32V，最底层和最表层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，中间多层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

进一步地，第一钢板为与两榀预制轨道梁顶面上的两块顶面预埋钢板对接焊接的顶面连接钢板，第二钢板为与两榀预制轨道梁侧面上的两块侧面预埋钢板对接焊接的侧面连接钢板，衬垫垫板焊接于顶面连接钢板的内侧面上，顶面连接钢板的内侧面、侧面连接钢板顶部的横向端端面与定位槽围合形成定位焊接槽，通过在定位焊接槽内焊接，从而形成角接焊缝。

进一步地，第一钢板为与两榀预制轨道梁顶面上的两块顶面预埋钢板对接焊接的顶面连接钢板，第二钢板为预埋固定于预制轨道梁侧面上的侧面预埋钢板，衬垫垫板焊接于顶面连接钢板的内侧面上，顶面连接钢板的内侧面、侧面预埋钢板顶部的横向端端面与定位槽围合形成定位焊接槽，通过在定位焊接槽内焊接，从而形成角接焊缝。

进一步地，第一钢板与第二钢板角接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽内预热至140℃-160℃；在定位焊接槽内进行多层焊接，最底层的焊接电流为180A～190A，其他层的焊接电流为185A～195A，最底层的焊接电压为20V～22V，其他层的焊接电压为21V～23V，最底层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，其他层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

本发明具有以下有益效果：

本发明的钢板的焊接方法，通过在第一钢板上焊接衬垫垫板，且衬垫垫板上的定位槽位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置，进而通过调节第一钢板，使衬垫垫板与第二钢板相贴合，且第一钢板和第二钢板之间的间隙与定位槽围合形成定位焊接槽，通过在定位焊接槽内进焊接，从而将第一钢板与第二钢板焊接连接，由此可知，定位槽对第一钢板与第二钢板焊接连接具有定位作用，同时也使第一钢板与第二钢板之间承受更多的焊料，从而增大第一钢板和第二钢板的焊接强度，并使定位焊接槽内形成密实的焊缝，避免焊缝内形成裂纹缺陷，从而提高了焊缝的质量，提高了两块钢板焊接连接后的承重能力和平整度，提高钢板焊接工效，并且既适用第一钢板与第二钢板对接焊接，也适用第一钢板与第二钢板角接焊接。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的立面示意图；

图2是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的平面示意图；

图3是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的剖面图；

图4是本发明优选实施例的对接焊缝的定位焊接槽的结构示意图；

图5是本发明优选实施例的对接焊缝的结构示意图；

图6是本发明优选实施例的角接焊缝的定位焊接槽的结构示意图；

图7是本发明优选实施例的角接焊缝的结构示意图；

图8是本发明优选实施例的调节定位板的结构示意图。

图例说明：

100、预制轨道梁；200、后浇带空腔；300、后浇带钢筋；1、顶面预埋钢板；11、预留口；12、排气口；2、侧面预埋钢板；3、顶面连接钢板；4、侧面连接钢板；5、定位焊接槽；51、衬垫垫板；52、定位槽；6、调节定位板；61、吊孔；7、螺栓剪力钉；8、对接焊缝；9、角接焊缝。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

图1是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的立面示意图；图2是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的平面示意图；图3是本发明优选实施例的后浇带的钢板装置的剖面图；图4是本发明优选实施例的对接焊缝的定位焊接槽的结构示意图；图5是本发明优选实施例的对接焊缝的结构示意图；图6是本发明优选实施例的角接焊缝的定位焊接槽的结构示意图；图7是本发明优选实施例的角接焊缝的结构示意图；图8是本发明优选实施例的调节定位板的结构示意图。

如图4和图6所示，本实施例的钢板的焊接方法，用于将第一钢板和第二钢板焊接连接，第一钢板和第二钢板的板厚均≥20mm，包括以下步骤：将开设有定位槽52的衬垫垫板51焊接于第一钢板上，使定位槽52位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置；调节第一钢板，使衬垫垫板51与第二钢板相贴合，且使第一钢板与第二钢板之间的间隙与定位槽52的槽宽相匹配，第一钢板、第二钢板与定位槽52围合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将第一钢板与第二钢板焊接连接。本发明的钢板的焊接方法，通过在第一钢板上焊接衬垫垫板51，且衬垫垫板51上的定位槽52位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置，进而通过调节第一钢板，使衬垫垫板51与第二钢板相贴合，且第一钢板和第二钢板之间的间隙与定位槽52围合形成定位焊接槽5，通过在定位焊接槽5内进焊接，从而将第一钢板与第二钢板焊接连接，由此可知，定位槽52对第一钢板与第二钢板焊接连接具有定位作用，同时也使第一钢板与第二钢板之间承受更多的焊料，从而增大第一钢板和第二钢板的焊接强度，并使定位焊接槽5内形成密实的焊缝，避免焊缝内形成裂纹缺陷，从而提高了焊缝的质量，提高了两块钢板焊接连接后的承重能力和平整度，提高钢板焊接工效，并且既适用第一钢板与第二钢板对接焊接，也适用第一钢板与第二钢板角接焊接。

如图4和图6所示，定位焊接槽5的槽底部为直槽，定位焊接槽5的槽口部为V型槽。在本实施例中，通过第一钢板和/或第二钢板的焊接面上加工坡口仰面结构，从而使定位焊接槽5的槽口部为V型槽，使定位焊接槽5内焊接形成的焊缝全熔透，达到I级焊缝等级要求((1)外观质量要求，不允许出现裂纹、未熔合、弧坑未焊满、根部收缩、咬边、电弧擦伤、接头不良、表面气孔、表面夹渣现象；(2)焊缝外观尺寸要求：对接焊缝8余高、对接焊缝8错边、角接焊缝9余高的允许偏差符合《钢结构焊接规范》(GB 50661)标准规范中的规定要求；(3)超声波探伤缺欠等级评定为B级检验等级中：t/3mm(t为钢板厚度)，最小6mm、最大40mm的规定；(4)对接接头的拉伸试验、弯曲试验、冲击试验，角接接头的宏观金相、硬度试验均符合《钢结构焊接规范》(GB 50661)标准规范中的规定要求。)，且定位焊接槽5内承受更多的焊料，进一步增大了第一钢板和第二钢板之间的焊接强度。直槽的宽度为1.5mm-3.5mm，V型槽的角度为40度-65度。

在本实施例中，在钢板正式焊接前，通过厚度为32mm钢板，采用V型焊缝、V型间隙焊缝、本发明的焊接方法三种焊接方式进行试焊接试验。每种焊缝通过超声波探伤检测，检测结果为：V型焊缝裂纹缺陷主要集中在28mm～32mm厚度区域范围内，试焊接试验不成功；V型间隙焊缝裂纹缺陷主要集中在30mm～32mm厚度区域范围内，焊缝裂纹分布呈分段线状，试焊接试验不成功；本发明的焊接方法形成的焊缝裂纹很少，分布呈微小点状，在30mm～32mm厚度区域范围内，试焊接试验成功。随后，采用本发明的焊接方法进行焊接试焊构件，并经检验，其各项检测项目均符合《钢结构焊接规范》(GB 50661)标准规范中的I级焊缝等级要求，满足轨道梁的强度、刚度、抗倾覆稳定性及抗疲劳性能要求。

如图4和图5所示，可选地，将第一钢板的端面和第二钢板的端面对接焊接，定位槽52为开设于衬垫垫板51上的凹槽，第一钢板和第二钢板分别位于凹槽的两侧，使第一钢板的纵向端端面与第二钢板的纵向端端面之间的间隙与凹槽配合形成定位焊接槽5，通过在定位焊接槽5内进行焊接，从而将第一钢板的纵向端端面和第二钢板的纵向端端面对接焊接。包括以下步骤：在衬垫垫板51上加工一个凹槽，形成定位槽52；将衬垫垫板51焊接固定于第一钢板上，且第一钢板位于凹槽的一侧；调节第一钢板，使衬垫垫板51的顶面与第二钢板贴合，且第二钢板位于凹槽的另一侧，从而使第一钢板的端面与第二钢板的端面之间的间隙与凹槽配合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将第一钢板和第二钢板对接焊接。

如图6和图7所示，可选地，将第一钢板的端面和第二钢板的内侧面角接焊接，包括以下步骤：在衬垫垫板51上相垂直的第一平面和第二平面的连接处加工一个台阶槽，形成定位槽52；将衬垫垫板51的第一平面焊接固定于第一钢板上；调节第一钢板，使衬垫垫板51的第二平面与第二钢板贴合，从而使第一钢板与第二钢板之间的间隙与台阶槽配合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将第一钢板和第二钢板角接焊接。

如图4和图6所示，定位槽52的宽度为3.5mm-5.5mm，深度为3.5mm-4mm。可选地，根据第一钢板和第二钢板的焊接面的厚度，选择定位槽52的深度。定位槽52的深度大于等于焊接面厚度的八分之一，且小于等于焊接面厚度的五分之一。根据第一钢板和第二钢板的焊接面之间的间隙宽度，选择定位槽52的宽度。定位槽52的宽度大于等于焊接面之间的间隙宽度，且小于等于间隙宽度的两倍。

如图5和图7所示，在定位焊接槽5内进行焊接，包括以下步骤：焊接时，从定位焊接槽5的槽底向定位焊接槽5的槽口分层进行焊接，且每层焊接前均对前一层焊接形成的焊缝进行打磨处理，每层焊接后形成的焊缝均进行锤击处理。在本实施例中，采用φ1.2mm的二氧化碳实心焊丝和纯度大于99.5％二氧化碳气体进行焊接。采用尖手锤对每层焊缝进行锤击处理。进行第一层焊接前，清理干净定位焊接槽5内的灰尘、油污，且定位焊接槽5的内表面不得有裂纹，如有裂纹须将定位焊接槽5的内表面打磨干净。

如图1和图2所示，本实施例的后浇带的钢板装置，包括预埋固定于预制轨道梁100上的预埋钢板以及用于将两榀预制轨道梁100上的预埋钢板连接的连接钢板。预埋钢板包括预埋固定于预制轨道梁100顶面并沿纵向伸出预制轨道梁100外的顶面预埋钢板1以及预埋固定于预制轨道梁100的侧面并沿纵向伸出预制轨道梁100外的侧面预埋钢板2。且侧面预埋钢板2的伸出长度大于顶面预埋板的伸出长度。连接钢板包括顶面连接钢板3以及两块侧面连接钢板4。顶面预埋钢板1上设有用于混凝土灌入后浇带空腔200的预留口11以及用于空气排出的排气口12。后浇带空腔200内安装有呈网格状布设的后浇带钢筋300。

在本实施例中，采用上述焊接方法将顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1对接焊接，包括以下步骤：将开设有定位槽52的衬垫垫板51焊接于顶面连接钢板3的内侧面上，使定位槽52位于顶面连接钢板3的纵向端端面处；调节顶面连接钢板3，使衬垫垫板51与顶面预埋钢板1的内侧面相贴合，顶面连接钢板3的纵向端端面、顶面预埋钢板1的纵向端端面与定位槽52围合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1对接焊接。

采用上述焊接方法将侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2对接焊接，包括以下步骤：将开设有定位槽52的衬垫垫板51焊接于侧面连接钢板4的内侧面上，使定位槽52位于侧面连接钢板4的纵向端端面处；调节侧面连接钢板4，使衬垫垫板51与侧面预埋钢板2的内侧面相贴合，侧面连接钢板4的纵向端端面、侧面预埋钢板2的纵向端端面与定位槽52围合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2对接焊接。

在本实施例中，采用上述焊接方法将顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1对接焊接，以及将侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2对接焊接，衬垫垫板51上的定位槽52钢板具有定位作用，同时也使两块钢板之间承受更多的焊料，从而增大顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1以及侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2的焊接强度，并使连接钢板与预埋钢板之间形成密实的对接焊缝8，避免了对接焊缝8内形成裂纹缺陷，提高了对接焊缝8的质量，此外，由于顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1的厚度相同，侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2的厚度相同，通过衬垫垫板51对顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1以及将侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2的内侧面进行贴合定位，使顶面连接钢板3与两块顶面预埋钢板1对接焊接后的三个外侧面处于同一水平平面，以及使侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2的三个外侧面处于同一竖直平面，从而确保后浇带的钢板装置满足轨道梁的车辆行驶平顺性要求。

如图8所示，对接焊接前，调节第一钢板，以使顶面连接钢板3(第一钢板)与两块顶面预埋钢板1(第二钢板)的相对位置准确，侧面连接钢板4(第一钢板)与两块侧面预埋钢板2(第二钢板)的相对位置准确，包括以下步骤：在第一钢板的外侧面上安装调节定位机构；将调节定位机构悬挂于吊运设备上，通过吊运设备带动第一钢板移动，使第一钢板与两块第二钢板的相对位置准确，且衬垫垫板51与第二钢板的内侧面相贴合，并使第一钢板的纵向端端面和第二钢板的纵向端端面之间的间隙与定位槽52围合形成定位焊接槽5。

如图8所示，调节定位机构包括安装于第一钢板的外侧面上的调节定位板6，调节定位板的两端分别沿纵向延伸至第一钢板外，调节定位板6上开设有用于悬吊于吊运设备上的吊孔61，通过吊运设备带动第一钢板移动调节，使调节定位板6上延伸至第一钢板外的部分与第二钢板的外侧面相贴合，从而使第一钢板的外侧面与两块第二钢板的外侧面处于同一平面。在连接钢板与预埋钢板的对接焊接前，通过调节定位板6的刚性悬吊、调平定位、点焊固定，使顶面连接钢板3和两榀预制轨道梁100上的顶面预埋钢板1的三个外侧面处于同一水平面上，使侧面连接钢板4与两榀预制轨道梁100上的侧面预埋钢板2的三个外侧面处于同一竖直面上，确保后浇带的钢板装置满足轨道梁的车辆行驶平顺性要求。

如图8所示，在本实施例中，调节定位机构的加工和制作，包括以下步骤：由直尺和调节定位板6构成。直尺为带有水平气泡管和垂直气泡管的1000mm直尺，使用前须经国家法定计量检测部门检定为合格，主要用于连接钢板安装时的水平度、垂直度检测。调节定位板6采用厚度20mm长方形钢板带，经加工焊接成两端为“十”字形，且中间为两个不相连半圆形的孔洞作为吊孔61。调节定位板6分为顶面调节定位板6和侧面调节定位板6，其构造为：在长方形钢板带任意一长度边上，分别距离长方形钢板带宽度两端外边缘200mm位置处各钻取一个半径为50mm的半圆形孔，分别在距离长方形钢板带宽度两端外边缘50mm位置处且垂直于长方形钢板带焊接两块厚度20mm、长度150mm、宽度50mm钢板带，与长方形钢板带相交成“十”字形。调节定位板6两个“十”字形端部的底面、中部的底面均须处于同一水平面上。顶面调节定位板6采用厚度20mm、长度1000mm、宽度150mm的长方形钢板带，在长方形钢板带任意一长度边上分别距离长方形钢板带宽度两端外边缘200mm位置处各钻取1个半径为50mm的半圆形孔；分别在距离长方形钢板带宽度两端外边缘50mm位置处且垂直于长方形钢板带焊接2块厚度20mm、长度150mm、宽度50mm钢板带，与长方形钢板带相交成“十”字形。使用前，须确保2个半圆形孔位于顶面连接钢板3与顶面预埋钢板1之间的定位焊接槽5的正上方。侧面调节定位板6采用厚度20mm、长度700mm、宽度150mm的长方形钢板带，在长方形钢板带任意一长度边上分别距离长方形钢板带宽度两端外边缘200mm位置处各钻取1个半径为50mm的半圆形孔；分别在距离长方形钢板带宽度两端外边缘50mm位置处且垂直于长方形钢板带焊接2块厚度20mm、长度150mm、宽度50mm钢板带，与长方形钢板带相交成“十”字形。使用前，须确保2个半圆形孔分别位于侧面连接钢板4与两块侧面预埋钢板2之间的定位焊接槽5的外侧。

如图5所示，第一钢板与两块第二钢板对接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽5内预热至140℃-160℃；在定位焊接槽内进行多层焊接，最底层和最表层的焊接电流为300A～310A，中间多层的焊接电流为315A～325A，最底层和最表层的焊接电压为29V～31V，中间多层的焊接电压为30V～32V，最底层和最表层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，中间多层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

如图3所示，在本实施例中，采用上述焊接方法将顶面连接钢板3与侧面连接钢板4角接焊接，以及将顶面连接钢板3与侧面预埋钢板2角接焊接，包括以下步骤：将开设有定位槽52的衬垫垫板51焊接于顶面连接钢板3的内侧面上，使定位槽52位于顶面连接钢板3的横向端端面处；调节顶面连接钢板3，使衬垫垫板51与侧面连接钢板4的内侧面以及侧面预埋钢板2的内侧面相贴合，且顶面连接钢板3的内侧面与侧面连接钢板4和侧面预埋钢板2的横向端端面之间的间隙与定位槽52配合形成定位焊接槽5；在定位焊接槽5内进行焊接，从而将顶面连接钢板3与侧面连接钢板4和侧面预埋钢板2角接焊接。

如图7所示，第一钢板与第二钢板角接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽5内预热至140℃-160℃；在定位焊接槽内进行多层焊接，最底层的焊接电流为180A～190A，其他层的焊接电流为185A～195A，最底层的焊接电压为20V～22V，其他层的焊接电压为21V～23V，最底层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，其他层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

如图1和图2所示，在本实施例中，焊接前，根据轨道梁后浇带施工的需要，对预埋钢板、顶面连接钢板3、侧面连接钢板4、衬垫垫板51及调节定位机构进行加工制作。加工制作时，所有焊接部位的焊接须牢固、焊接缝须密实，不得有气泡、夹渣、假焊现象。

如图1和图2所示，预埋钢板的加工制作，包括以下步骤：根据轨道梁施工图设计要求在轨道梁预制时，预制轨道梁100的顶面预埋一块顶面预埋钢板1且顶面预埋钢板1沿纵向伸出预制轨道梁100外；预制轨道梁100的侧面预埋一块侧面预埋钢板2且侧面预埋钢板2沿纵向伸出预制轨道梁100外；将顶面预埋钢板1和侧面预埋钢板2角接焊接。在本实施例中，顶面预埋钢板1的厚度为32mm，沿纵向伸出预制轨道梁100外的长度为400mm。侧面预埋钢板2的厚度为20mm，沿纵向伸出预制轨道梁100外的长度为550mm。顶面预埋钢板1和侧面预埋钢板2之间的角接焊缝9的坡口仰面坡度为1∶1。

如图1和图2所示，预埋钢板的加工制作，还包括以下步骤：在顶面预埋钢板1和侧面预埋钢板2上进行坡口仰面加工。顶面预埋钢板1的纵向端端面上的坡口仰面与钝边法线之间夹角为28°～30°且坡口钝边为3mm；侧面预埋钢板2顶部的横向端端面上的坡口仰面与钝边法线之间的夹角为43°～45°且坡口钝边为2mm；侧面预埋钢板2的纵向端端面上的坡口仰面与钝边法线之间的夹角为28°～30°且坡口钝边为3mm。坡口仰面须平顺，坡口边缘不得有裂纹、缺棱。

如图1和图2所示，预埋钢板的加工制作，还包括以下步骤：在顶面预埋钢板1的内侧面上以及侧面预埋钢板2的内侧面上垂直焊接螺栓剪力钉7，且多个螺栓剪力钉7沿轨道梁的轴向排布。在本实施例中，螺栓剪力钉7的长度为90mm，直径为16mm，相隔间距为100mm，螺栓剪力钉7需焊接牢固、焊缝密实，以利于后浇带的钢筋定位安装和使预埋钢板与后浇带混凝土粘结在一起。

如图1和图2所示，本实施例的顶面连接钢板3的设计尺寸为厚度为32mm、纵向长度为600mm以及横向宽度为690mm。顶面连接钢板3的实际尺寸为预制轨道梁100经线型调整后实测所需尺寸。

如图1和图2所示，顶面连接钢板3的加工制作，包括以下步骤：在顶面连接钢板3上进行坡口仰面加工。顶面连接钢板3的纵向端端面上的坡口仰面与钝边法线间夹角为28°～30°且坡口钝边为3mm；顶面连接钢板3的横向端端面上的坡口仰面与顶面预埋钢板1和侧面预埋钢板2之间的角接焊缝9的坡口仰面的坡度相同且坡口钝边为3mm。将顶面连接钢板3的坡口仰面朝上安装于后浇带钢筋300顶面后，确保顶面连接钢板3的纵向端端面与顶面预埋钢板1的纵向端端面之间的间隙为3mm，且两个坡口仰面间角度为60°，并确保顶面连接钢板3的横向端端面与侧面预埋钢板2的外侧面平齐。坡口仰面须平顺，坡口边缘不得有裂纹、缺棱。

如图1和图2所示，顶面连接钢板3的加工制作，包括以下步骤：在顶面连接钢板3的内侧面上标注螺栓剪力钉7的焊接点位置，将螺栓剪力钉7垂直焊接于顶面连接钢板3的内侧面上，且多个螺栓剪力钉7沿顶面连接钢板3的纵向排布。在本实施例中，螺栓剪力钉7的长度为90mm，直径为16mm，相隔间距为100mm。螺栓剪力钉7须焊接牢固、焊缝密实。以利于后浇带钢筋300定位安装和使顶面连接钢板3与后浇带混凝土粘结在一起。

如图1和图2所示，本实施例的侧面连接钢板4的设计尺寸为厚度20mm、长度300mm、宽度244mm。侧面连接钢板4的实际尺寸为预制轨道梁100经线型调整后实测所需尺寸。

如图1和图2所示，侧面连接钢板4的加工制作，包括以下步骤：在侧面连接钢板4上进行坡口仰面加工。侧面连接钢板4顶部的横向端端面上的坡口仰面与钝边法线间夹角为43°～45°且坡口钝边为2mm；侧面连接钢板4的纵向端端面与外侧面之间的波口仰面与钝边法线间夹角为28°～30°且坡口钝边为3mm；将侧面连接钢板4的坡口仰面朝外安装于后浇带钢筋300的外侧面上，确保侧面连接钢板4的纵向端端面与侧面预埋钢板2的纵向端端面之间的间隙为3mm且两坡口仰面间角度为60°，确保侧面连接钢板4顶部的横向端端面与顶面连接钢板3的横向端端面之间的间隙为2mm且坡口仰面间角度为45°，确保侧面连接钢板4的外侧面与顶面连接钢板3的横向端端面平齐。坡口仰面须平顺，坡口边缘不得有裂纹、缺棱。

如图1和图2所示，侧面连接钢板4的加工制作，还包括以下步骤：在侧面连接钢板4的内侧面上衬垫垫板51所围合的范围内标注螺栓剪力钉7的焊接点位置，将螺栓剪力钉7垂直焊接于侧面连接钢板4的内侧面上，且多个螺栓剪力钉7沿侧面连接钢板4的纵向排布。在本实施例中，螺栓剪力钉7的长度为90mm，直径为16mm，相隔间距为100mm。螺栓剪力钉7须焊接牢固、焊缝密实。以利于后浇带钢筋300的定位安装和使侧面连接钢板4与后浇带混凝土粘结在一起。

如图4和图6所示，本实施例的衬垫垫板51包括用于顶面连接钢板3的纵向端端面与顶面预埋钢板1的纵向端端面对接焊接的顶面对接衬垫垫板51、用于侧面连接钢板4的纵向端端面与侧面预埋钢板2的纵向端端面对接焊接的侧面对接衬垫垫板51以及用于侧面连接钢板4顶部的横向端端面与顶面连接钢板3的内侧面角接焊接的角接衬垫垫板51。顶面对接衬垫垫板51采用厚度8mm、长度345mm、宽度50mm的钢板。侧面对接衬垫垫板51采用厚度8mm、长度244mmmm、宽度50mm的钢板。顶面对接衬垫垫板51和侧面对接衬垫垫板51顶面的中间位置处均铣加工出宽度为5mm、深度为4mm的“凹”槽。角接衬垫垫板51采用厚度8mm、长度380mm、宽度40mm的钢板。在角接衬垫垫板51的顶面和侧面的连接处铣加工出宽度为4mm、深度为4mm的台阶槽。槽口面须平顺，槽口边缘不得有裂纹、缺棱。

如图4和图6所示，衬垫垫板51的安装和焊接，包括顶面对接衬垫垫板51的安装和焊接、侧面对接衬垫垫板51的安装和焊接以及角接衬垫垫板51的安装和焊接。

如图4所示，顶面对接衬垫垫板51安装和焊接，包括以下步骤：在顶面连接钢板3的纵向两端处的内侧面上，分别将两块顶面对接衬垫垫板51沿顶面连接钢板3的纵向端端面进行平行安装和焊接。安装时，将顶面连接钢板3的内侧面翻转朝上，在顶面连接钢板3的纵向两端处的内侧面上，分别将两端顶面对接衬垫垫板51上凹槽槽面朝下，使顶面对接衬垫垫板51上的凹槽与顶面连接钢板3的纵向两端端面保持平行，通过对顶面对接衬垫垫板51左右移动和前后移动来调整顶面对接衬垫垫板51上凹槽的中心线与顶面连接钢板3的纵向两端端面之间的距离为1.5mm，使顶面对接衬垫垫板51与顶面连接钢板3的纵向两端处的内侧面紧靠密贴；最后，采用手工电弧焊分别将两块半幅宽度顶面对接衬垫垫板51与顶面连接钢板3的纵向两端处的内侧面进行点焊和焊接固定。

如图4所示，侧面对接衬垫垫板51安装和焊接，包括以下步骤：在两块侧面连接钢板4的纵向两端处的内侧面上，分别将四块侧面对接衬垫垫板51沿侧面连接钢板4的纵向端端面进行平行安装和焊接。安装时，将侧面连接钢板4的内侧面翻转朝上，在侧面连接钢板4的纵向两端处的内侧面上，分别将侧面对接衬垫垫板51上的凹槽槽面朝下，使侧面对接衬垫垫板51上凹槽与侧面连接钢板4的纵向端端面保持平行，通过对侧面对接衬垫垫板51左右移动和前后移动来调整侧面对接衬垫垫板51上凹槽的中心线与侧面连接钢板4的纵向端端面间的距离为1.5mm，使侧面对接衬垫垫板51与侧面连接钢板4的纵向两端处的内侧面紧靠密贴；最后，采用手工电弧焊分别将四块半幅宽度的侧面对接衬垫垫板51与侧面连接钢板4的纵向两端处的内侧面进行点焊和焊接固定。

如图6所示，角接衬垫垫板51安装和焊接，包括以下步骤：在顶面连接钢板3的横向两端端面处的内侧面的设计位置处，分别将两块角接衬垫垫板51沿顶面连接钢板3的横向端端面进行平行安装和焊接。安装时，在顶面连接钢板3的横向两端处的内侧面上且距离横向端端面的20mm～28mm范围内，分别将角接衬垫垫板51的台阶槽槽面朝外，使角接衬垫垫板51的台阶槽与顶面连接钢板3的横向端端面保持平行，通过对角接衬垫垫板51左右移动和前后移动来调整角接衬垫垫板51上台阶槽槽口与顶面连接钢板3的横向端端面之间的距离为20mm，使角接衬垫垫板51的侧面与顶面连接钢板3的横向两端处的内侧面紧靠密贴；最后，采用手工电弧焊分别将两块角接衬垫垫板51与顶面连接钢板3的横向两端处的内侧面进行点焊和焊接固定。

如图1、图2以及图3所示，在本实施例中，在衬垫垫板51安装和焊接完之后，在顶面连接板和侧面连接板的内侧面上焊接螺栓剪力钉7之前，还包括以下步骤：将顶面连接板和侧面连接板试拼装。在两榀预制轨道梁100的顶面预埋钢板1之间，将顶面连接钢板3按轨道梁施工图设计要求进行试拼装。拼装时，将顶面连接钢板3的坡口仰面朝上，并采用侧面预埋钢板2、顶面对接衬垫垫板51和角接衬垫垫板51进行定位；将侧面连接钢板4的坡口仰面朝外，采用侧面对接衬垫垫板51、角接衬垫垫板51以及后浇带钢筋300进行定位。根据后浇带钢筋300的顶面及侧面上每个网格中心位置，在顶面连接钢板3和侧面连接钢板4的内侧面上使用白色粉笔，标记出螺栓剪力钉7的焊接点位置。

如图1、图2以及图8所示，在本实施例中，在顶面连接钢板3和侧面连接钢板4的内侧面上焊接螺栓剪力钉7之后通过调节定位机构将顶面连接钢板3的调节定位固定，包括以下步骤：按轨道梁施工图设计要求，将顶面连接钢板3的坡口仰面朝上，安装在两榀预制轨道梁100的顶面预埋钢板1之间，采用侧面预埋钢板2、顶面对接衬垫垫板51和角接衬垫垫板51进行定位。安装时，将顶面连接钢板3的坡口仰面朝上和将螺栓剪力钉7插入后浇带钢筋300顶面每个网格里；使顶面连接钢板3的纵向端端面与顶面预埋钢板1的纵向端端面之间的间隙为3mm且两坡口仰面间角度为60°；使顶面连接钢板3的横向端端面与侧面预埋钢板2的外侧面平齐；将2块平行间距为200mm的顶面调节定位板6的两端的底面分别置于顶面预埋钢板1上，顶面调节定位板6的中部底面置于顶面连接钢板3上；将带有水平气泡管和垂直气泡管的1000mm直尺置于顶面预埋钢板1和顶面连接钢板3上，通过对顶面连接钢板3左右移动、前后移动以及上下升降来调整顶面连接钢板3的位置，从而确保顶面连接钢板3和2榀预制轨道梁100上的顶面预埋钢板1的3个外侧面处于同一水平平面上，顶面连接钢板3的纵向两端端面与顶面预埋钢板1的纵向端端面之间的间隙为3mm且两坡口仰面间角度为60°，顶面连接钢板3的横向两端端面与侧面预埋钢板2的外侧面平齐；采用手工电弧焊分别将2块顶面调节定位板6与顶面连接钢板3的外侧面进行点焊固定。

如图8所示，在本实施例中，在顶面连接钢板3调节定位固定之后通过调节定位机构将侧面连接钢板4的调节定位固定，包括以下步骤：按轨道梁施工图设计要求，将侧面连接钢板4的坡口仰面朝外，安装在2榀预制轨道梁100上的侧面预埋钢板2之间，采用侧面对接衬垫垫板51以及角接衬垫垫板51和后浇带钢筋300进行定位。安装时，将侧面连接钢板4的坡口仰面朝外，并将螺栓剪力钉7插入后浇带钢筋300侧面的每个网格里；采用后浇带钢筋300对侧面连接钢板4进行竖向定位，使侧面连接钢板4的纵向两端端面与侧面预埋钢板2的纵向端端面之间的间隙为3mm且两坡口仰面间的角度为60°，使侧面连接钢板4的顶部的横向端端面与顶面连接钢板3的横向端端面之间的间隙为2mm且坡口仰面间角度为45°，使侧面连接钢板4的外侧面与顶面连接钢板3的横向端端面平齐；将带有水平气泡管和垂直气泡管的1000mm直尺紧贴2榀预制轨道梁100上的侧面预埋钢板2和侧面连接钢板4的外侧面上，通过对侧面连接钢板4左右移动、内外移动以及上下升降方法来调整侧面连接钢板4的位置，从而确保侧面连接钢板4和2榀预制轨道梁100上的侧面预埋钢板2的3个外侧面处于同一竖直平面上，侧面连接钢板4的纵向端端面与侧面预埋钢板2的纵向端端面之间的间隙为3mm且两坡口仰面间角度为60°，侧面连接钢板4顶部的横向端端面与顶面连接钢板3的横向端端面之间的间隙为2mm且坡口仰面间角度为45°，侧面连接钢板4的外侧面与顶面连接钢板3的横向端端面平齐；将2块平行间距为150mm的侧面调节定位板6两端底面分别紧贴侧面预埋钢板2上、中部的底面紧贴侧面连接钢板4上；采用手工电弧焊分别将2块侧面调节定位板6与侧面连接钢板4的外侧面进行点焊固定。

如图1和图8所示，在本实施例中，在顶面连接钢板3和侧面连接钢板4调节定位固定之后进行定位焊接，包括以下步骤：在顶面连接钢板3与顶面预埋钢板1之间的定位焊接槽5内焊接形成对接平焊缝；在侧面连接钢板4与侧面预埋钢板2之间的定位焊接槽5内焊接形成对接立焊缝；在侧面连接钢板4与顶面连接钢板3之间、侧面预埋钢板2与顶面连接钢板3之间的定位焊接槽5内焊接形成角接横焊缝。焊接前，将定位焊接槽5内的灰尘、油污清理干净，分别在每条定位焊接槽5的距离端部50mm处，采用二氧化碳气体实施定位焊接，并固定顶面连接钢板3和侧面连接钢板4及衬垫垫板51。每条定位焊接槽5的内表面上不得有裂纹，如有裂纹须将定位焊接槽5的内壁面打磨干净。焊接前，定位焊接槽5的内表面进行打磨，并将定位焊接槽5的两端打磨出过渡斜坡。

如图5和图7所示，在每条定位焊接槽5打磨完毕后，采用规格为φ1.2mm二氧化碳实心焊丝和纯度大于99.5％二氧化碳气体，在定位焊接槽5的直槽内进行第一层焊接形成第一层焊缝。焊接后，使用尖手锤对第一层焊接缝进行锤击处理。锤击后对第一层焊缝的表面进行清理打磨，直至露出明显的金属色泽，并仔细观察第一层焊缝表面是否有夹渣、气孔及裂纹等。在第一层焊缝表面打磨清理干净后，再在第一层焊缝表面上进行第二层焊接，使定位焊接槽5的V型槽槽底形成第二层焊缝。焊接后，须使用尖手锤对第二层焊缝进行锤击处理。以相同的方式进行第三层焊接、第四层焊接……直至整条定位焊接槽5焊接完成。焊接过程中，须注意焊接速度及仔细观察焊缝成型变化，使焊缝成型均匀、饱满。

如图5和图7所示，在本实施例中，钢板焊接分为对接焊接和角接焊接2种形式。对接焊接工艺参数为：焊接环境湿度小于80％、温度大于5℃，焊接前须预热约150℃，焊接后采用保温棉保温；焊接方法采用实心焊丝二氧化碳气体保护焊，磨平外表面；焊缝层数分5层；焊机型号为MIG弧焊机-NB500I；焊接材料牌号及规格为ER50-6/Φ1.2mm二氧化碳实心焊丝、纯度大于99.5％二氧化碳气体；焊接电流第1层、第2层、第3层、第4层及第5层分别为300～310A、315～325A、315～325A、315～325A、300～310A；焊接电压第1层、第2层、第3层、第4层及第5层分别为29～31V、30～32V、30～32V、30～32V、29～31V；焊接速度第1层、第2层、第3层、第4层及第5层分别为390～410mm/min、300～350mm/min、300～350mm/min、300～350mm/min、390～410mm/min。角接焊接工艺参数为：焊接环境湿度小于80％、温度大于5℃，焊接前须预热约150℃，焊接后采用保温棉保温；焊接方法采用实心二氧化碳气体保护焊，磨平外表面；焊缝层数分4层；焊机型号为MIG弧焊机-NB500I；焊接材料牌号及规格为ER50-6/Φ1.2mm二氧化碳实心焊丝、纯度大于99.5％二氧化碳气体；焊接电流第1层、第2层、第3层及第4层分别为180～190A、185～195A、185～195A、185～195A；焊接电压第1层、第2层、第3层及第4层分别为20～22V、21～23V、21～23V、21～23V；焊接速度第1层、第2层、第3层及第4层分别为390～410mm/min、300～350mm/min、300～350mm/min、300～350mm/min。

后浇带钢板装置焊接完毕后，须对所有对接焊缝8顺应力方向打磨匀顺，对所有角接焊缝9在不均匀处打磨匀顺；焊缝的圆弧端部须打磨匀顺，避免影响列车的行驶平顺性。

钢板焊缝质量检验验收，包括顶面连接钢板3、侧面连接钢板4及衬垫垫板51的加工质量、顶面连接钢板3、侧面连接钢板4的定位安装及定位焊接槽5质量、焊缝根部熔透度、焊缝表面外观质量、无损探伤检测质量验收。顶面连接钢板3、侧面连接钢板4及衬垫垫板51进入工地施工现场，须对顶面连接钢板3、侧面连接钢板4的坡口仰面以及衬垫垫板51上的定位槽52的加工质量进行质量验收，其质量要求：不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，须使顶面连接钢板3、侧面连接钢板4的坡口仰面和衬垫垫板51上定位槽52的槽面出现金属光泽，否则要重新处理。待顶面连接钢板3和侧面连接钢板4调节定位固定后，须对顶面连接钢板3和侧面连接钢板4的定位安装质量进行检验验收，其质量须符合轨道梁施工图设计要求；钢板正式焊接前，须对定位焊接槽5进行打磨，并将定位焊接槽5的两端打磨出过渡斜坡；定位焊接槽5的内表面不得有裂纹，如有裂纹须将定位焊缝打磨干净。顶面连接钢板3与侧面连接钢板4、侧面预埋钢板2间的角接焊缝9要求78％～100％熔透，不得焊接穿透；顶面连接钢板3与顶面预埋钢板1、侧面连接钢板4与侧面预埋钢板2间的对接焊缝8要求单面坡口全熔透，不得焊接穿透。焊缝表面为凹面时，须与焊缝两侧钢板呈圆弧过渡；焊接后焊缝均须打磨光滑圆润、外观匀顺，不得有裂纹，未熔合；夹渣、未填满焊缝弧坑和焊瘤等缺陷，焊缝弧坑务必清除，尽量降低焊接残余应力及应力集中；对接焊缝8为表面平齐时，则须对焊缝余高进行焊接后磨平，不铲磨焊缝余高的对接焊缝8，其焊缝余高≤2mm(焊缝宽度≤20mm)或≤3mm(焊缝宽度＞20mm)；角接焊缝9要求为凹面时，焊缝与焊缝两侧钢板呈圆弧过渡；未要求为凹面时，容许为凸面的角接焊缝9，但凸出高度不超过3mm。在焊缝外观质量检验合格后，委托有检测资质的第三方检测机构，按照《钢结构焊接规范》(GB 50661)和《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T 11345)标准规范中的规定，对后浇带钢板所有焊接缝进行超声波无损探伤检测，并按检测等级B标准进行评定，焊缝质量等级须达到I级焊缝等级要求。

本实施例的后浇带的钢板装置的焊接方法，对钢板的厚度及焊缝质量进行优化，将钢板采用全熔透焊接且焊缝质量达I级焊缝等级，从而满足承重和车辆行驶平顺性要求；以及通过在相同厚度的钢板之间的间隙、以及不同厚度的钢板之间的间隙，均与衬垫垫板51上的定位槽52形成定位焊接槽5，且形成定位焊接槽5的槽口部设置成V形槽，攻克了传统钢板焊接连接不能完成厚钢板的对接、角接全熔透焊接技术难题；此外，通过调节定位板6刚性悬吊、调平定位、点焊固定，使顶面连接钢板3和2榀预制轨道梁100上的顶面预埋钢板1的3个外侧面处于同一水平面上，使侧面连接钢板4和2榀预制轨道梁100上的侧面预埋钢板2的3个外侧面处于同一竖直平面上，确保后浇带钢板连接满足轨道梁的车辆行驶平顺性要求；在钢板正式焊接前总结和验证出焊接环境湿度小于80％、温度大于5℃的对接焊缝8和角接焊缝9的不同焊接工艺参数，为工地施工现场的钢板对接、角接焊接提供实践性的科学依据。

上述为轨道梁单个后浇带的钢板装置的焊接方法，当轨道梁出现多个数量后浇带的钢板装置时，按照上述焊接方法完成多个数量后浇带的钢板装置的焊接。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢板的焊接方法，用于将第一钢板和第二钢板焊接连接，第一钢板和第二钢板的板厚均≥20mm，其特征在于，钢板包括预埋固定于预制轨道梁(100)上的预埋钢板以及用于将两榀预制轨道梁(100)上的预埋钢板连接的连接钢板，预埋钢板包括预埋固定于预制轨道梁(100)顶面并沿纵向伸出预制轨道梁(100)外的顶面预埋钢板(1)以及预埋固定于预制轨道梁(100)的侧面并沿纵向伸出预制轨道梁(100)外的侧面预埋钢板(2)，连接钢板包括顶面连接钢板(3)以及两块侧面连接钢板(4)，所述第一钢板为顶面连接钢板(3)，所述第二钢板为顶面预埋钢板(1)，所述第一钢板与所述第二钢板对接焊接，所述第一钢板与所述第二钢板厚度相同，或所述第一钢板为侧面连接钢板(4)，所述第二钢板为侧面预埋钢板(2)，所述第一钢板与所述第二钢板对接焊接，所述第一钢板与所述第二钢板厚度相同，或所述第一钢板为顶面连接钢板(3)，所述第二钢板为侧面连接钢板(4)，所述第一钢板与所述第二钢板角接焊接，所述第一钢板与所述第二钢板厚度不同，或所述第一钢板为顶面连接钢板(3)，所述第二钢板为侧面预埋钢板(2)，所述第一钢板与所述第二钢板角接焊接，所述第一钢板与所述第二钢板厚度不同，所述焊接方法包括以下步骤：

将开设有定位槽(52)的衬垫垫板(51)焊接于第一钢板上，使定位槽(52)位于第一钢板与第二钢板之间的待焊接位置；

使衬垫垫板(51)与第二钢板相贴合，且使第一钢板与第二钢板之间的间隙与定位槽(52)的槽宽相匹配，第一钢板、第二钢板与定位槽(52)围合形成定位焊接槽(5)；定位焊接槽(5)的槽底部为直槽，通过第一钢板和/或第二钢板的焊接面上加工坡口仰面结构，使定位焊接槽(5)的槽口部为V型槽；

在定位焊接槽(5)内进行焊接，从而将顶面连接钢板(3)与两块顶面预埋钢板(1)对接焊接，将侧面连接钢板(4)与两块侧面预埋钢板(2)对接焊接，将顶面连接钢板(3)与侧面连接钢板(4)角接焊接，以及将顶面连接钢板(3)与侧面预埋钢板(2)角接焊接；

对所述第一钢板和所述第二钢板进行对接焊接时，在第一钢板的外侧面上安装调节定位机构，调节定位机构包括安装于第一钢板的外侧面上的调节定位板(6)，调节定位板的两端分别沿纵向延伸至第一钢板外，调节定位板(6)上开设有用于悬吊于吊运设备上的吊孔(61)，通过吊运设备带动第一钢板移动调节，使调节定位板(6)上延伸至第一钢板外的部分与第二钢板的外侧面相贴合，从而使第一钢板的外侧面与两块第二钢板的外侧面处于同一平面。

2.根据权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

直槽的宽度为1.5mm-3.5mm，V型槽的角度为40度-65度。

3.根据权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

衬垫垫板焊接于顶面连接钢板(3)的内侧面上，顶面连接钢板(3)的纵向端端面、顶面预埋钢板的纵向端端面与定位槽(52)围合形成定位焊接槽(5)，通过在定位焊接槽(5)内焊接，从而形成对接焊缝。

4.根据权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

衬垫垫板焊接于侧面连接钢板(4)的内侧面上，侧面连接钢板(4)的纵向端端面、侧面预埋钢板(2)的纵向端端面与定位槽(52)围合形成定位焊接槽(5)，通过在定位焊接槽(5)内焊接，从而形成对接焊缝。

5.根据权利要求3或4所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

第一钢板与两块第二钢板对接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽(5)内预热至140℃-160℃；

在定位焊接槽(5)内进行多层焊接，最底层和最表层的焊接电流为300A～310A，中间多层的焊接电流为315A～325A，最底层和最表层的焊接电压为29V～31V，中间多层的焊接电压为30V～32V，最底层和最表层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，中间多层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

6.根据权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

衬垫垫板焊接于顶面连接钢板(3)的内侧面上，顶面连接钢板(3)的内侧面、侧面连接钢板(4)顶部的横向端端面与定位槽(52)围合形成定位焊接槽(5)，通过在定位焊接槽(5)内焊接，从而形成角接焊缝。

7.根据权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

衬垫垫板焊接于顶面连接钢板(3)的内侧面上，顶面连接钢板(3)的内侧面、侧面预埋钢板(2)顶部的横向端端面与定位槽(52)围合形成定位焊接槽(5)，通过在定位焊接槽(5)内焊接，从而形成角接焊缝。

8.根据权利要求6或7所述的钢板的焊接方法，其特征在于，

第一钢板与第二钢板角接焊接，焊接环境湿度小于80％且温度大于5℃，焊接前将定位焊接槽(5)内预热至140℃-160℃；

在定位焊接槽(5)内进行多层焊接，最底层的焊接电流为180A～190A，其他层的焊接电流为185A～195A，最底层的焊接电压为20V～22V，其他层的焊接电压为21V～23V，最底层的焊接速度为390mm/min～410mm/min，其他层的焊接速度为300mm/min～350mm/min。

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