CN112683056B - 一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,包括以下步骤:①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；②第一炉的烘炉过程:通过第一炉烘炉可在坩埚的内表面形成一层釉层；③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；④第二、三炉烘炉的过程：烘炉至炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，再出铁水；⑤后续炉次的熔炼：先在预留有15～20%铁水的坩埚内加满回炉铁,然后再按照预定的冶炼工艺进行后续炉次的冶炼。本发明提高了炉衬的使用寿命，延长筑炉周期，降低筑炉的次数，降低后续的生产成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于中频炉冶炼技术领域，具体涉及一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺。
背景技术
中频熔炼是电解铝行业阳极组装必不可少的工艺环节，中频熔炼炉的筑炉周期直接影响生产成本和生产的有序进行，而中频熔炼炉炉衬内壁釉层形成的快慢、质量制约中频炉炉衬的使用寿命。中频熔炼炉炉衬内壁釉层是在坩埚本体外填入炉衬材料，捣实炉壁后，对坩埚进行烘烤烧结后在坩埚本体内壁上形成的一层烧结层。在现有的技术中，坩埚本体的烘炉工艺是：通电前，向往坩埚本体内加满生铁，然后先采用低功率加热干燥，待炉壁干燥后再逐渐调高功率进行烘烤，烧结，最终到铁水熔化，待铁水熔化出铁水后，就会在坩埚本体的内壁形成一层烧结层，采用上述方法形成烧结釉层在后续炉次的冶炼过程中，由于只采用一次烘炉工艺，使得形成的烧结层的强度低，厚度薄，在进行第二炉、第三炉和后续炉次的铁水冶炼后，坩埚本体的烧结釉层会随着炼炉次数的增加逐渐的脱落，烧结釉层脱落后，炉衬就会出现开裂的情况，使得坩埚本体每次筑炉后只能熔炼铁水近90炉，这样的烘炉工艺既增加了筑炉次数，提高了生产成本，又降低了生产率。因此，研制开发一种容易实施、工艺合理、既能提高炉衬的使用寿命、又能提高生产效率的加快高质量釉层形成的烘炉工艺是客观需要的。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种容易实施、工艺合理、既能提高炉衬的使用寿命、又能提高生产效率的加快高质量釉层形成的烘炉工艺。
本发明所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,包括以下步骤：
①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
②第一炉的烘炉过程:先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至50℃，升温时间控制在10h，接着将炉内温度由50℃升至120℃，升温时间控制在5h，再接着将炉内温度由120℃升至300℃，升温时间控制在5h，再次将炉内温度由300℃升至1000℃，升温时间控制在6h，然后保持1000℃的加热温度保温5h后，将炉内温度由1000℃升至1100℃，升温时间控制在2h，接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在8h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的8h之间，坩埚内的生铁开始逐渐融化，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，向坩埚内加入5～8kg的硅铁，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次向坩埚内加入4～6kg的玻璃，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的4/5时，再次向坩埚内加入5～8kg的硅，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温2h，再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在1h，再保持1200℃的加热温度保温0.5h后，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与下一炉次的烘炉，此时可在坩埚的内表面已形成一层釉层；
③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚底部剩余的铁水内加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
④第二、三炉烘炉的过程：先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由第一炉出铁后的余温约400℃升至700℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由700℃升至1100℃，升温时间控制在1h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.5h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.5h之间，当铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，需向坩埚内加入5～6kg硅铁，当铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次加入坩埚内加入2～3kg玻璃，当铁水熔化达到坩埚约4/5时，再次加入2～3k硅铁，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温1h，然后再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，再出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后一炉次的冶炼或继续烘炉；
⑤后续炉次的冶炼：先在预留有15～20%铁水的坩埚内加满回炉铁,然后再按照预定的冶炼工艺进行后续炉次的冶炼。
进一步的，在步骤⑤中：后续炉次使用冷炉时进行冶炼时，其冶炼的工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至150℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由150℃升至350℃，升温时间控制在0.25h，再接着将炉内温度由350℃升至1100℃，升温时间控制在0.5h，然后将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
进一步的，在步骤⑤中：后续炉次使用热炉时进行冶炼时，其冶炼工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电，将炉内余温约400℃升至1100℃，升温时间控制在0.75h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
进一步的，在步骤②和④中，所述玻璃为普通的玻璃材质。
进一步的，在步骤⑤中，进行后续炉次的冶炼准备时，根据釉层的表面质量，可在坩埚内添加1～2kg玻璃。
进一步的，在步骤②、④中，根据铁水中磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为硅铁、磷铁和锰铁；在步骤⑥中，根据铁水中碳、磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为生铁、硅铁、磷铁和锰铁。
与现有技术相比：本发明的优点在于：一是本发明在第一炉烘炉的过程中，先对加入到坩埚内的铁粉分段进行烘烤，这样的烘烤方式能够快速的促进炉衬表面的水分蒸发，让炉衬产生一定的初始强度，对后续烧结釉层的形成厚度和强度的形成提供了良好的条件，且在不增加投资的前提下，通过在烧结时分批次添加玻璃及硅铁，并合理的控制玻璃、硅铁添加的时间，这样有利于加速高质量釉层的形成，使得形成的烧结釉层具有一定的厚度和强度；二是本发明在第一炉烘炉的基础上，合理的控制了第二炉、第三炉的冶炼方式，第二炉、第三炉也采用生铁作为炉料，这样有利于加强烧结釉层的强度，避免在后续炉次冶炼的过程中出现釉层脱落的情况，且在第二炉、第三炉熔炼时继续添加玻璃和硅铁，并合理的控制玻璃、硅铁的加入时间，这样能够进一步的维持釉层的稳定性及质量，提高炉衬使用寿命，延长筑炉周期，降低筑炉的次数，降低后续的生产成本，提高生产效率，能产生良好的经济效益和社会效益，易于推广使用。
附图说明
图1为第一炉烘炉的升温曲线图；
图2为第二、三炉烘炉的升温曲线图；
图3为后续炉次冷炉冶炼的升温曲线图
图4为后续炉次热炉冶炼的升温曲线图
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
本是实施例所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,包括以下步骤：
①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
②第一炉的烘炉过程:先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至50℃，升温时间控制在10h，接着将炉内温度由50℃升至120℃，升温时间控制在5h，再接着将炉内温度由120℃升至300℃，升温时间控制在5h，再次将炉内温度由300℃升至1000℃，升温时间控制在6h，然后保持1000℃的加热温度保温5h后，将炉内温度由1000℃升至1100℃，升温时间控制在2h，接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在8h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的8h之间，坩埚内的生铁开始逐渐融化，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，向坩埚内加入5～8kg的硅铁，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次向坩埚内加入4～6kg的玻璃，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的4/5时，再次向坩埚内加入5～8kg的硅，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温2h，再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，具体添加的调节合金，需要根据生铁中磷、硅、锰含量百分数（供货厂家提供及公司化验得出）和磷铁、锰铁、硅铁中磷、锰、硅的含量百分数（供货厂家提供）以及最终铁水中磷、硅、锰的含量百分数含量进行计算确定，计算时，含量按照硅3%、锰0.7%、磷1.2%的标准进行计算，进行计算时还结合磷、锰、硅的吸收率，通常吸收率按照锰90%，磷、硅95%计算；计算方法为：（生铁中元素含量百分数×生铁重量＋调节合金含量百分数×调节合金吸收率×调节合金重量）/铁水总重量×100%=最终铁水中元素含量百分数，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在1h，再保持1200℃的加热温度保温0.5h后，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与下一炉次的烘炉，此时可在坩埚的内表面已形成一层釉层，在第一炉烘炉的过程中，先对加入到坩埚内的铁粉分段进行烘烤，这样的烘烤方式能够快速的促进炉衬表面的水分蒸发，炉衬产生一定的初始强度，对后续烧结釉层的形成厚度和强度的形成提供了良好的条件，且在不增加投资的前提下，通过在烧结时分批次添加玻璃和硅铁，并合理的控制玻璃、硅铁添加的时间，这样有利于加速高质量釉层的形成，使得形成的烧结釉层具有一定的厚度和强度；
③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚底部剩余的铁水内加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
④第二、三炉烘炉的过程：先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由第一炉出铁后的余温约400℃升至700℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由700℃升至1100℃，升温时间控制在1h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.5h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.5h之间，当铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，需向坩埚内加入5～6kg硅铁，当铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次加入坩埚内加入2～3kg玻璃，当铁水熔化达到坩埚约4/5时，再次加入2～3k硅铁，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温1h，然后再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，具体添加的调节合金，需要根据生铁中磷、硅、锰含量百分数（供货厂家提供及公司化验得出）和磷铁、锰铁、硅铁中磷、锰、硅的含量百分数（供货厂家提供）以及最终铁水中磷、硅、锰的含量百分数含量进行计算确定，计算时，含量按照硅3%、锰0.7%、磷1.2%的标准进行计算，进行计算时还结合磷、锰、硅的吸收率，通常吸收率按照锰90%，磷、硅95%计算；计算方法为：（生铁中元素含量百分数×生铁重量＋调节合金含量百分数×调节合金吸收率×调节合金重量）/铁水总重量×100%=最终铁水中元素含量百分数，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，再出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后一炉次的冶炼或继续烘炉，在第一炉烘炉的基础上，合理的控制了第二炉、第三炉的冶炼方式，第二炉、第三炉也采用生铁作为炉料，这样有利于加强烧结釉层的强度，避免在后续炉次冶炼的过程中出现釉层脱落的情况，且在第二炉、第三炉熔炼时继续添加玻璃和硅铁，并合理的控制玻璃、硅铁添加的时间，这样能够进一步的维持釉层的稳定性及质量，提高炉衬使用寿命，延长筑炉周期，降低筑炉的次数，降低后续的生产成本，提高生产效率；
⑤后续炉次的冶炼：先在预留有15～20%铁水的坩埚内加满回炉铁,然后再按照预定的冶炼工艺进行后续炉次的冶炼。
后续炉次冶炼的时候，可以采用冷炉进行冶炼，也可以采用热炉进行冶炼，具体地：
当后续炉次使用冷炉时进行冶炼时，如图3所示，其冶炼的工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至150℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由150℃升至350℃，升温时间控制在0.25h，再接着将炉内温度由350℃升至1100℃，升温时间控制在0.5h，然后将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，具体添加的调节合金，需要根据回炉铁中磷、硅、锰含量百分数（公司化验得出）和生铁、磷铁、锰铁、硅铁中碳、磷、锰、硅的含量百分数（供货厂家提供）以及最终铁水中碳、磷、硅、锰的含量百分数含量进行计算确定，计算时，含量按照碳3.5%、硅3%、锰0.7%、磷1.2%的标准进行计算，进行计算时还结合碳、磷、锰、硅的吸收率，通常吸收率按照锰90%，碳、磷、硅95%计算；计算方法为：（回炉铁中元素含量百分数×回炉铁重量＋调节合金含量百分数×调节合金吸收率×调节合金重量）/铁水总重量×100%=最终铁水中元素含量百分数，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
当后续炉次使用热炉时进行冶炼时，如图4所示，其冶炼工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电，将炉内余温约400℃升至1100℃，升温时间控制在0.75h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，具体添加的调节合金，需要根据回炉铁中磷、硅、锰含量百分数（公司化验得出）和生铁、磷铁、锰铁、硅铁中碳、磷、锰、硅的含量百分数（供货厂家提供）以及最终铁水中碳、磷、硅、锰的含量百分数含量进行计算确定，计算时，含量按照碳3.5%、硅3%、锰0.7%、磷1.2%的标准进行计算，进行计算时还结合碳、磷、锰、硅的吸收率，通常吸收率按照锰90%，碳、磷、硅95%计算；计算方法为：（回炉铁中元素含量百分数×回炉铁重量＋调节合金含量百分数×调节合金吸收率×调节合金重量）/铁水总重量×100%=最终铁水中元素含量百分数，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
通过对后续炉次的加热温度和时间进行优化，有利于把保护釉层不易脱落，进而能够更进一步的延长坩埚的使用寿命，降低筑炉的次数。
进一步的，在步骤②和④中，所述玻璃为普通的玻璃材质。
进一步的，根据坩埚使用过程中的釉层表面的质量，在步骤⑤中，进行后续炉次的冶炼准备时，根据釉层的表面质量，可在坩埚内添加1～2kg玻璃，添加玻璃不影响铁水的成分，有利于对釉层质量进行强固。
进一步的，在步骤②、④中，根据铁水中磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为硅铁、磷铁和锰铁；在步骤⑥中，根据铁水中碳、磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为生铁、硅铁、磷铁和锰铁。
在上述的烘炉工艺过程中，坩埚的炉内温度是指对炉内铁块或铁水的上表面进行测量所得的温度，该温度理论上低于炉壁温度和铁水的内部温度，具体测量时，铁水未熔满一半时，测量坩埚中部温度，铁水熔满一半以上时，测量铁水表面温度。工艺中用到玻璃为生活中常用普通玻璃，如门窗用玻璃均可。
本发明的烘炉工艺投入使用之后，极大的加快了釉层生成的速度，大幅的提高了釉层质量和强度，第一炉熔炼完成后已经能生成光滑透亮而且覆盖全炉衬内壁的高质量耐高温釉层，再经过第二炉和第三炉的烘炉后，更进一步的维持了釉层的稳定性及质量，提高了炉衬的使用寿命，延长筑炉周期，降低筑炉的次数，降低后续的生产成本，提高生产效率。使用后统计发现，每次筑炉周期由94炉延长至156炉，延长了约2/3的使用寿命，全年可减少筑炉次数约16次，降低生产成本约16万元。
Claims (6)
1.一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,其特征在于,包括以下步骤：
①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
②第一炉的烘炉过程:先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至50℃，升温时间控制在10h，接着将炉内温度由50℃升至120℃，升温时间控制在5h，再接着将炉内温度由120℃升至300℃，升温时间控制在5h，再次将炉内温度由300℃升至1000℃，升温时间控制在6h，然后保持1000℃的加热温度保温5h后，将炉内温度由1000℃升至1100℃，升温时间控制在2h，接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在8h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的8h之间，坩埚内的生铁开始逐渐融化，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，向坩埚内加入5～8kg的硅铁，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次向坩埚内加入4～6kg的玻璃，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的4/5时，再次向坩埚内加入5～8kg的硅，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温2h，再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在1h，再保持1200℃的加热温度保温0.5h后，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与下一炉次的烘炉，此时可在坩埚的内表面已形成一层釉层；
③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚底部剩余的铁水内加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；
④第二、三炉烘炉的过程：先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由第一炉出铁后的余温约400℃升至700℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由700℃升至1100℃，升温时间控制在1h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.5h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.5h之间，当铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，需向坩埚内加入5～6kg硅铁，当铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次加入坩埚内加入2～3kg玻璃，当铁水熔化达到坩埚约4/5时，再次加入2～3k硅铁，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温1h，然后再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，再出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后一炉次的冶炼或继续烘炉；
⑤后续炉次的冶炼：先在预留有15～20%铁水的坩埚内加满回炉铁,然后再按照预定的冶炼工艺进行后续炉次的冶炼。
2.根据权利要求1所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺，其特征在于：在步骤⑤中：后续炉次使用冷炉进行冶炼时，其冶炼的工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至150℃，升温时间控制在0.5h，接着将炉内温度由150℃升至350℃，升温时间控制在0.25h，再接着将炉内温度由350℃升至1100℃，升温时间控制在0.5h，然后将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
3.根据权利要求1所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺，其特征在于：在步骤⑤中：后续炉次使用热炉进行冶炼时，其冶炼工艺是，先对中频炉感应线圈进行通电，将炉内余温约400℃升至1100℃，升温时间控制在0.75h，再接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在1.25h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的1.25h期间，需在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，然后将炉内温度由1100℃升至1200℃，升温时间控制在0.25h，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.25h，最后降低功率，再出铁水，出铁水时，如需参与后续炉次的冶炼，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与后续炉次的冶炼，如不参与后续炉次的冶炼，将坩埚内铁水全部倒光。
4.根据权利要求1所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺，其特征在于：在步骤②和④中，所述玻璃为普通的玻璃材质。
5.根据权利要求1所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺，其特征在于：在步骤⑤中，进行后续炉次的冶炼准备时，根据釉层的表面质量，可在坩埚内添加1～2kg玻璃。
6.根据权利要求1所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺，其特征在于：在步骤②、④中，根据铁水中磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为硅铁、磷铁和锰铁；在步骤⑥中，根据铁水中碳、磷、锰、硅的含量，加入的调节合金为生铁、硅铁、磷铁和锰铁。
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