CN112672511A - 无定位孔线路板及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种无定位孔线路板及其成型方法。上述的无定位孔线路板的成型方法方法包括如下步骤：对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边的预成品线路板，其中，两条工艺边相对设置在预成品线路板的两端部，且每一工艺边上开设有定位孔；通过定位孔对预成品线路板进行定位操作；获取无定位孔线路板的锣带；采用无定位孔线路板的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板；在工艺边的延伸方向上，以半成品线路板的中线与工艺边的相交处为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到无定位孔线路板。上述的无定位孔线路板的成型方法有效地提高了无定位孔线路板的合格率。

Description

无定位孔线路板及其成型方法

技术领域

本发明涉及线路板技术领域，特别是涉及一种无定位孔线路板及其成型方法。

背景技术

随着电子产品的快速发展，使用者对电子产品的精密和精细性要求越来越严苛，电子产品的中的线路板的精密性和精细性实现了电子产品的精密性和精细性，在线路板的加工成型中，线路板锣板是线路板制作过程中一个至关重要的工序，线路板锣板为按客户所需的线路板的图形设计锣带，然后通过锣带将线路板切割成所需图形，对于无定位孔的线路板的成型而言，尤其是针对含有凸起的长条状的线路板而言，在进行锣板时没有办法将线路板进行定位，使得线路板容易移动，进而使得铣刀出现起伏，导致铣刀铣出的线路板上形成凸起或毛刺，甚至导致线路板尺寸不合格，进而导致铣刀铣出的线路板的合格率较低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种一致性较好的无定位孔线路板和能有效提高无定位孔线路板合格率的无定位孔线路板的成型方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种无定位孔线路板的成型方法，包括如下步骤：

对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边的预成品线路板，其中，两条所述工艺边相对设置在所述预成品线路板的两端部，且每一所述工艺边上开设有定位孔；

通过所述定位孔将所述预成品线路板进行定位操作；

获取无定位孔线路板的锣带；

采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板；

在所述工艺边的延伸方向上，以所述半成品线路板的中线与所述工艺边的相交处为端口同时向外对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到所述无定位孔线路板。

在其中一个实施例中，在所述采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作的步骤之后，且在对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作的步骤之前，所述无定位孔线路板的成型方法还包括如下步骤：

获取所述半成品线路板的相交处位置。

在其中一个实施例中，在温度为-5℃～10℃的条件下，采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作。

在其中一个实施例中，每一所述工艺边上开设的所述定位孔的数目为至少两个。

在其中一个实施例中，在所述对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作的步骤中，同时对所述半成品线路板两端的所述工艺边进行工艺边锣除操作，以使所述半成品线路板两端的所述工艺边同时被锣除。

在其中一个实施例中，所述锣除操作采用一次完成的精锣或粗锣加工方式。

在其中一个实施例中，所述对所述基材进行前处理操作，包括如下步骤：

获取工艺边和定位孔的位置信息；

采用所述位置信息对所述工艺边进行锣孔操作。

在其中一个实施例中，采用所述定位孔对所述预成品线路板进行定位操作，包括如下步骤：

采用定位销钉对所述定位孔进行一一定位；

将各所述定位销钉朝相互远离的方向移动。

在其中一个实施例中，所述定位销钉的内径比所述定位孔的内径小0.05mm～0.1mm。

一种无定位孔线路板，采用上述任一实施例所述的无定位孔线路板的成型方法成型得到。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明无定位孔线路板的成型方法中，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边的预成品线路板，并且工艺边上开设有定位孔用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边时发生的弹刀现象，并且在锣铣工艺边的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边的相交处为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边与无定位孔线路板的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边，减少了锣除工艺边时无定位孔线路板的晃动，进而减轻了无定位孔线路板成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板的合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的无定位孔线路板的成型方法的步骤流程图；

图2为本发明一实施方式的无定位孔线路板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种线路板锣带加工方法。上述的线路板锣带加工方法包括如下步骤：对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边的预成品线路板，其中，两条工艺边相对设置在预成品线路板的两端部，且每一工艺边上开设有定位孔；采用定位孔对预成品线路板进行定位操作；获取无定位孔线路板的锣带；通过无定位孔线路板的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板；在工艺边的延伸方向上，以半成品线路板的中线与工艺边的相交处为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到无定位孔线路板。

上述的线路板锣带加工方法中，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边的预成品线路板，并且工艺边上开设有定位孔用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边时发生的弹刀现象，并且在锣铣工艺边的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边的相交处为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边与无定位孔线路板的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边，减少了锣除工艺边时无定位孔线路板的晃动，进而减轻了无定位孔线路板成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板的合格率。

为了更好地理解本发明的无定位孔线路板的成型方法，以下对本发明的无定位孔线路板的成型方法作进一步的解释和说明，请一并参阅图1和图2，一实施方式的无定位孔线路板的成型方法，包括如下步骤的部分或全部：

S100、对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边20的预成品线路板，其中，两条工艺边20相对设置在预成品线路板的两端部，且工艺边20上开设有定位孔21。可以理解，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边20的预成品线路板，且每一工艺边20上开设有定位孔21，定位孔21用于预成品线路板的辅助固定，将预成品线路板进行固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边43的弹刀现象。

S200、通过定位孔21对预成品线路板进行定位操作。可以理解，工艺边20上开设有定位孔21用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边43的弹刀现象。

S300、获取无定位孔线路板10的锣带。可以理解，无定位孔线路板10的锣带根据使用者的要求进行设定，确保了无定位孔线路板10的一致性。

S400、采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板。可以理解，采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，确保了无定位孔线路板10的一致性。

S500、在工艺边20的延伸方向上，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到无定位孔线路板10。可以理解，在锣铣工艺边20的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边20与无定位孔线路板10的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边20，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

上述的线路板锣带加工方法中，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边20的预成品线路板，并且工艺边20上开设有定位孔21用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边43时发生的弹刀现象，并且在锣铣工艺边20的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边20与无定位孔线路板10的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边20，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，在采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作的步骤之后，且在对半成品线路板进行工艺边锣除操作的步骤之前，无定位孔线路板的成型方法还包括如下步骤：获取半成品线路板的相交处30位置，确保了相交处30为交界线的中点，进而确保了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，在温度为-5℃～10℃的条件下，采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作。可以理解，无定位孔线路板10的基材在温度较高的情况下进行锣铣容易导致无定位孔线路板10上形成凸起或毛刺，因此，在本申请中，在温度为-5℃～10℃的条件下，采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，有效减少了无定位孔线路板10上形成凸起或毛刺，提高了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，每一工艺边20上开设的定位孔21的数目为至少两个，提高了预成品线路板的固定牢靠性，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，同时对半成品线路板两端的工艺边20进行工艺边锣除操作，以使半成品线路板两端的工艺边20同时被锣除。可以理解，同时锣除半成品线路板两端的工艺边20，避免了在半成品线路板一端的工艺边20被锣除后，再对另外一边的工艺边20进行锣除时晃动较大的问题，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，锣除操作采用一次完成的精锣或粗锣加工方式。在本实施例中，采用CNC加工设备进行锣除操作，采用CNC加工设备对半成品线路板进行一次粗锣或精锣加工，使得加工后的无定位孔线路板10达到常规品质管控的标准。

在其中一个实施例中，对基材进行前处理操作，包括如下步骤：

首先，获取工艺边20和定位孔21的位置信息，确保了无定位孔线路板10的一致性。

然后，采用位置信息对工艺边20进行锣孔操作，确保了无定位孔线路板10的一致性和确保了工艺边20和定位孔21的定位准确性。

在其中一个实施例中，通过定位孔21对预成品线路板进行定位操作，包括如下步骤：

首先，采用定位销钉对定位孔21进行一一定位，确保了预成品线路板定位准确性。

然后，将各定位销钉朝相互远离的方向移动，进一步提高了预成品线路板的固定牢靠性，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

在其中一个实施例中，定位销钉的内径比定位孔21的内径小0.05mm～0.1mm，提高了定位销钉的插入定位孔21便利性和确保了预成品线路板的固定牢靠性。可以理解，若定位销钉的内径与定位孔21的内径几乎相同，提高了定位销钉的制作要求，并且增大了将定位销钉插入定位孔21的难度；若定位销钉的的内径太小，则定位销钉的结构强度较差，并且在固定预成品线路板时，导致预成品线路板容易晃动。

在其中一个实施例中，获取无定位孔线路板10的锣带，包括如下步骤：

首先，获取线路板的锣加工信息，其中，锣加工信息包括锣铣区域41和锣道数量，本实施例中，将获取的线路板的锣铣区域41和锣道数量信息输入CNC加工设备，采用CNC加工设备完成无定位孔线路板10的加工成型。可以理解，锣铣区域41和锣道数量信息为根据使用者的要求获取，以制备得到满足使用者要求的无定位孔线路板10，并且利用CNC加工设备完成无定位孔线路板10的加工成型确保了无定位孔线路板10的一致性。

然后，通过锣加工信息设定线路板的留刀区域42，其中，留刀区域42与锣铣区域41连接并贯穿各锣道。可以理解，锣带用于铣出锣道，设置留刀区域42且留刀区域42贯穿各锣道，即使得留刀区域42连接各无定位孔线路板10，并且在锣铣过程中保留留刀区域42，即在锣铣无定位孔线路板10的过程中，保留留刀区域42对各无定位孔线路板10进行连接，使得各无定位孔线路板10之间还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板10在锣铣过程中的相对移动，减弱了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板10上形成的凸起或毛刺，提高了无定位孔线路板10的加工合格率。还可以理解，留刀区域42根据无定位孔线路板10的形状设定，若无定位孔线路板10为长条状无凸起的线路板，则留刀区域42沿无定位孔线路板10的长度方向平均分布于锣铣区域41，以使各无定位孔线路板10稳定连接而降低了基材内各无定位孔线路板10之间的移动；若无定位孔线路板10为长条状有凸起的线路板，则留刀区域42与无定位孔线路板10的凸起连接，在其他实施例中，凸起朝向留刀区域42的延长部分为留刀区域42，以使各无定位孔线路板10稳定连接而降低基材内各无定位孔线路板10之间的移动，并且提高了无定位孔线路板10的成型速度，进而提高了无定位孔线路板10的加工效率。

在其中一个实施例中，采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，包括如下步骤：

首先，采用锣带对预成品线路板进行第一锣加工操作，得到第一线路板，其中，于第一锣加工操作中，锣带的操作对象为锣铣区域41的内部，即在锣铣区域41内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作，以使第一锣加工操作锣出与锣道一一对应的锣线。可以理解，保留留刀区域42，使得基材内的各无定位孔线路板10依旧保持连接，提高了基材内各无定位孔线路板10的连接稳定性，避免了锣铣单元边43时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该单元边43时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板10上形成凸起或毛刺的问题，有效减轻了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板10的加工合格率。而且在锣铣区域41内沿锣道的延伸方向锣出与锣道一一对应的锣线，即使得在锣铣区域41内形成锣坑，减少了锣铣锣道的单元边43时锣铣区域41的基材对铣刀走刀的影响，提高了铣刀走刀的流畅性，进而提高了无定位孔线路板10的加工效率。

然后，采用锣带对第一线路板进行第二锣加工操作，得到第二线路板，其中，于第二次锣加工操作中，锣带的操作对象为锣铣区域41的周缘，即在锣铣区域41进行第二锣加工操作，以使第二锣加工操作锣出锣道的第一单元边431。可以理解，保留留刀区域42，使得基材内的各无定位孔线路板10依旧保持连接，提高了基材内各无定位孔线路板10的连接稳定性，避免了锣铣第一单元边431时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该第一单元边431时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致成型线路板上形成凸起或毛刺的问题，有效减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板10的加工合格率。而且在锣铣区域41内沿锣道的延伸方向锣出与锣道一一对应的锣线，减少了锣铣锣铣区域41的锣道的第一单元边431时锣铣区域41的基材对铣刀走刀的影响，提高了铣刀走刀的流畅性，进而提高了无定位孔线路板10的加工效率。并且在第二锣加工操作中确保了各无定位孔线路板10稳定连接而降低了基材内各无定位孔线路板10之间的移动，并且锣铣得到了无定位孔线路板10锣道的大部分单元边43，即第一单元边431为大部分的锣道单元边43，进一步实现了降低无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象。

最后，采用锣带对第二线路板进行第三锣加工操作，得到第三线路板，其中，于第三次锣加工操作中，锣带的操作对象为留刀区域42的周缘，即于留刀区域42进行第三锣加工操作，以使第三锣加工操作锣出锣道的第二单元边432，其中，第一单元边431和第二单元边432共同形成锣道的单元边43。可以理解，在第三锣加工操作过程中，留刀区域42只占了较小部分锣道的单元边43，即第二单元边432为锣道的单元边43中的一小段，将留刀区域42的锣道的第二单元边432锣出时铣刀的走刀距离较小，产生的弹刀现象较轻，相对于直接将整个锣道的单元边43进行一次性锣铣而言，在确保了无定位孔线路板10的低成型成本的条件下大大减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象。

上述的锣加工操作中，设置留刀区域42，且留刀区域42贯穿各锣道，即留刀区域42连接各无定位孔线路板10，并且在锣铣过程中保留区域，即在锣铣线路板的过程中，保留留刀区域42对各无定位孔线路板10进行连接，使得各无定位孔线路板10还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板10成型过程中的相对移动，减轻了各无定位孔线路板10在成型过程中的弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板10上形成的凸起或毛刺。采用锣铣的方式减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生弹刀现象，降低了无定位孔线路板10的锣铣成型成本。

在其中一个实施例中，在于留刀区域42进行第三锣加工操作的步骤中，从线路板的一端部开始锣出锣道的第二单元边432，且依次向线路板相对的另一端部顺序锣出每一锣道的第二单元边432。可以理解的是，从线路板的一端部开始锣出锣道的第二单元边432，即选定基材相对的两端部，从基材的一端部开始锣出第一个锣道剩余的全部第二单元边432；依次向线路板相对的另一端部顺序锣出每一锣道的第二单元边432，即从基材的一端部开始向基材的另一端部依次锣出各锣道剩余的第二单元边432。还可以理解的是，在锣铣最后的几个锣道的第二单元边432时，由于处于连接状态下的无定位线路板的数量较少，因此，在使用铣刀对留刀区域42的锣道的第二单元边432进行锣铣时，铣刀的走刀过程受力不均的情况较突出，使得锣铣该第二单元边432时铣刀更容易受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板10上更容易形成凸起或毛刺，因此从基材的一端部开始向基材的另一端部依次锣出各锣道剩余的第二单元边432，减轻了铣刀的起伏，进而减轻了弹刀现象，而若先锣铣处于基材中间部分的锣道的第二单元边432，则会造成第一个锣铣得到的锣道两边的基材失去相互之间的连接，进而使得第一个锣道两边的基材进行锣铣锣道时均会出现处于连接状态下的无定位线路板的数量较少，导致铣刀的走刀过程受力不均的情况较突出，使得锣铣该第二单元边432时铣刀更容易受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板10上更容易形成凸起或毛刺。

在其中一个实施例中，在采用信息设定线路板的留刀区域42的步骤中，当锣铣区域41包括凹陷区域时，设定留刀区域42与凹陷区域连接。可以理解，在对无定位孔线路板10的凸起的部分进行锣铣时，铣刀的走刀过程中更容易起伏，进而导致无定位孔线路板10上更容易形成凸起或毛刺，因此设定留刀区域42为凹陷区域延长方向上的延长区域，即使无定位孔线路板10的凸起部分与留刀区域42连接，且无定位孔线路板10的凸起部分的伸长部分即为留刀区域42，减轻了铣刀的起伏，进而减轻了弹刀现象，并且减少了铣刀的走刀过程中的偏转，降低了铣刀的走刀难度。

在其中一个实施例中，在于锣铣区域41进行第二锣加工操作的步骤中，当锣铣区域41包括凹陷区域时，从凹陷区域的底部开始锣出锣道的第一单元边431。可以理解的是，在第一锣加工操作中，已锣出与锣道一一对应的锣线，锣铣位于锣铣区域41内部，实际为第一锣加工操作将锣铣区域41打碎，打碎后减少了锣铣锣道的第一单元边431时锣铣区域41的基材对铣刀走刀的影响，并且在锣线的附近，如凹陷区域的底部，铣刀的下刀更加容易，降低了锣道的第一单元边431的锣铣难度，还可以理解的是，在第二锣加工操作中，若无定位孔线路板10未从凹陷区域的底部开始锣出锣道的第一单元边431，则第二锣加工操作需要采用两次完成的精锣或粗锣加工方式，增加了无定位孔线路板10的锣铣难度。

在其中一个实施例中，在于留刀区域42进行第三锣加工操作的步骤之后，线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

首先，检测锣道是否与锣铣区域41重合。可以理解，检测锣道是否与锣铣区域41重合，以判断无定位孔线路板10是否合格，确保了无定位孔线路板10的质量。

然后，当锣道与锣铣区域41偏离时，判断锣道是否位于锣铣区域41内。可以理解，在判断锣道是否与锣铣区域41重合时，若判断为重合，则该无定位孔线路板10为合格品，但若判断为偏离时，还需要对该无定位孔线路板10进行是否还可以进行补救的判断，减少了无定位孔线路板10的浪费。

最后，当锣道位于锣铣区域41内时，重复进行第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的至少一个。可以理解，在对该无定位孔线路板10进行是否还可以进行补救的判断时，若判断锣道位于锣铣区域41外，则该无定位孔线路板10不可返工进行再加工，即该无定位孔线路板10判断为废线路板，若判断锣道位于锣铣区域41内，则该无定位孔线路板10可返工进行再加工，并且在比较锣道和锣铣区域41的偏差后选择第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的至少一个对该无定位孔线路板10进行在加工，减少了无定位孔线路板10的浪费。

在其中一个实施例中，第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为均顺时针方向。可以理解，在锣铣锣道的单元边43时，铣刀走刀方式对无定位孔线路板10的单元边43整齐度有一定的影响，使得第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为均顺时针方向，有效减少了无定位孔线路板10上形成的凸起或毛刺，提高了无定位孔线路板10的精细性和精密性。

请一并参阅图1和图2，本申请还提供一种无定位孔线路板10，采用上述任一实施例的无定位孔线路板的成型方法成型得到。在本实施例中，无定位孔线路板的成型方法包括如下步骤：对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边20的预成品线路板，其中，两条工艺边20相对设置在预成品线路板的两端部，且每一工艺边20上开设有定位孔21；通过定位孔21对预成品线路板进行定位操作；获取无定位孔线路板10的锣带；采用无定位孔线路板10的锣带对预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板；在工艺边20的延伸方向上，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到无定位孔线路板10。

上述的无定位孔线路板10通过无定位孔线路板的成型方法获得，在获得上述的上述的无定位孔线路板10的过程中，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边20的预成品线路板，并且工艺边20上开设有定位孔21用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边43时发生的弹刀现象，并且在锣铣工艺边20的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边20与无定位孔线路板10的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边20，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10成型过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明无定位孔线路板的成型方法中，通过对基材进行前处理而得到两端具有工艺边20的预成品线路板，并且工艺边20上开设有定位孔21用于对预成品线路板进行定位操作，以使预成品线路板固定，减轻了采用锣带进行锣铣锣道的单元边43时的弹刀现象，并且在锣铣工艺边20的过程中，以半成品线路板的中线与工艺边20的相交处30为端口同时向外对半成品线路板进行工艺边锣除操作，即沿着工艺边20与无定位孔线路板10的连接处的交界线，并且在交界线的中点向外锣除工艺边20，减少了锣除工艺边20时无定位孔线路板10的晃动，进而减轻了无定位孔线路板10在锣铣过程中发生的弹刀现象，提高了无定位孔线路板10的合格率。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

对基材进行前处理操作，得到具有两条工艺边的预成品线路板，其中，两条所述工艺边相对设置在所述预成品线路板的两端部，且每一所述工艺边上开设有定位孔；

通过所述定位孔对所述预成品线路板进行定位操作；

获取无定位孔线路板的锣带；

采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作，得到半成品线路板；

在所述工艺边的延伸方向上，以所述半成品线路板的中线与所述工艺边的相交处为端口同时向外对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作，得到所述无定位孔线路板。

2.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，在所述采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作的步骤之后，且在对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作的步骤之前，所述无定位孔线路板的成型方法还包括如下步骤：

获取所述半成品线路板的相交处位置。

3.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，在温度为-5℃～10℃的条件下，采用所述无定位孔线路板的锣带对所述预成品线路板进行锣加工操作。

4.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，每一所述工艺边上开设的所述定位孔的数目为至少两个。

5.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，在所述对所述半成品线路板进行工艺边锣除操作的步骤中，同时对所述半成品线路板两端的所述工艺边进行工艺边锣除操作，以使所述半成品线路板两端的所述工艺边同时被锣除。

6.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，所述锣除操作采用一次完成的精锣或粗锣加工方式。

7.根据权利要求1所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，所述对所述基材进行前处理操作，包括如下步骤：

获取工艺边和定位孔的位置信息；

采用所述位置信息对所述工艺边进行锣孔操作。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，采用所述定位孔对所述预成品线路板进行定位操作，包括如下步骤：

采用定位销钉对所述定位孔进行一一定位；

将各所述定位销钉朝相互远离的方向移动。

9.根据权利要求8所述的无定位孔线路板的成型方法，其特征在于，所述定位销钉的内径比所述定位孔的内径小0.05mm～0.1mm。

10.一种无定位孔线路板，其特征在于，采用权利要求1～9中任一项所述的无定位孔线路板的成型方法成型得到。

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