CN112719118B - 一种压力机的主动式退料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及压力机技术领域内一种压力机的主动式退料装置，包括压力机的滑块，所述滑块下方用于固定冲压模具，所述滑块内设有用于容纳退料板的退料槽，所述退料板位于退料槽内，其特征在于，所述退料板两侧水平伸出退料槽外并分别连接有退料缸，所述退料缸的缸体与滑块固定，退料缸的活塞杆竖直伸出并与退料板固定，所述退料板的退料动作通过活塞杆驱动，所述退料缸通过油气控制管路驱动。本发明的压力机的主动式退料装置，退料板直接与退料缸驱动连接，在滑动冲压后回程过程中，可以通过油气控制管路随时驱动退料缸实现退料动作，并且退料缸驱动退料板的退料行程长度和退料执行速度均可控，适用于不同冲压模具和冲压深度的退料需求，适用性强。
Description
技术领域
本发明涉及压力机技术领域，特别涉及一种压力机的主动式退料装置。
背景技术
现有技术中，有一种用于冲压的压力机退料装置如图1所示，安装于上模6的上侧，包括退料板3，退料板3设置于芯棒5上侧，芯棒5在冲压过程中被挤压顶出并顶推退料板3随滑块4一同运动，压力机机架上1安装有机械式退料装置2，当滑块4回程运行过程中，退料板3与机械式退料装置2接触顶靠，滑块4继续上行，而退料板3停止运动，并顶推芯棒5，将工件从上模6顶出，实现退料。
由于上述机械式退料装置固定在压力机机架1上，要通过滑块4返程运动到固定的位置，才能实现，属于从动式退料工艺。从动式退料工艺适合单机人工操作，此工艺需要滑块返程到达机械式退料装置2特定位置后进行退料处理，此时上下模已经完全的分离，由于上下模分离的空间较大，工件从上模6中落下，不能准确的掉落到下模7的指定位置，因此不适用于自动化操作（机器人需要在指定位置抓持工件）。
发明内容
本发明针对现有技术中机械式退料结构的从动退料方式存在的不足，提供一种通过油缸或气缸驱动的主动式压力机退料装置，实现滑块返程中任意位置准确退料，以满足自动化生产线的要求。
本发明的目的是这样实现的，一种压力机的主动式退料装置，包括压力机的滑块，所述滑块下方用于固定冲压模具，所述滑块内设有用于容纳退料板的退料槽，所述退料板位于退料槽内，其特征在于，所述退料板两侧水平伸出退料槽外并分别连接有退料缸，所述退料缸的缸体与滑块固定，退料缸的活塞杆竖直伸出并与退料板固定，所述退料板的退料动作通过活塞杆驱动，所述退料缸通过油气控制管路驱动。
本发明的压力机的主动式退料装置，退料板直接与退料缸驱动连接，退料缸和退料板随滑块运动，同时，在滑块回程运行过程中，可以通过油气控制管路随时驱动退料缸动作实现退料动作，改变了从动式机械退料结构只能在滑动回程运动到指定位置才能退料的问题，并且退料缸驱动退料板的退料行程长度可控，适用于不同冲压模具和冲压深度的需求，适用性强。
为便于退料缸的安装连接，所述退料缸通过托架固定于滑块外侧，所述活塞杆向下竖直设置，所述活塞杆的下端与退料板固定连接。
作为本发明的退料缸结构的优选，所述退料缸包括缸体、上缸底和下缸底，所述缸体内设有活塞，所述活塞杆的上端与活塞连接，活塞杆的下端伸出下缸底下方，所述上缸底上设有上进出口，下缸底上设有下进出口；所述下缸底中心设有与活塞杆导向配合的导向孔，所述导向孔与活塞杆之间设有导向套，所述导向套上侧的导向孔内设有上压盖，上压盖与活塞杆之间设有动密封圈，所述导向孔下侧的下缸底下侧设有下压盖，所述下压盖上侧的导向孔与活塞杆之间也设有动密封圈。
为防止活塞下行过程中与下缸底碰撞，所述上压盖上表面与下缸底的上表面平齐，所述上压盖的上侧连接有尼龙限位套。
为防止活塞杆偏载而损坏活塞，所述活塞杆下端设有连接球头，所述退料板上设有与连接球头配合的球头孔，所述连接球头配合装入球头孔后通过法兰盖固定。
为防止退料板受力偏载而引起退料缸偏载，所述退料板与滑块之间设有导向块，所述导向块用于导向限位退料板竖直运动。
为便于控制退料缸的动作，所述油气控制管路包括与上进出口依次连接的管路一，节流阀一和与下进出口依次连接的管路二，节流阀二，所述节流阀一和节流阀二的另一侧连接有两位五通电磁阀，所述两位五通电磁阀与压缩气源或液压油连接形成循环回路；所述两位五通电磁阀得电时，所述退料缸上进下排，活塞向下运动执行退料动作，所述两位五通电磁阀失电时，所述退料缸下进上排，活塞向上运动执行退料板复位动作。
为便于检测滑块的位置，所述滑块的滑动部件上设有位移传感器用于跟踪检测滑块的行程位置。
为准确控制退料缸的动作，所述油气控制管路通过PLC控制器控制，以驱动退料缸动作实现退料或复位。
进一步地，所述PLC控制器包括输入模块、滑块位置检测模块、执行模块和复位模块；
所述输入模块用于输入预置滑块回程过程中退料缸驱动退料板执行退料动作的起始位置；
所述滑块位置检测模块用于根据位移传感器反馈的位置信号跟踪滑块行程的位置与输入模块预定的起始位置是否重合，重合时发送执行信号给执行模块；
所述执行模块用于接收执行信号，驱动油气控制管路执行退料动作及退料后的复位动作。
附图说明
图1为现有技术中的机械式从动式退料装置的结构示意图。
图2为本发明的压力机的主动式退料装置结构示意图。
图3为退料缸的结构示意图。
图4为油气控制管路的原理图。
其中，1压力机压架；2机械式退料装置；3退料板；4滑块；401退料槽；5芯棒；6上模；7下模；8工作台；9退料缸；901上缸底；902上进口管；903活塞；904下进出口；905下缸底；906缸体；907活塞杆；908尼龙限位套；909上压盖；910导向套；911下压盖；912法兰盖；913连接球头；10导向块；11管路一；12节流阀一；13两位五通电磁阀；14管路二；15节流阀二。
具体实施方式
如图2-图4所示为本发明的机械式从动式退料装置的结构，包括压力机的滑块4，滑块4下方用于固定冲压模具的上模6，上模内设有芯棒5，压力机的工作台8上固定下模7，滑块4内设有用于容纳退料板3的退料槽401，退料板3位于退料槽401内，退料板3两侧水平伸出退料槽401外并分别连接有退料缸9，每侧的退料缸9的缸体均通过托架固定于滑块4的外侧，退料缸9的活塞杆907竖直伸出并与退料板3固定，退料板3的退料动作通过活塞杆907驱动，退料缸9通过油气控制管路驱动。
为便于退料缸9的安装连接，退料缸9的活塞杆907向下竖直设置，活塞杆907的下端与退料板33固定连接。因退料板3通过两侧的两支退料缸3分别驱动，为防止活塞杆907偏载而损坏活塞，活塞杆907下端设有连接球头913，退料板3上设有与连接球头901配合的球头孔，连接球头913配合装入球头孔后通过法兰盖912固定；为防止退料板3在顶推芯棒5退料过程中受力偏载而引起退料缸9的偏载，退料板3与滑块4之间设有导向块10，导向块10用于导向限位退料板3竖直运动。
作为本发明的退料缸结构的优选，本实施例的退料缸9包括缸体906、上缸底901和下缸底905，缸体906内设有活塞903，活塞杆907的上端与活塞903连接，活塞杆907的下端伸出下缸底905下方，上缸底901上设有上进出口902，下缸底905上设有下进出口904；下缸底905中心设有与活塞杆907导向配合的导向孔，导向孔与活塞杆907之间设有导向套910，导向套910上侧的导向孔内设有上压盖909，上压盖909与活塞杆907之间设有动密封圈，导向孔下侧的下缸底905下侧设有下压盖911，下压盖911上侧的导向孔与活塞杆907之间也设有动密封圈；为防止活塞903下行过程中与下缸底905碰撞，上压盖909上表面与下缸底905的上表面平齐，上压盖909的上侧连接有尼龙限位套908。
为便于控制退料缸9的动作，油气控制管路包括与上进出口902依次连接的管路一11，节流阀一12和与下进出口905依次连接的管路二14，节流阀二15，节流阀一12和节流阀二15的另一侧连接有两位五通电磁阀13，两位五通电磁阀13与压缩气源或液压油连接形成循环回路；两位五通电磁阀13得电时，退料缸9上进下排，活塞903向下运动执行退料动作，两位五通电磁阀13失电时，退料缸9下进上排，活塞903向上运动执行退料板复位动作。
为便于检测滑块4的位置，滑块4的滑动部件上设有位移传感器用于跟踪检测滑块的行程位置。
为准确控制退料缸9的动作，油气控制管路通过PLC控制器控制，以驱动退料缸9动作实现退料或复位。
进一步地，PLC控制器包括输入模块、滑块位置检测模块、执行模块和复位模块；
输入模块用于输入预置滑块4回程过程中退料缸驱动退料板3执行退料动作的起始位置；
滑块位置检测模块用于根据位移传感器反馈的位置信号跟踪滑块行程的位置与输入模块预定的起始位置是否重合，重合时发送执行信号给执行模块；
执行模块用于接收执行信号，驱动油气控制管路执行退料动作及退料后的复位动作。
本发明的压力机的主动式退料装置，退料板3直接与退料缸9驱动连接，退料缸9和退料板3随滑块4运动，同时，在滑块4回程运行过程中，当位移传感器跟踪检测的滑块位置与预设有退料动作的位置重合时，PLC控制器控制控制油气控制管路动作，以驱动退料缸的动作，实现退料和退料后的复位。上述退料执行过程预先设定的滑块行经的位置，可灵活控制退料动作，并且退料缸驱动退料板的退料行程可通过退料缸活塞杆的伸出长度控制，退料和复位运行的速度可通过节流阀控制，适用于不同冲压模具和冲压深度的退料需求，适用性强。
Claims (3)
1.一种压力机的主动式退料装置，包括压力机的滑块，所述滑块下方用于固定冲压模具，所述滑块内设有用于容纳退料板的退料槽，所述退料板位于退料槽内，所述退料板两侧水平伸出退料槽外并分别连接有退料缸，所述退料缸的缸体与滑块固定，退料缸的活塞杆竖直伸出并与退料板固定，所述退料板的退料动作通过活塞杆驱动，所述退料缸通过油气控制管路驱动；其特征在于，所述退料缸包括缸体、上缸底和下缸底，所述缸体内设有活塞，所述活塞杆的上端与活塞连接，活塞杆的下端伸出下缸底下方，所述上缸底上设有上进出口，下缸底上设有下进出口；所述下缸底中心设有与活塞杆导向配合的导向孔，所述导向孔与活塞杆之间设有导向套，所述导向套上侧的导向孔内设有上压盖，上压盖与活塞杆之间设有动密封圈，所述导向孔下侧的下缸底下侧设有下压盖，所述下压盖上侧的导向孔与活塞杆之间也设有动密封圈；所述活塞杆下端设有连接球头，所述退料板上设有与连接球头配合的球头孔，所述连接球头配合装入球头孔后通过法兰盖固定；所述退料板与滑块之间设有导向块，所述导向块用于导向限位退料板竖直运动；所述油气控制管路包括与上进出口依次连接的管路一，节流阀一和与下进出口依次连接的管路二，节流阀二，所述节流阀一和节流阀二的另一侧连接有两位五通电磁阀，所述两位五通电磁阀与压缩气源或液压油连接形成循环回路；所述两位五通电磁阀得电时，所述退料缸上进下排，活塞向下运动执行退料动作，所述两位五通电磁阀失电时，所述退料缸下进上排，活塞向上运动执行退料板复位动作；所述滑块的滑动部件上设有位移传感器用于跟踪检测滑块的行程位置；所述油气控制管路通过PLC控制器控制，以驱动退料缸动作实现退料或复位；所述PLC控制器包括输入模块、滑块位置检测模块、执行模块和复位模块；所述输入模块用于输入预置滑块回程过程中退料缸驱动退料板执行退料动作的起始位置；所述滑块位置检测模块用于根据位移传感器反馈的位置信号跟踪滑块行程的位置与输入模块预定的起始位置是否重合，重合时发送执行信号给执行模块；
所述执行模块用于接收执行信号，驱动油气控制管路执行退料动作及退料后的复位动作。
2.根据权利要求1所述的压力机的主动式退料装置，其特征在于，所述退料缸通过托架固定于滑块外侧，所述活塞杆向下竖直设置，所述活塞杆的下端与退料板固定连接。
3.根据权利要求2所述的压力机的主动式退料装置，其特征在于，所述上压盖上表面与下缸底的上表面平齐，所述上压盖的上侧连接有尼龙限位套。
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