CN112709787A - 减速器的壳体、减速器以及工业用机器人 - Google Patents

Abstract

本发明提供减速器的壳体、减速器以及工业用机器人。减速器的壳体(11)包括壳体主体(11a)和凸缘(11b)。壳体主体(11a)形成为圆筒形状。在壳体主体(11a)的内周面形成有沿着轴向的多个销槽(18)。凸缘(11b)具有高位区域和低位区域(11b‑L)，该高位区域位于外周面与处于从壳体主体(11a)的外周面分离开的位置的高位侧面之间，该低位区域位于外周面与以比外周面与高位侧面之间的距离短的距离从外周面分离开的低位侧面之间。从壳体主体(11a)的径向观察，销槽(18)与低位侧面重叠。在轴向上，低位侧面的长度为销槽(18)的长度的80％以上。

Description

减速器的壳体、减速器以及工业用机器人

技术领域

本发明涉及一种减速器的壳体、减速器以及工业用机器人。

背景技术

在用于工业用机器人等的旋转装置，使用了减速器，以对马达等旋转驱动源的旋转进行减速(例如，参照专利文献1)。

作为上述的减速器，存在一种减速器，其包括：筒状的壳体；齿轮架(输出部件)，其以能够旋转的方式被保持于壳体内；曲轴，其以能够旋转的方式被支承于齿轮架；摆动齿轮(外齿齿轮)，其接收曲轴的偏心部的旋转而在壳体内回转旋转；以及多个内齿销，其以能够旋转的方式被保持于壳体的内周面。在该减速器的情况下，向曲轴输入旋转驱动源的旋转。在壳体的内周面形成有销槽。销槽以沿着壳体的轴向的方式以等间隔形成于壳体的内周面。多个销槽分别将多个内齿销保持为能够旋转。在摆动齿轮的外周面形成有与多个内齿销啮合的外齿。外齿的齿数设定为比内齿销的个数少一个的数量。因此，摆动齿轮接收曲轴的旋转而回转旋转。于是，摆动齿轮一边与内齿销啮合，一边以预定的减速比减速而以与摆动齿轮的回转方向相反的方向自转。摆动齿轮的自转成分利用曲轴、另外的输出销来向齿轮架传递。齿轮架与所使用的旋转装置连接，将被减速了的旋转驱动源的动力向旋转装置传递。

在将这种减速器用于例如工业用机器人的转向节部的情况下，转向节部固定于壳体的凸缘。凸缘从壳体中的筒状的壳体主体向外周突出。此时，壳体在壳体主体的一部分嵌入于转向节部的嵌合孔内的状态下，在凸缘处利用螺栓紧固于转向节部的紧固面。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第4783668号公报

发明内容

发明要解决的问题

对于上述的减速器的壳体，在圆筒状的壳体主体的内周面形成有销槽，另一方面，紧固用的凸缘在壳体主体的外周面侧突出。从壳体主体的外周面突出的凸缘通常在壳体主体的整个圆周方向上形成为一定高度。但是，在将减速器用于工业用机器人的转向节部的情况等下，有时在凸缘的一部分形成有突出高度低于螺栓紧固部的低位部。低位部是用于避免在转向节部转动时凸缘与其他的构件干涉的部位。在该情况下，在凸缘的周围区域形成从壳体主体的突出高度较高的高位部和突出高度较低的低位部。因此，在壳体主体的周围区域制作出径向上的壁厚较厚的部分和径向上的壁厚较薄的部分。

对于这种减速器，在制造壳体的情况下，首先，利用铸造等对壳体的概略形状进行成型。接着，在壳体主体的内周面利用切削工具形成多个销槽。此时，将切削工具压靠于壳体主体的内周面，使切削工具沿着壳体的轴向移动而进行切削。但是，若在凸缘的低位部所处的圆周上位置对壳体主体的内周面进行切削，则有时壳体主体的周壁的局部会由于切削工具的按压而挠曲变形。即，在壳体主体的周壁中的凸缘的低位部所处的圆周上位置，无法充分地得到由凸缘产生的刚性维持效果。因此，在销槽的切削作业时，在壳体主体的周壁易于发生挠曲变形。

在该状况下，若在壳体主体的内周面进行销槽的加工，则销槽的加工精度会由于壳体主体的周壁的挠曲而下降。因此，在对壳体主体的内周面加工销槽时，减弱切削工具的按压力来进行作业。但是，在减弱切削工具的按压力的情况下，导致在销槽的加工完成之前需要较多的时间。

本发明提供一种能够缩短销槽的加工作业时间并且提高销槽的加工精度的减速器的壳体、减速器以及工业用机器人。

用于解决问题的方案

本发明的一技术方案的减速器的壳体具有：壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的80％以上。

在本技术方案的减速器的壳体的情况下，凸缘的低位区域(低位侧面)配置于覆盖了壳体主体的销槽的轴向区域的80％以上的区域的范围。因此，壳体主体的周壁中的形成销槽的部分的刚性提高。因此，在利用铸造等对壳体的主要形状进行了成型之后，在对壳体主体的内周面利用切削工具形成销槽时，壳体主体的周壁即使被切削工具按压也难以挠曲变形。特别是，凸缘的低位区域虽然与高位区域相比壁厚较薄，而与高位区域相比在刚性方面不利，但是该凸缘的低位区域配置于覆盖了销槽的轴向区域的80％以上的区域的范围。因此，能够将在壳体主体的周壁中的销槽形成部的轴向上的大致整个区域的刚性维持得较高。因此，在对壳体主体的内周面利用切削工具形成销槽时，壳体主体的周壁难以变形。

本发明的另一技术方案的减速器的壳体具有：壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的90％以上。

在该技术方案的减速器的壳体的情况下，凸缘的低位区域(低位侧面)配置于覆盖了销槽的轴向区域的90％以上的区域的范围。因此，在对壳体主体的内周面利用切削工具形成销槽时，壳体主体的周壁几乎不会变形。

本发明的再另一技术方案的减速器的壳体具有：壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的100％以上。

在该技术方案的减速器的壳体的情况下，凸缘的低位区域(低位侧面)配置于覆盖了销槽的轴向区域的100％以上的区域的范围。因此，在对壳体主体的内周面利用切削工具形成销槽时，即使将切削工具强力地压靠于壳体主体的内周面，壳体主体的周壁也不会变形。

也可以是，所述高位区域配置于所述凸缘中的用于向供减速器安装的安装对象构件进行螺栓紧固的部位，所述低位区域配置于所述凸缘中的用于避免与所述减速器的周围的构件干涉的部位。

在该情况下，通过在凸缘配置低位区域，能够避免凸缘与周围的构件干涉，而且能够抑制壳体主体的周壁中的配置低位区域的部位的刚性下降。

也可以是，所述高位区域具有在所述轴向上贯通所述凸缘的螺栓贯通孔，所述高位区域的所述轴向上的端面和所述低位区域的所述轴向上的端面构成为平坦的连续面。

在该情况下，能够将凸缘在轴向上以一定厚度成型，之后切除凸缘的外周的一部分，从而容易地在凸缘形成高位区域和低位区域。

本发明的一技术方案的减速器包括：所述壳体；齿轮架，其以能够旋转的方式被保持于所述壳体；曲轴，其以能够旋转的方式被支承于所述齿轮架，该曲轴接收输入旋转而使偏心区域回转；内齿销，其被保持于所述壳体的所述销槽；以及摆动齿轮，其具有比所述内齿销的数量少的数量的外齿，该摆动齿轮一边利用该外齿与所述内齿销啮合，一边自所述曲轴的所述偏心区域受到回转力而摆动旋转。

本发明的一技术方案的工业用机器人包括：臂部，其运动自如；转向节部，其以转动自如的方式与所述臂部的顶端连结；以及所述减速器，其安装于所述转向节部，所述减速器的所述凸缘以所述低位区域朝向所述转向节部的转动方向的方式安装于所述转向节部。

发明的效果

上述的减速器的壳体能够利用壳体主体的外周的凸缘高效地提高壳体主体的形成销槽的部分的刚性。因此，在采用了上述的减速器的壳体的情况下，能够缩短销槽的加工作业时间并且提高销槽的加工精度。

附图说明

图1是采用了本发明的实施方式的减速器的工业机器人的侧视图。

图2是本发明的实施方式的减速器的局部剖视主视图。

图3是沿着图2的III-III线的剖视图。

图4是沿着图2的IV-IV线的剖视图。

附图标记说明

1、工业用机器人；6、臂部；7、转向节部(安装对象构件)；10、减速器；11、壳体；11a、壳体主体；11b、凸缘；11b-H、高位区域；11b-L、低位区域；13A、第1齿轮架部件(齿轮架)；13B、第2齿轮架部件(齿轮架)；14、曲轴；15A、第1摆动齿轮(摆动齿轮)；15B、第2摆动齿轮(摆动齿轮)；18、销槽；20、内齿销；29、螺栓贯通孔。

具体实施方式

接着，基于附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是采用了实施方式的减速器10的工业用机器人1的侧视图。

本实施方式的工业用机器人1是具有能够转动的多个关节的多关节机器人。工业用机器人1在设置于设置面的基台2依次连结有臂部3、4、5、6。臂部3、4、5、6均构成为能够转动。转向节部7以能够转动的方式连结于工业用机器人1的位于顶端侧的臂部6。在转向节部7安装有减速器10。在转向节部7内置有未图示的驱动用马达。驱动用马达的旋转扭矩从转向节部7向减速器10的输入部输入。在减速器10的输出侧例如安装有把持物品的把持头(未图示)等。

图2是从输入侧观察减速器10而得到的局部剖视主视图。图3是沿着图2的III-III线的剖视图。图4是沿着图2的IV-IV线的剖视图。另外，图2的剖视部分对应于沿着图3的II-II线的剖面。

减速器10包括：壳体11、第1齿轮架部件13A、第2齿轮架部件13B、多个(例如，三个)曲轴14、第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B。壳体11的概略形状是筒状。第1齿轮架部件13A以及第2齿轮架部件13B以旋转自如的方式被保持于壳体11的内周面。多个曲轴14以旋转自如的方式被支承于第1齿轮架部件13A以及第2齿轮架部件13B。第1摆动齿轮15A以及第2摆动齿轮15B与各曲轴14的两个偏心区域14b一起回转旋转。

在本实施方式中，第1齿轮架部件13A和第2齿轮架部件13B构成了作为输出旋转体的齿轮架。

第1齿轮架部件13A具有：基板部13Aa和多个支柱部13Ab。基板部13Aa形成为开孔圆板状。多个支柱部13Ab从基板部13Aa的端面朝向第2齿轮架部件13B的方向延伸。第2齿轮架部件13B形成为开孔圆板状。在支柱部13Ab的端面与第2齿轮架部件13B的端面对接的状态下，第1齿轮架部件13A在各支柱部13Ab利用螺栓16紧固于第2齿轮架部件13B。另外，图中的附图标记17是用于在利用螺栓16进行紧固前将第2齿轮架部件13B定位于各支柱部13Ab的定位销。

在第1齿轮架部件13A的基板部13Aa与第2齿轮架部件13B之间保留有轴向上的间隙。在该间隙配置有第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B。

另外，在第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B形成有供第1齿轮架部件13A的各支柱部13Ab贯穿的避让孔19。避让孔19形成为足够比支柱部13Ab的外表面形状大。避让孔19使各支柱部13Ab不妨碍第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B的回转动作。

壳体11包括：圆筒状的壳体主体11a和从壳体主体11a的外周面向径向外侧突出的凸缘11b。壳体主体11a与凸缘11b利用铸造等形成为一体。

壳体主体11a跨第1齿轮架部件13A的基板部13Aa的外周面与第2齿轮架部件13B的外周面地配置。在壳体主体11a的轴向上的两侧端缘，第1齿轮架部件13A的基板部13Aa和第2齿轮架部件13B借助轴承12被支承为能够旋转。壳体主体11a的轴向上的中央区域(与第1摆动齿轮15A以及第2摆动齿轮15B的外周面相对的区域)的内周面形成有与第1齿轮架部件13A、第2齿轮架部件13B的旋转中心轴线c1平行地延伸的多个销槽18。多个内齿销20分别以能够旋转的方式被收容于各销槽18。安装于壳体主体11a的内周面的多个内齿销20与第1摆动齿轮15A以及第2摆动齿轮15B的各外周面相对。多个内齿销20形成为大致圆柱状。

第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B的外径形成得比壳体主体11a的内径稍小。在第1摆动齿轮15A的外周面形成有外齿15Aa。在第2摆动齿轮15B的外周面形成有外齿15Ba。外齿15Aa、15Ba以与配置于壳体主体11a的内周面的多个内齿销20啮合的状态与该多个内齿销20接触。形成于第1摆动齿轮15A的外周面的外齿15Aa的齿数以及形成于第2摆动齿轮15B的外周面的外齿15Ba的齿数设定为比内齿销20(销槽18)的数量稍少(例如，少一个)。

多个曲轴14配置在以第1齿轮架部件13A和第2齿轮架部件13B的旋转中心轴线c1为中心的同一圆周上。各曲轴14借助轴承21以旋转自如的方式被支承于第1齿轮架部件13A和第2齿轮架部件13B。各曲轴14包括在轴向上分离开地配置的一对轴支承区域14a。各曲轴14包括配置于一对轴支承区域14a之间的两个偏心区域14b。在曲轴14的轴向上的一端部形成有与轴支承区域14a相邻的齿轮安装部14c。各轴支承区域14a的外周面构成为朝向曲轴14的轴向上的端部呈顶端变细状倾斜的锥面。另外，各轴支承区域14a中的第1轴支承区域14a贯穿于在第1齿轮架部件13A(基板部13Aa)形成的轴支承孔13Aa-1。各轴支承区域14a中的第2轴支承区域14a贯穿于在第2齿轮架部件13B形成的轴支承孔13Ba-1。各轴支承区域14a在轴支承孔13Aa-1、13Ba-1内被轴承21支承为旋转自如。

轴承21由具有圆筒滚子21a作为滚动体的角接触轴承构成。第1齿轮架部件13A的轴支承孔13Aa-1以及第2齿轮架部件13B的轴支承孔13Ba-1各自的内周面构成为朝向轴向外侧呈顶端变细状倾斜的锥面。轴支承孔13Aa-1、13Ba-1的内周面形成为与曲轴14的对应的轴支承区域14a的外周面平行。在本实施方式的情况下，曲轴14的轴支承区域14a的外周面(锥面)构成轴承21的内圈面。轴支承孔13Aa-1、13Ba-1的内周面(锥面)构成轴承21的外圈面。

另外，对于曲轴14，在包括轴支承区域14a的外周面在内的整个区域实施了渗碳淬火。在第1齿轮架部件13A的轴支承孔13Aa-1以及第2齿轮架部件13B的轴支承孔13Ba-1的内周面实施有高频淬火。轴承21的多个圆筒滚子21a整体形成为截顶圆锥形状(圆锥台形状)。圆筒滚子21a被保持架27保持为能够旋转。

在曲轴14，两个偏心区域14b的各中心轴线c3、c4相对于轴支承区域14a的中心轴线c2偏心。两个偏心区域14b的相位绕轴支承区域14a的中心轴线c2(曲轴14的中心轴线)偏移180°。

曲轴14的各偏心区域14b分别贯穿第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B。各偏心区域14b中的一偏心区域14b以旋转自如的方式借助偏心部轴承23(圆筒滚子轴承)与形成于第1摆动齿轮15A的支承孔22卡合。各偏心区域14b中的另一偏心区域14b以旋转自如的方式借助偏心部轴承23(圆筒滚子轴承)与形成于第2摆动齿轮15B的支承孔22卡合。

对于本实施方式的减速器10，当多个曲轴14受到外力(输入旋转)而向一方向旋转时，曲轴14的各偏心区域14b以预定的半径向相同方向回转。伴随着曲轴14的旋转，第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B自偏心区域14b受到回转力。由此，第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B以相同的半径(旋转半径)向相同方向回转(摆动)。此时，第1摆动齿轮15A的外齿15Aa以及第2摆动齿轮15B的外齿15Ba与保持于壳体主体11a的内周的多个内齿销20啮合。

另外，各曲轴14的齿轮安装部14c贯穿第2齿轮架部件13B的轴支承孔13Ba-1并向第2齿轮架部件13B的轴向外侧突出。在从第2齿轮架部件13B突出的齿轮安装部14c安装有曲轴齿轮28。各曲轴齿轮28与未图示的输入齿轮啮合。输入齿轮受到未图示的驱动用马达的驱动力而旋转。

对于本实施方式的减速器10，第1摆动齿轮15A的外齿15Aa和第2摆动齿轮15B的外齿15Ba的齿数设定为比壳体主体11a侧的内齿销20的数量稍少。因此，在第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B回转一圈的期间(曲轴14旋转一圈的期间)，第1摆动齿轮15A和第2摆动齿轮15B自壳体主体11a侧的内齿销20受到旋转方向上的反力，从而向与回转方向相反的方向自转与预定的齿距相应的量。其结果，第1齿轮架部件13A、第2齿轮架部件13B与第1摆动齿轮14A、第2摆动齿轮14B一起向相同方向以相同齿距旋转。其结果，驱动用马达的旋转扭矩在由曲轴14的旋转进行了减速后，作为第1齿轮架部件13A、第2齿轮架部件13B的旋转从减速器10向把持头等输出。

另外，在本实施方式中，曲轴14的两个偏心区域14b以绕中心轴线c2偏移180°的方式偏心。因此，第1摆动齿轮15A与第2摆动齿轮15B的回转相位偏移180°。

在此，壳体11的外周的凸缘11b设有：平坦面(低位侧面)11c，其在图2中的上下和左右的各部分相互平行；和圆弧面(高位侧面)11d，其将在周向上相邻的平坦面11c之间连接起来。由此，在凸缘11b设有：4个圆弧形状部和将在周向上相邻的圆弧形状部的端部彼此连接起来的4个直线形状部。在本实施方式的情况下，圆弧形状部构成了高位区域11b-H，该高位区域11b-H是壳体主体11a的外周面与位于从外周面向径向上的外侧分离开的位置的圆弧面11d之间的区域。直线形状部构成了低位区域11b-L，该低位区域11b-L是壳体主体11a的外周面与位于从外周面向径向上的外侧分离开的位置的平坦面11c之间的区域。壳体主体11a的外周面与平坦面11c的距离短于壳体主体11a的外周面与圆弧面11d的距离。凸缘11b的高位区域11b-H和低位区域11b-L在壳体主体11a的周向上交替配置。由此，凸缘11b形成为在壳体主体11a的整周延伸的环状。

在凸缘11b的各高位区域11b-H形成有沿着壳体11的轴向贯通凸缘11b的多个螺栓贯通孔29。螺栓贯通孔29沿着壳体主体11a的圆周方向以等间隔形成。在各螺栓贯通孔29插入有未图示的螺栓。螺栓将减速器10紧固于工业用机器人1的转向节部7(参照图1)。减速器10在壳体主体11a的一部分(图3、图4中的比凸缘11b靠右侧的区域)嵌入于转向节部7的嵌合孔内的状态下，将凸缘11b的高位区域11b-H利用螺栓紧固于转向节部7的紧固面。

对于减速器10，以凸缘11b的低位区域11b-L朝向转向节部7的转动方向(例如，图1中的上下方向)的方式将凸缘11b紧固于转向节部7。凸缘11b的低位区域11b-L(平坦面11c)与壳体主体11a的外周面的距离比壳体主体11a的外周面与圆弧面11d的距离短。因此，在转向节部7相对于臂部6转动时，凸缘11b难以与配置于减速器10的周围的其他的构件干涉。凸缘11b的低位区域11b-L配置于用于避免与周围的构件干涉的部位。因此，能够充分地确保转向节部7的可动角度。

凸缘11b遍及以壳体主体11a的外周侧覆盖壳体主体11a的内周侧的销槽18的轴向区域的整个区域(100％的区域)的范围地形成。即，从径向观察，低位区域11b-L(平坦面11c)以及高位区域11b-H(圆弧面11d)与销槽18重叠。在本实施方式中，凸缘11b的在轴向上的宽度(在壳体主体11a的轴向上的宽度)形成为与销槽18的在轴向上的延伸长度相同的长度。

另外，在本实施方式中，凸缘11b配置于覆盖销槽18的轴向区域的100％的区域的范围，但凸缘11b所配置的范围优选为销槽18的轴向区域的100％以上且120％以下。

在本实施方式的情况下，凸缘11b的高位区域11b-H的轴向上的端面与低位区域11b-L的轴向上的端面构成为平坦的连续面。即，凸缘11b形成为在高位区域11b-H和低位区域11b-L处轴向上的厚度无厚度差。不过，凸缘11b也可以设为在高位区域11b-H和低位区域11b-L处轴向上的厚度有厚度差。例如，凸缘11b也可以将低位区域11b-L的轴向上的厚度设定为比高位区域11b-H的轴向上的厚度厚。例如，若仅低位区域11b-L的长度相对于销槽18的长度为80％以上，则高位区域11b-H的长度也可以小于销槽18的长度的80％。

另外，在本实施方式的情况下，凸缘11b的低位区域11b-L的径向上的最小壁厚(壳体主体11a的周壁的壁厚加上与低位区域11b-L的突出高度相应的量的壁厚而得到的壁厚)设定为内齿销20的直径的1.8倍～3.5倍的壁厚。

接着，对减速器10的壳体11的制造方法的一例进行说明。

壳体11利用铸造等对包括壳体主体11a和凸缘11b的概略形状进行成型。凸缘11b的低位区域11b-L也可以在壳体主体11a和凸缘11b的成型时利用铸造同时形成。低位区域11b-L还可以在利用铸造成型了一定的突出高度的凸缘11b之后，利用切削等切除凸缘11b的一部分来形成。在凸缘11b的高位区域11b-H，在铸造后利用切削工具等形成螺栓贯通孔29。

之后，在壳体主体11a的内周面利用切削工具形成多个销槽18。此时，对壳体主体11a的内周面一边使切削工具沿壳体11的轴向移动一边进行销槽18的切削。在壳体主体11a的外周侧配置有径向上的壁厚较厚的凸缘11b的高位区域11b-H和径向上的壁厚较薄的凸缘11b的低位区域11b-L。因此，对于壳体主体11a的周壁的刚性，从形成凸缘11b的部位整体来看，配置低位区域11b-L的部位比配置高位区域11b-H的部位低。但是，无论在高位区域11b-H和低位区域11b-L中的哪一者，凸缘11b都遍及覆盖销槽18的轴向区域的整个区域(100％的区域)的范围地形成。因此，在利用切削工具对壳体主体11a的内周面加工销槽18时，不会由于切削工具相对于壳体主体11a的内周面的按压而使壳体主体11a较大地挠曲变形。因此，能够在壳体主体11a的内周面的周向上的整个区域利用切削工具高精度且迅速地形成销槽18。

像以上这样，对于本实施方式的减速器10的壳体11，从壳体主体11a的外周面突出的凸缘11b配置于覆盖了壳体主体11a的销槽18的轴向区域的整个区域(100％的区域)的范围。因此，在对壳体主体11a的内周面利用切削工具形成销槽18时，即使将切削工具强力地压靠于壳体主体11a的内周面，壳体主体11a的周壁也不会挠曲变形。因此，在采用了本实施方式的减速器10的壳体11的情况下，能够缩短销槽的加工作业时间并且提高销槽的加工精度。

对于本实施方式的壳体11，凸缘11b配置于覆盖了壳体主体11a的销槽18的轴向区域的整个区域(100％的区域)的范围。但是，凸缘11b也可以配置于覆盖了销槽18的轴向区域的90％以上且小于100％的区域的范围。在该情况下，在对壳体主体11a的内周面利用切削工具形成销槽18时，壳体主体11a的周壁虽不完全不变形但几乎不变形。

凸缘11b也可以配置于覆盖了销槽18的轴向区域的80％以上且小于90％的区域的范围。在该情况下，在对壳体主体11a的内周面利用切削工具形成销槽18时，能够将壳体主体11a的周壁的变形抑制在不妨碍加工的范围内。

对于本实施方式的减速器10的壳体11，凸缘11b的高位区域11b-H配置于用于向工业用机器人1的转向节部7(安装对象构件)进行螺栓紧固的部位。低位区域11b-L配置于凸缘11b中的、在转向节部7的转动时容易与周围的构件干涉的部位。因此，在采用了本实施方式的结构的情况下，在转向节部7的转动时，能够避免凸缘11b与周围的构件干涉，而且能够抑制壳体主体11a的周壁中的配置低位区域11b-L的部位的刚性下降。

对于本实施方式的减速器10的壳体11，在凸缘11b的高位区域11b-H形成有螺栓贯通孔29。高位区域11b-H和低位区域11b-L的轴向上的端面构成为平坦的连续面。因此，能够在制造壳体11时，在将凸缘11b整体以一定突出高度且一定的轴向厚度成型了之后，通过切除凸缘11b的外周的一部分，在凸缘11b容易地形成高位区域11b-H和低位区域11b-L。因此，在采用了本结构的情况下，能够谋求壳体11的制造时间的缩短和生产成本的降低。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种设计变更。

例如，在上述的实施方式中，在壳体11的凸缘11b设有两组相互平行的低位区域11b-L对(低位区域11b-L共计为4个)，但形成于凸缘11b的低位区域11b-L的数量、形成位置并不限定于此，可以是任意的。

Claims (7)

1.一种减速器的壳体，其中，

该减速器的壳体具有：

壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及

凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，

从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，

在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的80％以上。

2.一种减速器的壳体，其中，

该减速器的壳体具有：

壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及

凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，

从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，

在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的90％以上。

3.一种减速器的壳体，其中，

该减速器的壳体具有：

壳体主体，其为筒状形状，具有内周面和外周面，在该内周面形成有沿着轴向的多个销槽；以及

凸缘，其包括高位区域和低位区域，该高位区域位于高位侧面和所述外周面之间，该高位侧面位于从所述外周面分离开的位置，该低位区域位于低位侧面和所述外周面之间，该低位侧面以比所述外周面与所述高位侧面之间的距离短的距离从所述外周面分离开，

从所述壳体主体的径向观察，所述销槽与所述低位侧面重叠，

在所述轴向上，所述低位侧面的长度为所述销槽的长度的100％以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的减速器的壳体，其中，

所述高位区域配置于所述凸缘中的用于向供减速器安装的安装对象构件进行螺栓紧固的部位，

所述低位区域配置于所述凸缘中的用于避免与所述减速器的周围的构件干涉的部位。

5.根据权利要求4所述的减速器的壳体，其中，

所述高位区域具有在所述轴向上贯通所述凸缘的螺栓贯通孔，

所述高位区域的所述轴向上的端面和所述低位区域的所述轴向上的端面构成为平坦的连续面。

6.一种减速器，其中，

该减速器包括：

权利要求1～5中任一项所述的所述壳体；

齿轮架，其以能够旋转的方式被保持于所述壳体；

曲轴，其以能够旋转的方式被支承于所述齿轮架，该曲轴接收输入旋转而使偏心区域回转；

内齿销，其被保持于所述壳体的所述销槽；以及

摆动齿轮，其具有比所述内齿销的数量少的数量的外齿，该摆动齿轮一边利用该外齿与所述内齿销啮合，一边自所述曲轴的所述偏心区域受到回转力而摆动旋转。

7.一种工业用机器人，其中，

该工业用机器人包括：

臂部，其运动自如；

转向节部，其以转动自如的方式与所述臂部的顶端连结；以及

权利要求6所述的减速器，其安装于所述转向节部，

所述减速器的所述凸缘以所述低位区域朝向所述转向节部的转动方向的方式安装于所述转向节部。

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