CN112575402B - 一种低气味粘胶纤维的制备方法 - Google Patents

一种低气味粘胶纤维的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及化纤加工技术领域，尤其是涉及一种低气味粘胶纤维的制备方法，选择白度和甲纤含量高、多戊糖含量低的溶解木浆浆粕为原料，制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机，凝固再生出初生纤维；初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽、精炼机，并采用脱硫、水洗、漂白、上油、烘干等后处理工艺制得低气味粘胶纤维。本发明制备的低气味粘胶纤维，其白度较高、疵点含量极低、残硫量极少、气味低，可用于对气味要求严格的无纺布和医疗卫材领域；本发明有利于解决粘胶纤维在干巾领域应用时产生的异味问题，从而拓宽粘胶纤维的应用领域。

Description

一种低气味粘胶纤维的制备方法
技术领域
本发明涉及化纤加工技术领域，尤其是涉及一种低气味粘胶纤维的制备方法。
背景技术
近年来，由于粘胶纤维具有优异的吸湿性、透气性等性能，且价格较纯棉纤维便宜，已在纺织、无纺及卫材等领域得到大量的应用，但在无纺布干巾领域中存在其成品布样浸泡热水后产生异味的问题，这限制了部分下游用户对粘胶纤维的使用量。
现有公开文献《无臭粘胶纤维制造方法》(人造纤维[J],2001,31(03):31-32+25)在精炼漂白后、上油前添加微量的铜离子，以制得无臭粘胶纤维，但该法中添加的铜离子在积累一定数量后将存在重金属污染的风险。
《粘胶短纤维消除异味研究》(人造纤维[J],2017,47(05):10-12.)分析了纤维产生异味的原因，提出了将精炼工序三水洗改为酸洗(H2SO4)以消除异味的方法，但本申请试验中发现应用该方法仍不能使纤维中残留的异味明显减弱，因此需寻找新的解决方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种低气味粘胶纤维的制备方法。
为解决上述问题，本发明的具体技术方案为：
一种低气味粘胶纤维的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)粘胶纺丝原液的制备：选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上、多戊糖含量3％以下的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.6～0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一。
所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2～0.5kg/h，以消除大量硫化物气体逸出产生的泡沫。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.2-1.3bar；
所述纺丝机的纺丝速度为50～59m/min。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得低气味粘胶纤维。
进一步的，所述的一水洗温度为70～75℃，二水洗温度为70～78℃，所述的三水洗温度为60～70℃，三水洗量35～45m3/h，所述的终水洗温度为78～81℃，终水洗量70～80m3/h；
脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠中的一种或两种，脱硫剂浓度在2～5g/L，脱硫温度为70～80℃；所述脱硫过程中加入脂肪醇氧乙烯醚类表面活性剂，用量为0.2～1.2kg/h。
漂白所用的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为55～60℃，漂白液pH值控制在9～9.5，漂白时间为3～3.6min，所述的漂白浓度1.0～2.0g/l；
所述的上油油浴组分中除了加入低气味油剂外，还加入硫酸进行酸洗，双氧水漂白剂进行二次漂白，油浴pH值为3～4，油浴温度62～66℃；
所述烘干的温度135-145℃。
所得的低气味粘胶纤维的技术参数为：纤度1.65～1.75dtex；长度38～40mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度≥87.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤1.8。
本发明使用高甲纤含量、低多戊糖含量的高白度溶解木浆浆粕，以减少纤维异味来源中原料因素的影响。
本发明通过优化纺丝速度，以获得合适的纤维后处理时间，确保气味等级、产量及品质指标满足要求。
本发明所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.2-1.3bar，在蒸汽压力作用下，绒毛槽底部蒸喷管的小孔喷出蒸汽泡并在液面爆开，将纤维冲散而使纤维层厚度均一。另外，高温蒸汽将纤维中的酸性气体及CS2蒸煮出来后进入冷凝回收系统，从而大量降低纤维中的残硫含量。本发明在绒毛槽中还加入醇类消泡剂，以消除泡沫，并利于硫化氢、二硫化碳等气体逸出，减少异味成分残留在纤维中。
本发明在脱硫过程中通过添加适当浓度的脱硫剂进行脱硫，并添加含脂肪醇氧乙烯醚结构的表面活性剂，以增强脱硫效果，减少异味成分。
本发明通过增加二水洗的水温和水洗量，有利于除去脱硫工序带来的氢氧化钠、硫化钠及多硫化物，改善气味状况。
本发明通过降低漂白剂浓度，以减少次氯酸钠漂白剂可能带来异味的影响。
本发明通过增加三水洗和终水洗的水温和水洗量，以利于去除前道工序带来的杂质成分，并改善气味状况。
本发明在上油中添加硫酸，以降低金属化合物杂质含量，调节纤维的pH值，并去除硫化物，减少异味。
本发明优选油剂为日本竹本油剂，可改善纤维的可纺性，并减少油剂对纤维成品异味状况的影响。
本发明优选烘干温度，有利于去除纤维成品的水分和其他挥发物。
本发明使用以下方法进行纤维及布样的湿态异味等级评定。
取20g±1g试样，置于无味的容器中，加入60℃热水，盖住盖子，然后在60℃下，平衡5min±1min，再由5位培训合格的嗅辨人员嗅闻，并判断是否有异味及进行异味等级评定(每名检测人员嗅闻应在10s内完成，嗅闻后应立即盖好容器，转给另一位检测人员)。
本发明对异味等级的评定，参照国标《GB 18401-2010国家纺织产品基本安全技术规范》采用人工嗅辨法进行检测，并参考行标《QB/T2880-2007儿童皮鞋》将异味等级分为5级，具体如下表1。
表1
异味等级 评定依据
0 无气味
1 稍有气味，但不引人注意
2 明显气味，但不令人讨厌
3 强烈的、讨厌的气味
4 非常强烈的讨厌气味
在检测每批次成品异味等级时，检测结果以5位嗅辨员评定等级数值的平均值表示。
本发明提供的一种低气味粘胶纤维的制备方法，具有的有益效果：
(1)本发明制备的低气味粘胶纤维，气味等级低，可用于无纺布干巾领域。
(2)本发明通过在绒毛槽加入消泡剂，以利于硫化氢、二硫化碳等气体逸出，并减少其他异味成分残留在纤维中。
(3)本发明采用优化的脱硫工艺，以去除残硫，减少纤维异味。
(4)本发明采用优化纺速，以优化纤维的后处理时间，并减少纤维异味。
(5)本发明通过优化水洗循环量去除精炼前道工序带来的异味来源，以减少纤维异味。
具体实施方式
结合实施例说明本发明的具体技术方案。
实施例1
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.6：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为50m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.2bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量35m3/h，所述的终水洗温度为78℃，终水洗量70m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠，氢氧化钠浓度为2g/L、硫化钠浓度为2g/L，脱硫温度为80℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐的表面活性剂，加入量为0.2kg/h。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为55℃，漂白碱液pH值为9，漂白时间为3.6min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，加入一定量的硫酸进行酸洗，硫酸加入量按油浴pH值为4进行控制，所述油浴温度为62℃，所述烘干的温度为135℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％，成品纤维pH值控制在7.0左右。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.75dtex；长度40mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤1.6。
实施例2
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为59m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.3bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.5kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量45m3/h，所述的终水洗温度为81℃，终水洗量80m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、氢氧化钠浓度为3.5g/L，脱硫温度为70℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚的表面活性剂，加入量为1.2kg/h。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为60℃，漂白碱液pH值为9.5，漂白时间为3min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，加入一定量的硫酸进行酸洗，硫酸加入量按油浴pH值为3进行控制，所述烘干的温度为145℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％，成品纤维pH值控制在7.0左右。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.65dtex；长度38mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤1.8。
实施例3
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为51m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.3bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量40m3/h，所述的终水洗温度为80℃，终水洗量80m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠，氢氧化钠浓度为2g/L、硫化钠浓度为2g/L，脱硫温度为80℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐的表面活性剂，加入量为0.5kg/h。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为60℃，漂白碱液pH值为9.0，漂白时间为3.5min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，加入一定量的硫酸进行酸洗，硫酸加入量按油浴pH值为3.5进行控制，所述油浴温度为64℃，所述烘干的温度为140℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％，成品纤维pH值控制在7.0左右。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.70dtex；长度40mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤1.4。
比较例1
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3.5％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为51m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.3bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量40m3/h，所述的终水洗温度为80℃，终水洗量80m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠，氢氧化钠浓度为2g/L、硫化钠浓度为2g/L，脱硫温度为80℃。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为60℃，漂白碱液pH值为9.0，漂白时间为3.5min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，加入一定量的硫酸进行酸洗，硫酸加入量按油浴pH值为3.5进行控制，所述油浴温度为64℃，所述烘干的温度为140℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％，成品纤维pH值控制在7.0左右。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.70dtex；长度40mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤5mg/100g；气味等级≤1.8。
比较例2
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为50m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.3bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量40m3/h，所述的终水洗温度为80℃，终水洗量80m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠，氢氧化钠浓度为2g/L、硫化钠浓度为2g/L，脱硫温度为80℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐的表面活性剂，加入量为0.5kg/h。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为60℃，漂白碱液pH值为9.0，漂白时间为3.5min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，加入一定量的硫酸进行酸洗，硫酸加入量按油浴pH值为3.5进行控制，所述油浴温度为64℃，所述烘干的温度为140℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％，成品纤维pH值控制在7.0左右。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.70dtex；长度40mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤1.6。
比较例3
(1)粘胶纺丝原液的制备：将白度为89％、甲纤含量为90％、多戊糖含量为3％的溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成等步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。
(2)粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经导丝辊、二浴槽汇成长股丝束到牵伸机，并在其间进行牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽。所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、7g/L的硫酸锌和10g/L的Berol Spin 653表面活性剂。所述酸浴的温度为45℃。所述的纺丝速度为59m/min。所述二浴包括30g/l的硫酸，二浴温度为60℃，二浴牵伸率为30％。所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.3bar。所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2kg/h。
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、酸洗、终水洗、上油、烘干工序后制得纤度1.75dtex、长度为40mm低气味粘胶纤维。所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为70℃，所述的三水洗温度为60℃，三水洗量45m3/h，所述酸洗为采用硫酸酸洗，其加入量按调节成品纤维pH值为7.0左右进行控制，所述的终水洗温度为81℃，终水洗量80m3/h；脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、氢氧化钠浓度为3.5g/L，脱硫温度为70℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐的表面活性剂，加入量为1.2kg/h。所述的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为60℃，漂白碱液pH值为9.5，漂白时间为3min。上油所使用的油剂为竹本油剂，上油时加入浓度为0.6g/L的双氧水漂白剂进行二次漂白，所述烘干的温度为145℃。烘干后，得到低气味粘胶纤维产品，产品回潮率控制在12％。
所得的低气味粘胶纤维的品质指标为：纤度1.65dtex；长度38mm；干断裂强度≥2.10cN/dtex；干断裂伸长率19.0％～22.0％；白度为88.0％；疵点含量≤1.5mg/100g；残硫含量≤4mg/100g；气味等级≤2.0。

Claims (6)

1.一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）粘胶纺丝原液的制备：选择溶解木浆浆粕为原料，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；所述的二氧化钛与粘胶纺丝原液中甲纤的质量配比为0.6~0.9：100；
选择白度为89%以上、甲纤含量为90%以上、多戊糖含量3%以下的溶解木浆浆粕为原料；
（2）粘胶纺丝：
纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
所述绒毛槽的入口蒸汽压力为1.2-1.3 bar；
所述纺丝机的纺丝速度为51m/min；
（3）粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油、烘干工序后制得低气味粘胶纤维；所述的脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠中的一种或两种，脱硫剂浓度在2～5g/L，脱硫温度为70~80℃；所述脱硫过程中加入成分含月桂醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐的表面活性剂，用量为0.2～1.2kg/h； 所述的漂白使用的漂白剂为次氯酸钠，pH值控制在9～9.5；所述的终水洗温度为78～81℃，终水洗量70～80m3/h。
2.根据权利要求1所述的一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述绒毛槽中加入醇类消泡剂，加入量为0.2～0.5kg/h。
3.根据权利要求1所述的一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述的一水洗温度为70~75℃，二水洗温度为70~78℃，所述的三水洗温度为60~70℃，三水洗量35~45m3/h，所述的终水洗温度为78~81℃，终水洗量70~80m3/h。
4.根据权利要求1所述的一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述的漂白使用的漂白剂为次氯酸钠，所述的漂白温度为55~60℃，漂白液pH值控制在9~9.5，漂白时间为3~3.6min，漂白液浓度1.0~2.0g/L 。
5.根据权利要求1所述的一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述的上油油浴组分中包括低气味油剂，还包括硫酸进行酸洗、双氧水漂白剂进行二次漂白，油浴pH值为3~4，油浴温度62~66 ℃。
6.根据权利要求1所述的一种低气味粘胶纤维的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述烘干的温度135-145℃。
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