CN112708954A - 一种玫瑰植物提取物纤维素纤维及其制备方法 - Google Patents

一种玫瑰植物提取物纤维素纤维及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种玫瑰植物提取物纤维素纤维，植物提取物功能性成分均匀分布在纤维皮层，达到更好的抗菌、抗皮肤刺激、美容等有益效果；所述纤维的制备方法包括粘胶纺丝原液的准备、改性粘胶纺丝液的制备、纺丝和后处理工序。本发明使植物提取物的有效利用率显著提高，大幅度减少植物提取物有效成分在凝固浴中的流失，减少凝固浴滤器的拆台次数。本发明的植物提取物纤维素纤维，对大肠杆菌的抗菌率达98.5‑99.9％，对金黄色葡萄球菌的抗菌率达97.7‑99.9％，对白色念珠菌的抗菌率达98.9‑99.9％。

Description

一种玫瑰植物提取物纤维素纤维及其制备方法
技术领域
本发明属于纤维纺织技术领域，涉及一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法。
背景技术
粘胶纤维，又叫粘纤、冰丝、真丝棉、纤维素纤维，是人造纤维的一个主要品种。普通粘胶纤维吸湿性好，易于染色，不易起静电，有较好的可纺性能。粘胶纤维可以纯纺，也可以与其他纺织纤维混纺，得到的织物柔软、光滑、透气性好，穿着舒适，染色后色泽鲜艳、色牢度好。
综合目前国内的植物提取物功能性纤维素纤维，其生产方法是将薄荷、芦荟等植物提取物以粉末或水溶液形式，或将植物提取物制备成微胶囊的形式添加到纺丝原液中，然后经过纺丝凝固浴成型，制成纤维素纤维在纤维。在纤维成型前，纺丝液中甲纤含量仅为10％左右，而成型纤维中甲纤含量95％以上，因此纺丝液中绝大部分的剩余成份都随着凝固浴中的强酸、强碱、高温的作用等流失，其中加入的植物提取物成份能够留存的非常少，流失量比较大，造成凝固浴污染，凝固浴污染后，凝固浴中回收的元明粉(硫酸钠结晶)中植物提取物含量2％以上，影响副产物元明粉的质量，回收的元明粉将很难进行二次利用；同时，由于凝固浴中杂质变多，也增加凝固浴滤器的拆台次数至10次/d以上，不但影响了生产效率，也造成了水资源的极大浪费。
发明内容
针对以上不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种玫瑰植物提取物纤维素纤维及其制备方法，以实现以下发明目的：
(1)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，大幅度减少植物提取物有效成份在凝固浴中的流失，减少凝固浴滤器的拆台次数，减少资源的浪费；
(2)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，凝固浴中副产物元明粉的回收质量高，杂质含量极少，可直接进行回收利用；
(3)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维，植物提取物功能性成分均匀分布在纤维表面，达到更好的抗菌、抗皮肤刺激等有益效果；
(4)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，脱硫过程中不用碱，改用缓和的脱硫工艺脱硫，后处理中不漂白，进一步防止了对有效成分的破坏。
(5)通过合适的制备工艺，使制备的玫瑰植物提取物纤维素纤维在纺纱过程中，不产生粉末掉落，减少粉尘污染。
为解决上述技术问题，采用以下技术方案：
本发明所述一种玫瑰植物提取物纤维素纤维，干断裂强度1.96-2.42cN/dtex，干断裂伸长变异系数8-12％；
进一步的，所述纤维线密度为1.32-1.45g/cm3，线密度偏差率：1.0±0.5％；
以下是对本发明技术方案进一步优化：
本发明所述一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，包括粘胶纺丝原液的准备、改性粘胶纺丝液的制备、纺丝和后处理工序。
进一步的，所述粘胶纺丝原液的准备
采用纤维素浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、熟成、黄化，溶解、脱泡和过滤得到粘胶纺丝原液；纺丝原液落球粘度35-45s(落球粘度)、熟成度10-20ml，甲种纤维素含量为5-10％，NaOH含量3.5-5.0％；所述黄化，初始温度：15-18℃；终结温度：28-37℃，二硫化碳加入量为27.5-30.5％(相对甲纤含量)；所述溶解时间为55-65min；所述溶解温度为20-25℃；所述所述脱泡度为0.5-0.7mL/L。
进一步的，所述改性粘胶纺丝液的制备
取上述粘胶纺丝原液于动态混合器中混合，加入改性剂和分散剂，混合后制成粘胶纺丝液；
优选的，所述改性剂包括：3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油，经溶解、快速脱泡和充分过滤后，得到改性粘胶纺丝液；
优选的，所述改性剂的加入量为粘胶纺丝液的3-6％；所述分散剂为span80或者tween60的一种或几种；所述分散剂的用量为改性剂的1.0-3.0％；
进一步的，所述改性剂中3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油的质量为：2-3：0.5-1：0.8-1：1-6；
进一步的，所述改性剂的制备方法：在室温下将苯磺酸钠与纺丝液按照质量比为1:3-5的比例混合，乳化剪切10-20min，然后降温至5-10℃，加入H8704，混合30-50min，然后加入硬泡硅油、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷，搅拌10-15min，转速为500-1000r/min，最后升温至35-40℃，混合10-15min，制成改性剂；改性剂的加入有利于凝固浴中粘胶粘流态纤维的形成，防止粘胶凝固过快，为后续喷淋循环浴做准备。
进一步的，所述纺丝步骤：
将上述改性粘胶纺丝液采用凝固浴结合喷淋循环浴的方法进行；粘胶细流从喷头喷出后，经拉伸后，经过凝固浴浸长400-500毫米，时间为0.1-0.2s，得到粘流态的纤维，再经喷淋循环浴，喷淋循环浴中携带的植物提取物粉末与粘流态的纤维进行快速均匀的混合。
进一步的，所述凝固浴组成为：硫酸浓度：100-150g/L，硫酸钠浓度：80-120g/L，降低硫酸钠浓度，降低粘胶的盐析脱水效率；同时避免锌离子接触，减弱纤维结晶的成型速度，有助于形成粘流态纤维；
进一步的，所述喷淋循环浴由植物提取物粉末、琥珀酸烷基酯磺酸钠、硫酸锌稀溶液、NMMO水溶液制成；
优选的，所述喷淋循环浴液中植物提取物粉末的浓度为5-20g/L，所述植物提取物粉末目数为18000-24000目，由玫瑰植物提取物、银杏植物提取物、茶提取物按照1：1-2：1-2的比例混合而成；所述琥珀酸烷基酯磺酸钠浓度为1.8-2.5mg/L，所述硫酸锌稀溶液浓度为20-50g/L；所述NMMO水溶液浓度为5-10g/L；喷淋速度为0.1-0.5L/min；所述循环浴液温度为60-80℃；植物提取物粉末的整体质量占纤维绝干的1-5％左右；在此适宜的环境温度和工艺条件下，植物提取物可以附着在可塑状态下的粘流态的纤维的表层；喷淋循环浴可以单独反复使用，同时与凝固浴分离，避免了对凝固浴的污染，减少原料浪费。
进一步的，所述后处理：
经后续牵引拉伸，并充分干燥后切断，牵引拉伸得丝束经缓和脱硫工艺、上油浴、水洗、烘干后得到本发明的植物提取物纤维素纤维；
优选的，所述牵伸脱硫，纺丝速度为300-345m/min，牵引拉伸的牵引比为1.6-1.9。
进一步的，所述牵伸脱硫，缓和脱硫工艺为Na2SO3浓度：2.3-3.5g/L、尿素浓度：0.01-0.03g/L。
进一步的，所述上油，精炼后，纤维表面存在大量的植物提取物粉末，在经过烘干成纤后，纺纱过程植物提取物粉末容易掉落，造成粉尘污染，因此，通过上油工序，可大幅度减少上述技术问题；
优选的，所述油剂用量为纤维绝干质量的0.5-2％；所述上油工序中油剂为SJ-718、TEP-90的混合物；所述油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为3-5：1；所述SJ-718为海宁泰尔欣新材料有限公司；TEP-90为济南迅达利化工有限公司生产。
本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，具有以下优点：
(1)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，使植物提取物的有效利用率显著提高，大幅度减少植物提取物有效成分在凝固浴中的流失，减少凝固浴滤器的拆台次数，凝固浴的滤器拆台次数从每天10次以上降低至2-3次/d，大幅度减少了资源的浪费，降低了生产成本。
(2)本发明制备纤维过程中，同比凝固浴滤器拆台反洗率大幅度降低，节约用水800方/天。
(3)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维过程中的凝固浴提取的元明粉中植物提取物含量从2％以上降低至0；避免了凝固浴的污染，凝固浴可以直接使用，提高了回收效率，节约了成本。
(4)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维，植物提取物功能性成分均匀分布在纤维皮层，达到更好的抗菌、抗皮肤刺激、美容等有益效果；本发明的植物提取物纤维素纤维，对大肠杆菌的抗菌率达98.5-99.9％，对金黄色葡萄球菌的抗菌率达97.7-99.9％，对白色念珠菌的抗菌率达98.9-99.9％。
(5)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维，具有良好的物理性能和可纺性能，满足下游加工需求，其中干断裂强度1.96-2.42cN/dtex，干断裂伸长变异系数8-12％；线密度为1.32-1.45g/cm3，线密度偏差率：1.0±0.5％。
(6)通过后处理上油工序中选择合适的油剂，避免了纺纱过程植物提取物粉末容易掉落，造成的粉尘污染的技术问题。
(7)本发明通过改性粘胶纺丝液的制备和降低硫酸钠浓度，同时避免锌离子接触，降低了粘胶的盐析脱水效率，减弱了纤维结晶的成型速度，有助于粘流态纤维的形成；通过凝固浴和喷淋循环浴的合理搭配，控制适宜的环境温度和工艺条件，使植物提取物可以附着在可塑状态下的粘流态的纤维的表层。
(8)本发明的玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，脱硫过程中不用碱，改用缓和的脱硫工艺脱硫，后处理中不漂白，进一步防止了对纤维表层植物提取物有效成分的破坏。
具体实施方式
实施例1一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)粘胶纺丝原液的准备
采用纤维素浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、熟成、黄化，溶解、脱泡和过滤得到粘胶纺丝原液；纺丝原液落球粘度38s(落球粘度)、熟成度12ml，甲种纤维素含量为6％，NaOH含量3.5％；黄化初始温度：15℃；终结温度：28℃，二硫化碳加入量为27.5％(相对甲纤含量)；溶解时间为55min；溶解温度为20℃；所述脱泡度为0.5mL/L。
(2)改性粘胶纺丝液的制备
取上述粘胶纺丝原液于动态混合器中混合，加入改性剂和分散剂，混合后制成粘胶纺丝液；改性剂包括：3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油，所述改性剂中3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油的质量为：2：0.5：0.8：2；经溶解、快速脱泡和充分过滤后，得到改性粘胶纺丝液；改性剂的加入量为粘胶纺丝液的3％；分散剂为span80；分散剂的用量为改性剂的1.0％；
改性剂的制备方法：在室温下将苯磺酸钠与纺丝液按照质量比为1:3的比例混合，乳化剪切10min，然后降温至10℃，加入H8704，混合30min，然后加入硬泡硅油、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷，搅拌10min，转速为600r/min，最后升温至35℃，混合15min，制成改性剂。
(3)纺丝
将上述改性粘胶纺丝液采用凝固浴结合喷淋循环浴的方法进行；粘胶细流从喷头喷出后，经拉伸后，经过凝固浴浸长400毫米左右，时间为0.2s，得到粘流态的纤维，再经喷淋循环浴，喷淋循环浴中携带的植物提取物粉末与粘流态的纤维进行快速均匀的混合。凝固浴组成为：硫酸浓度：100g/L，硫酸钠浓度：80g/L。
喷淋循环浴由植物提取物粉末、琥珀酸烷基酯磺酸钠、硫酸锌稀溶液、NMMO水溶液制成；喷淋循环浴液中植物提取物粉末的浓度为5g/L，植物提取物粉末目数为18000目左右，由玫瑰植物提取物、银杏植物提取物、茶提取物按照1：1：1的比例混合而成；琥珀酸烷基酯磺酸钠浓度为1.8mg/L，硫酸锌稀溶液浓度为20g/L；NMMO水溶液浓度为10g/L；喷淋速度为0.1L/min；循环浴液温度为60℃；植物提取物粉末的加入总量占纤维绝重的2.0％左右。
(4)后处理
经后续牵引拉伸，并充分干燥后切断，牵引拉伸所得丝束经缓和脱硫工艺、上油、水洗、烘干后得到本发明的植物提取物纤维素纤维；
牵伸脱硫，纺丝速度为300m/min，牵引拉伸的牵引比为1.6；牵伸脱硫，缓和脱硫工艺为Na2SO3浓度：2.3g/L、尿素浓度：0.01g/L。
上油工序中，油剂用量为纤维绝干质量的1.0％；上油工序中油剂为SJ-718、TEP-90的混合物；油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为3：1。
实施例2一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)粘胶纺丝原液的准备
采用纤维素浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、熟成、黄化，溶解、脱泡和过滤得到粘胶纺丝原液；纺丝原液落球粘度40s(落球粘度)、熟成度15ml，甲种纤维素含量为7％，NaOH含量4％；黄化初始温度：17℃；终结温度：32℃，二硫化碳加入量为30％(相对甲纤含量)；溶解时间为65min；溶解温度为25℃；脱泡度为0.7mL/L。
(2)改性粘胶纺丝液的制备
取上述粘胶纺丝原液于动态混合器中混合，加入改性剂和分散剂，混合后制成粘胶纺丝液；改性剂包括：3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油，改性剂中3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油的质量为：3：1：0.8：3；经溶解、快速脱泡和充分过滤后，得到改性粘胶纺丝液；改性剂的加入量为粘胶纺丝液的5％；分散剂为tween60；分散剂的用量为改性剂的3.0％；
改性剂的制备方法：在室温下将苯磺酸钠与纺丝液按照质量比为1：5的比例混合，乳化剪切20min，然后降温至10℃，加入H8704，混合30min，然后加入硬泡硅油、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷，搅拌15min，转速为500r/min，最后升温至40℃，混合10min，制成改性剂。
(3)纺丝
将上述改性粘胶纺丝液采用凝固浴结合喷淋循环浴的方法进行；粘胶细流从喷头喷出后，经拉伸后，经过凝固浴浸长450毫米左右，时间为0.2s，得到粘流态的纤维，再经喷淋循环浴，喷淋循环浴中携带的植物提取物粉末与粘流态的纤维进行快速均匀的混合。
凝固浴组成为：硫酸浓度：130g/L，硫酸钠浓度：90g/L，降低硫酸钠浓度，降低粘胶的盐析脱水效率；同时避免锌离子接触，减弱纤维结晶的成型速度，有助于形成粘流态纤维；
喷淋循环浴由植物提取物粉末、琥珀酸烷基酯磺酸钠、硫酸锌稀溶液、NMMO水溶液制成；喷淋循环浴液中植物提取物粉末的浓度为15g/L，提取物粉末目数为22000目左右，由玫瑰植物提取物、银杏植物提取物、茶提取物按照1：1：1的比例混合而成；琥珀酸烷基酯磺酸钠浓度为2.5mg/L，硫酸锌稀溶液浓度为30g/L；NMMO水溶液浓度为10g/L；喷淋速度为0.3/min；循环浴液温度为80℃；植物提取物粉末的加入总量占纤维绝重的2.2％左右。
(4)后处理
经后续牵引拉伸，并充分干燥后切断，经牵引拉伸，再经缓和脱硫工艺、上油浴、水洗、烘干后得到本发明的植物提取物纤维素纤维；
牵伸脱硫，纺丝速度为345m/min，牵引拉伸的牵引比为1.8。
牵伸脱硫，缓和脱硫工艺为Na2SO3浓度：3g/L、尿素浓度：0.02g/L。
上油工序中，油剂用量为纤维绝干质量的1.5％；上油工序中油剂为SJ-718、TEP-90的混合物；油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为5：1。
实施例3一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)粘胶纺丝原液的准备
采用纤维素浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、熟成、黄化，溶解、脱泡和过滤得到粘胶纺丝原液；纺丝原液落球粘度45s(落球粘度)、熟成度10ml，甲种纤维素含量为10％，NaOH含量3.5％；黄化温度：18℃；终结温度：35℃，二硫化碳加入量为30％(相对甲纤含量)；溶解时间为65min；溶解温度为25℃；脱泡度为0.7mL/L。
(2)改性粘胶纺丝液的制备
取上述粘胶纺丝原液于动态混合器中混合，加入改性剂和分散剂，混合后制成粘胶纺丝液；所述改性剂包括：3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油，改性剂中3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油的质量为：3：0.5：1：6；经溶解、快速脱泡和充分过滤后，得到改性粘胶纺丝液；改性剂的加入量为粘胶纺丝液的6％；分散剂为span80；分散剂的用量为改性剂的2.0％；
改性剂的制备方法：在室温下将苯磺酸钠与纺丝液按照质量比为1:5的比例混合，乳化剪切20min，然后降温至5℃，加入H8704，混合50min，然后加入硬泡硅油、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷，搅拌15min，转速为1000r/min，最后升温至40℃，混合15min，制成改性剂。
(3)纺丝
将上述改性粘胶纺丝液采用凝固浴结合喷淋循环浴的方法进行；粘胶细流从喷头喷出后，经拉伸后，经过凝固浴浸长500毫米，时间为0.2s，得到粘流态的纤维，再经喷淋循环浴，喷淋循环浴中携带的植物提取物粉末与粘流态的纤维进行快速均匀的混合。
凝固浴组成为：硫酸浓度：140g/L，硫酸钠浓度：120g/L；喷淋循环浴由植物提取物粉末、琥珀酸烷基酯磺酸钠、硫酸锌稀溶液、NMMO水溶液制成；喷淋循环浴液中植物提取物粉末的浓度为16g/L，植物提取物粉末目数为24000目左右，由玫瑰植物提取物、银杏植物提取物、茶提取物按照1：1：1的比例混合而成；琥珀酸烷基酯磺酸钠浓度为2.5mg/L，硫酸锌稀溶液浓度为50g/L；NMMO水溶液浓度为10g/L；喷淋速度为0.5L/min；循环浴液温度为60℃；植物提取物粉末的加入总量占纤维绝重的2.5％左右。
(4)后处理
经后续牵引拉伸，并充分干燥后切断，牵引拉伸、经缓和脱硫工艺、上油浴、水洗、烘干后得到本发明的植物提取物纤维素纤维；
牵伸脱硫，纺丝速度为345m/min，牵引拉伸的牵引比为1.9；牵伸脱硫工艺为Na2SO3浓度：3.5g/L、尿素浓度：0.02g/L。
上油工序中，油剂用量为纤维绝干质量的1.5％；上油工序中油剂为SJ-718、TEP-90的混合物；油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为4：1。
本发明制备的含玫瑰植物提取物的纤维素纤维，具有良好的物理性能及可纺性能，其中干断裂强度1.96-2.42cN/dtex，干断裂伸长变异系数8-12％；线密度为1.32-1.35g/cm3，线密度偏差率：1.0±0.5％，具体指标见表1
表1
Figure BDA0002827323530000081
由表1可以看出，本发明制备的玫瑰植物提取物纤维素纤维，具有良好的物理性能及可纺性能，其中干断裂强度1.96-2.42cN/dtex，干断裂伸长变异系数8-12％；线密度为1.32-1.45g/cm3，线密度偏差率：1.0±0.5％。
本发明制备玫瑰植物提取物纤维素纤维的过程中，由于采用与常规技术截然不同的制备工艺，使凝固浴回收的元明粉质量有较大幅度的提升，且凝固浴滤器的拆台次数明显降低，为了进一步进行验证，申请人进行了以下试验：
对比例1-3：采用实施例1-3的工艺，修改为在溶解步骤中加入植物提取物，在其他工艺不变的情况下，检测凝固浴回收的元明粉中含有的植物提取物的含量及凝固浴滤器的拆台次数，具体对比结果见表2
表2
Figure BDA0002827323530000091
(3)由表2可以明显看出，本发明在制备过程中，由于采用与现有技术截然不同的制备工艺，因此，其凝固浴回收的元明粉质量有较大幅度的提升，且凝固浴滤器的拆台次数明显降低。而采用对比例1-3的工艺，采用直接在溶解步骤中加入植物提取物的制备工艺，加入量与纺丝步骤保持一致，在其他工艺不变的情况下，生产过沉重凝固浴回收的元明粉中含有大量的植物提取物，且凝固浴滤器的拆台次数明显增多，其通过在溶解步骤中添加植物提取物后，由于植物提取物在纺丝过程中，经过强酸、强碱的作用，植物提取物大部分流入到凝固浴中，随结晶析出，造成制备的元明粉中含有大量的杂质，而不能重复利用，通过凝固浴中回收的元明粉中的植物提取物含量2.0％以上，凝固浴的滤器拆台次数每天10次以上，而通过本发明制备的工艺，使植物提取物的有效利用率显著提高，大幅度减少植物提取物有效成分在凝固浴中的流失，减少凝固浴滤器的拆台次数，凝固浴的滤器拆台次数从每天10次以上降低至2-3次/d，大幅度减少了资源的浪费，降低了生产成本，同比凝固浴滤器拆台反洗率大幅度降低，节约用水800方/天；凝固浴提取的元明粉中植物提取物含量从2％以上降低至0；避免了凝固浴的污染，凝固浴可以直接使用，提高了回收效率，节约了成本。
本发明制备的玫瑰植物提取物纤维素纤维具有良好的抗菌性能，具体检测指标见表3。
表3：
Figure BDA0002827323530000092
由表3可以看出，本发明制备的玫瑰植物提取物纤维素纤维，通过改性粘胶纺丝液的制备及凝固浴和喷淋循环浴的合理搭配，控制适宜的环境温度和工艺条件，使植物提取物可以附着在可塑状态下的粘流态的纤维的表层具有优异的抗菌效果，对大肠杆菌的抗菌率达98.5-99.9％，对金黄色葡萄球菌的抗菌率达97.7-99.9％，对白色念珠菌的抗菌率达98.9-99.9％。
而如果采用常规制备工艺，在纺丝前加入，比如通过溶解混合或者纺前注射工艺制备的含玫瑰植物提取物纤维素纤维，其抗菌性能和其他功能性将大打折扣，对比例1-3制备的纤维素纤维的抗菌性见表4
表4：
Figure BDA0002827323530000101
由表4可以看出，对比例1-3制备的植物提取物纤维素纤维，对大肠杆菌的抗菌率92.1-93.8％，对金黄色葡萄球菌的抗菌率达91.9-93.3％，对白色念珠菌的抗菌率达92.5-93.3％，其抗菌性能明显降低。
当然，由于本发明采用的纤维素纤维的制备工艺，使植物提取物附着在可塑状态下的粘流态的纤维的表层，如果采用常规的后处理工艺，在经过烘干成纤后，制备的纤维在下游加工过程纺纱过程中，最表层的植物提取物粉末容易掉落，造成一定的粉尘污染，因此，本发明采用通过上油工序中选择合适的油剂，避免上述技术问题，本发明采用的油剂为SJ-718、TEP-90的混合物，分别为海宁泰尔欣新材料有限公司和济南迅达利化工有限公司生产；油剂用量为纤维绝干质量的0.5-2％；油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为3-5：1，通过采用以上技术方案，可以完全避免制备的纤维在下游加工过程纺纱过程中，最表层的植物提取物粉末容易掉落的技术问题，为了进行验证，申请人进行了如下试验：
对比例4-6：采用实施例1-3的制备方法，只改变上油工序中油剂的种类及加入量，查看其纺纱过程中的植物提取物掉落的情况，具体见表5
表5
Figure BDA0002827323530000102
Figure BDA0002827323530000111
如表5所示，本发明在上油工序中，经过大量的试验证实，采用油剂为SJ-718、TEP-90的混合物时，可以有效的避免制备的纤维在下游加工过程纺纱过程中，最表层的植物提取物粉末容易掉落的技术问题。
除非另有说明，本发明所采用的百分数均为重量百分数，本发明所述的比例，均为质量比例。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种玫瑰植物提取物纤维素纤维，其特征在于：所述纤维干断裂强度1.96-2.42cN/dtex，干断裂伸长变异系数8-12％。
2.一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述纤维的制备方法包括粘胶纺丝原液的准备、改性粘胶纺丝液的制备、纺丝和后处理工序。
3.根据权利要求2所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述改性粘胶纺丝液的制备：取粘胶纺丝原液于动态混合器中混合，加入改性剂；所述改性剂包括：3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、H8704、苯磺酸钠、硬泡硅油，所述改性剂的加入量为粘胶纺丝液的3-6％。
4.根据权利要求3所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述改性剂的制备方法：在室温下将苯磺酸钠与纺丝液按照质量比为1:3-5的比例混合，乳化剪切10-20min，然后降温至5-10℃，加入H8704，混合30-50min，然后加入硬泡硅油、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷，搅拌10-15min，转速为500-1000r/min，最后升温至35-40℃，混合10-15min。
5.根据权利要求2所述的一种玫瑰植物提取物纤维素的制备方法，其特征在于：所述纺丝工序：采用凝固浴结合喷淋循环浴的方法进行。
6.根据权利要求5所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述凝固浴浸长400-500毫米，时间为0.1-0.2s；所述凝固浴组成为：硫酸浓度：100-150g/L，硫酸钠浓度：80-120g/L。
7.根据权利要求5所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述喷淋循环浴由植物提取物粉末、琥珀酸烷基酯磺酸钠、硫酸锌稀溶液、NMMO水溶液制成。
8.根据权利要求7所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述喷淋循环浴液中植物提取物粉末的浓度为5-20g/L，所述植物提取物粉末目数为18000-24000目，由玫瑰植物提取物、银杏植物提取物、茶提取物按照1：1-2：1-2的比例混合而成；所述琥珀酸烷基酯磺酸钠浓度为1.8-2.5mg/L，所述硫酸锌稀溶液浓度为20-50g/L；所述NMMO水溶液浓度为5-10g/L；喷淋速度为0.1-0.5L/min；所述循环浴液温度为60-80℃。
9.根据权利要求7所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述后处理工序包括牵伸、脱硫、上油；牵引拉伸的牵引比为1.6-1.9；脱硫工艺为Na2SO3浓度：2.3-3.5g/L、尿素浓度：0.01-0.03g/L。
10.根据权利要求9所述的一种玫瑰植物提取物纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述上油工序中油剂用量为纤维绝干质量的0.5-2％；油剂为SJ-718、TEP-90的混合物；所述油剂中SJ-718、TEP-90的质量比为3-5：1。
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