CN112718865A - 一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，通过在轧制抛尾前，以一定的速度增大辊缝，减少轧制厚度，并增大轧制乳液喷射量；在轧制结束后，以一定的速度使工作辊运转，同时增大乳液喷射量并开启工作辊辊刷刷洗辊面。既减少轧制过程产生的铝粉，又减少辊面的铝粉含量，并且提高热轧辊面的清洗能力，从而达到减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的目的。
Description
技术领域
本发明属于有色金属技术领域，具体涉及一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法。
背景技术
铝合金热轧轧制温度高，轧制负荷大，会产生大量的铝粉，这些新生的铝粉在高温高压条件下，会被压入到轧辊表面，从而影响辊面质量，进而影响轧制带材质量。更为严重的是，高温下的铝粉，粘性强，在一般条件下，不容易脱落，这就导致其去除较难。当辊面的粘铝及铝粉较多时，容易在轧制过程中，刺破润滑油膜，导致润滑失效，从而产生热轧轧制缺陷。
轧制过程中，轧制压下量越大，金属变形热越多，从而间接导致工作辊辊面温度升高，温度升高时，金属产生热膨胀，从而导致金属间尤其是工作辊之间的距离变短，在这种情况下，轧制带材的板型通常是不好的，极易出现轧漏的现象。轧漏的结果不仅使带材报废，更导致热轧工作辊辊面质量差，辊面严重粘铝，致使轧制无法正常进行，需要更换工作辊后才能继续轧制生产，这种现象的产生，不仅影响轧制质量，更导致轧制效率大大降低。
通过研究铝合金热轧轧制过程的轧辊状态、辊刷工况，以及轧制后辊面质量、带材质量，探索一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，使得轧制质量更有保障，并确保轧制的连续性，提高生产效率。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术不足，提供一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，便于为现场生产控制。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
通过在轧制抛尾前，以一定的速度增大辊缝，减少轧制厚度，并增大轧制乳液喷射量；在轧制结束后，以一定的速度使工作辊运转，同时增大乳液喷射量并开启工作辊辊刷刷洗辊面。各步骤具体操作如下：
① 在轧制长度剩余10~50米时，增大辊缝5~25%，辊缝的调整速度控制在0.25~1.00mm/s。同时，增大轧制乳液喷射量10~50%。
② 在轧制结束后，使工作辊的速度提高至2~5m/s，使工作辊高速运转。同时，增大乳液喷射量至喷射能力的50%以上，开启工作辊辊刷，并以200~600r/min的速度刷洗工作辊，持续时间1~5min。
③ 辊面刷洗结束后，使设备状态恢复为待机。
为确保实现减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的产生，步骤①中需要在轧制长度剩余10~50米时开始调整工作辊辊缝5~25%，增大辊缝，提高轧制后的厚度。轧制长度剩余＞50m或调节辊缝＞25%时，会导致影响的有效米数太多，从而影响最终的成品率；轧制长度剩余不足10m或调节辊缝＜5%时，有效调节的长度偏短，无法起到减少尾部铝粉量的效果。
步骤①中，辊缝的调整速度务必在0.25mm/s以上，否则调整过慢，会影响有效长度；若调节过快超过1mm/s，会导致系统反应不及时，影响轧制板型及轧制的稳定性。
步骤①中，务必确保轧制乳液喷射量增加10~50%，以确保能有大量的乳液冲洗辊面，及时将轧制变形热散发，同时增加清洗能力。增加量若超过50%，易使轧制过程中轧制带材波动，从而影响轧制的顺利进行。
步骤②中，需是轧制结束后的工作辊速度提至2~5m/s，低于2m/s时，速度过慢，不利于辊面残留的铝粉等异物甩出，高于5m/s时，会使表面铝粉的运动惯性过大，反而易吸附在支撑辊辊面，不利于支撑辊辊面的表面质量。
步骤②中，乳液喷射量需增大至系统喷射能力的50%以上，只有高的喷射量，才能保证清洗效果，否则清洗能力不足，残留在辊面的铝粉反而容易堆积增多。
步骤②中，务必开启工作辊辊刷，并确保刷洗速度在200~600r/min，时间1~5min。若不开启工作辊辊刷，工作辊辊面粘附的大量的铝粉，无法单独依靠乳液冲洗下来。其速度低于200r/min或时间低于1min，刷洗能力不足，无法达到减少辊面粘铝及铝粉的目的；速度高于600r/min时，易导致辊面出现过刷，影响辊面质量及轧制质量，时间超过5min时，易过刷且影响生产效率。
只有在上述各步骤的相互配合下，才能有效的减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉。通过研究铝合金热轧轧制过程的轧辊状态、辊刷工况，以及轧制后辊面质量、带材质量，探索一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，使得轧制质量更有保障，并确保轧制的连续性，提高生产效率。
本发明的显著优点在于：
本发明所述的方法既减少轧制过程产生的铝粉，又减少辊面的铝粉含量，并且提高热轧辊面的清洗能力，从而达到减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的目的。
附图说明
图1为辊缝调整示意图；
图2为辊刷刷洗示意图；
图示中：1为工作辊，2为轧制带材，3为辊刷。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
在轧制5052合金，宽度1300mm，厚度3.0mm，轧制后总长度为1200m时，正常辊缝为2.95mm，乳液喷射量为14000L/min，分别按以下实施例进行优化控制：
实施例1
一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，各步骤具体操作如下：
① 在轧制长度剩余10米时，增大辊缝5%，辊缝的调整速度控制在0.25mm/s，同时，增大轧制乳液喷射量10%；
② 在轧制结束后，使工作辊的速度提高至2m/s，使工作辊高速运转，同时，增大乳液喷射量至喷射能力的60%，开启工作辊辊刷，并以200r/min的速度刷洗工作辊，持续时间1min；
③ 辊面刷洗结束后，使设备状态恢复为待机。
实施例2
一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，各步骤具体操作如下：
①在轧制长度剩余30米时，增大辊缝15%，辊缝的调整速度控制在0.50mm/s，同时，增大轧制乳液喷射量30%；
② 在轧制结束后，使工作辊的速度提高至3m/s，使工作辊高速运转，同时，增大乳液喷射量至喷射能力的70%，开启工作辊辊刷，并以400r/min的速度刷洗工作辊，持续时间3min；
③ 辊面刷洗结束后，使设备状态恢复为待机。
实施例3
一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，各步骤具体操作如下：
① 在轧制长度剩余50米时，增大辊缝25%，辊缝的调整速度控制在1.00mm/s，同时，增大轧制乳液喷射量50%；
② 在轧制结束后，使工作辊的速度提高至5m/s，使工作辊高速运转，同时，增大乳液喷射量至喷射能力的80%，开启工作辊辊刷，并以600r/min的速度刷洗工作辊，持续时间5min；
③ 辊面刷洗结束后，使设备状态恢复为待机。
对比例1
按照正常的轧制工艺进行生产，如下：
整个轧制过程，辊缝不做调整，仅系统自带的厚控进行微调，确保轧制后厚度一致，轧制过程喷射量与正常轧制相同，不做调整；
轧制结束后，工作辊停止运转，乳液喷射关闭，工作辊辊刷灰分非工作状态后待机。
上述不同实施例和对比例后，用500*500mm大小的卫生棉擦拭辊面铝粉，并在800℃温度下烘干后称重，重量情况如下：
随着喷射量及刷洗时间的增加，辊面残留铝粉明显减少，相比于常规手段，大幅降低。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (2)
1.一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，其特征在于：在轧制抛尾前，以一定的速度增大辊缝，减少轧制厚度，并增大轧制乳液喷射量；在轧制结束后，以一定的速度使工作辊运转，同时增大乳液喷射量并开启工作辊辊刷刷洗辊面。
2.根据权利要求1所述的一种减少铝合金热轧辊面粘铝及铝粉的生产方法，其特征在于：各步骤具体操作如下：
① 在轧制长度剩余10~50米时，增大辊缝5~25%，辊缝的调整速度控制在0.25~1.00mm/s，同时，增大轧制乳液喷射量10~50%；
② 在轧制结束后，使工作辊的速度提高至2~5m/s，使工作辊高速运转，同时，增大乳液喷射量至喷射能力的50%以上，开启工作辊辊刷，并以200~600r/min的速度刷洗工作辊，持续时间1~5min；
③ 辊面刷洗结束后，使设备状态恢复为待机。
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