CN112665478A - 一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法 - Google Patents

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一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,涉及滚动轴承的检测技术领域,本发明通过极限卡规对圆柱滚子轴承组件滚子下沉量进行定性检测,能够准确快速地定性判定出每个圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的下沉量指标是否合格,有效的提高了检测效率等,进一步,本发明中极限卡规具有整体结构简单、制作成本低、且容易实现和操作,不仅可以解决圆柱滚子轴承内圈组件滚子下沉量的定性检测,还可以解决圆柱滚子轴承外圈组件滚子下沉量的定性检测等,适合大范围的推广和应用。

Description

一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法
技术领域
本发明涉及滚动轴承的检测技术领域,尤其涉及一种滚子下沉量的定性检测方法,具体涉及一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法。
背景技术
已知的,圆柱滚子轴承是滚动轴承常用类型之一,广泛应用于航空发动机、机床主轴、机车车辆以及起重设备等机械装备。在圆柱滚子轴承装配时,根据所用保持架的结构形式不同,所形成的组合体也不同。一般情况下,若是内圈引导保持架运转时,则保持架与内圈、圆柱滚子形成内圈组件,若是外圈引导保持架运转时,则保持架与外圈、圆柱滚子形成外圈组件。若圆柱滚子轴承采用的是带有锁爪结构的保持架时,则内圈组件是由带有双挡边的内圈、带有外锁爪的保持架及圆柱滚子经过组装后,再通过对保持架的外锁爪进行弯爪工序(即对外锁爪进行压弯),使得三者形成不可分离的组合体;外圈组件是带有双挡边的外圈、带有内锁爪的保持架及圆柱滚子经过组装后,再通过对保持架的内锁爪进行弯爪工序(即对内锁爪进行压弯),使得三者形成不可分离的组合体。
其中圆柱滚子轴承组件滚子下沉量是在内圈组件或外圈组件组装后,圆柱滚子在由内圈(外圈)滚道、挡边以及保持架兜孔和外(内)锁爪所形成的包围圈中所具有径向移动旷量。根据圆柱滚子轴承结构设计的不同,一般要求圆柱滚子径向有1.3±0.5mm~2.5±0.5mm的下沉量S,即是圆柱滚子在保持架兜孔中从接触内圈(外圈)滚道位置一端移动到接触保持架锁爪端的径向移动旷量。滚子下沉量S的大小决定于保持架锁爪的加工质量及锁爪的压弯质量,进一步影响着该类型圆柱滚子轴承的装配质量和使用性能,因此,滚子下沉量是圆柱滚子轴承在装配中不可或缺的检验项目。
现有的检测方法主要还是采用卡尺或者定制专用的检测装置进行定量检测。其中利用卡尺检测时虽然操作简单易行,但测量结果误差较大且操作不方便,影响对圆柱滚子轴承装配质量合格与否的判断。定制专用的检测装置虽然能够准确地检测出保持架兜孔中每粒圆柱滚子的下沉量,但定制专用的检测装置需要配置的相应的附件,定制成本较高且检测效率低等。
综上所述,对本领域技术人员而言,如何提供一种能准确高效地实现对圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的检测方法就显得尤为重要,进而验证其装配质量是否符合设计要求,并以此确保圆柱滚子轴承的使用要求等。
发明内容
为克服背景技术中存在的不足,本发明提供了一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,本发明能够准确快速地定性判定出每个圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的下沉量指标是否合格,有效的提高了检测效率等。
为实现如上所述的发明目的,本发明采用如下所述的技术方案:
一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述定性检测方法是通过极限卡规干涉圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的移动变化情况以定性判定圆柱滚子下沉量是否合格,所述极限卡规依据圆柱滚子与轴承组件保持架的装配尺寸分别设有大范和小范,所述大范为圆柱滚子下沉量的最大极限尺寸,小范为圆柱滚子下沉量的最小极限尺寸,极限卡规的大范判定圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的径向最大移动位置是否超出最大极限尺寸,小范判定圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的径向最小移动位置是否小于最小极限尺寸。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规的一端为定位端,另外一端为测量端,所述定位端的外圆弧中心与测量端的外圆弧中心的连线分别通过定位端外圆弧最高点与测量端外圆弧最高点,两端外圆弧最高点之间的距离为极限卡规的大范尺寸和小范尺寸。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规在对轴承内圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为内极限卡规,所述内极限卡规的大范尺寸设置为Smax+Dw+(di-d)/2,内极限卡规的小范尺寸设置为Smin+Dw+(di-d)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径,d为被测内圈组件中内圈内径公称直径,di为内圈组件中内圈滚道公称直径。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述内极限卡规的定位端外圆弧设置为凸圆弧且直径大小为轴承内圈的内径尺寸,并与轴承内圈的内径表面相贴合定位,内极限卡规的测量端对圆柱滚子下沉量进行定性判定。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规在对轴承外圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为外极限卡规,所述外极限卡规的大范尺寸设置为Smax+Dw+(D-De)/2,外极限卡规的小范尺寸设置为Smin+Dw+(D-De)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径, D为外圈组件中外圈外径公称直径,De为外圈组件中外圈滚道公称直径。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述外极限卡规的定位端外圆弧设置为凹圆弧且直径大小为轴承外圈的外径尺寸,并与轴承外圈的外圈外径表面相贴合定位,外极限卡规的测量端对圆柱滚子的下沉量进行定性判定。
采用如上所述的技术方案,本发明具有如下所述的优越性:
本发明通过极限卡规对圆柱滚子轴承组件滚子下沉量进行定性检测,能够准确快速地定性判定出每个圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的下沉量指标是否合格,有效的提高了检测效率等,进一步,本发明中极限卡规具有整体结构简单、制作成本低、且容易实现和操作,不仅可以解决圆柱滚子轴承内圈组件滚子下沉量的定性检测,还可以解决圆柱滚子轴承外圈组件滚子下沉量的定性检测等,适合大范围的推广和应用。
附图说明
图1是本发明中内圈组件结构示意图;
图2是图1的A-A视图;
图3是图1内圈组件中圆柱滚子下沉量局部放大示意图;
图4是本发明中外圈组件结构示意图;
图5是图4的B-B视图;
图6是图4中外圈组件中圆柱滚子下沉量局部放大示意图;
图7是本发明中内圈组件的圆柱滚子下沉量测量方法示意图;
图8是图7中本发明中内极限卡规结构的主视图;
图9是图8的右视图;
图10是本发明中外圈组件的圆柱滚子下沉量测量方法示意图;
图11是图10中本发明中外极限卡规结构的主视图;
图12是图11的右视图;
在图中:1、轴承内圈;2、内圈组件用带有外锁爪保持架;3、圆柱滚子;4、轴承外圈;5、外圈组件用带有内锁爪保持架;6、内极限卡规;7、外极限卡规。
具体实施方式
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明,本发明并不局限于下面的实施例;
结合附图1~12所述的一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述定性检测方法是通过极限卡规干涉圆柱滚子3在轴承组件保持架兜孔中的移动变化情况以定性判定圆柱滚子3下沉量是否合格,所述极限卡规依据圆柱滚子3与轴承组件保持架的装配尺寸分别设有大范和小范,所述大范为圆柱滚子3下沉量的最大极限尺寸,小范为圆柱滚子3下沉量的最小极限尺寸,极限卡规的大范判定圆柱滚子3在轴承组件保持架兜孔中的径向最大移动位置是否超出最大极限尺寸,小范判定圆柱滚子3在轴承组件保持架兜孔中的径向最小移动位置是否小于最小极限尺寸。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规的一端为定位端,另外一端为测量端,所述定位端的外圆弧中心与测量端的外圆弧中心的连线分别通过定位端外圆弧最高点与测量端外圆弧最高点,两端外圆弧最高点之间的距离为极限卡规的大范尺寸和小范尺寸。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规在对轴承内圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为内极限卡规6,所述内极限卡规6的大范尺寸设置为Smax+Dw+(di-d)/2,内极限卡规6的小范尺寸设置为Smin+Dw+(di-d)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径,d为被测内圈组件中内圈内径公称直径,di为内圈组件中内圈滚道公称直径。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述内极限卡规6的定位端外圆弧设置为凸圆弧且直径大小为轴承内圈1的内径尺寸,并与轴承内圈1的内径表面相贴合定位,内极限卡规6的测量端对圆柱滚子3下沉量进行定性判定。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述极限卡规在对轴承外圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为外极限卡规7,所述外极限卡规7的大范尺寸设置为Smax+Dw+(D-De)/2,外极限卡规7的小范尺寸设置为Smin+Dw+(D-De)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径, D为外圈组件中外圈外径公称直径,De为外圈组件中外圈滚道公称直径。
所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,所述外极限卡规7的定位端外圆弧设置为凹圆弧且直径大小为轴承外圈4的外径尺寸,并与轴承外圈4的外圈外径表面相贴合定位,外极限卡规7的测量端对圆柱滚子3的下沉量进行定性判定。
本发明在具体实施时,所述极限卡规的大范尺寸和小范尺寸的设计与轴承组件的下沉量设计值、圆柱滚子3的直径及轴承内圈1或轴承外圈4的厚度相关。
进一步,利用本发明判定圆柱滚子下沉量指标合格与否的原则是当极限卡规的大范对处于轴承组件保持架兜孔中的径向最大极限位置的圆柱滚子无干涉,且小范对处于轴承组件保持架兜孔中的径向最小极限位置的圆柱滚子有干涉,则判定为合格;当极限卡规的大范对圆柱滚子处于轴承组件保持架兜孔中的径向最大极限位置有干涉,或者小范对圆柱滚子处于轴承组件保持架兜孔中的径向最小极限位置无干涉,则判定为不合格。
进一步,所述圆柱滚子下沉量指标判定为合格的情形表明:大范检测无干涉,则圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中径向最大移动量未超出最大极限位置,即是圆柱滚子的实际下沉量值小于最大设计值Smax;小范检测有干涉,则圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中径向最小移动量超出了最小极限位置,即是圆柱滚子的实际下沉量值大于最小设计值Smin;那么总体表明圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的实际下沉量处于圆柱滚子下沉量的设计要求范围内,即在Smin到Smax之间。
进一步,所述圆柱滚子下沉量指标判定为不合格的情形表明:大范检测有干涉,则圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中径向最大移动量已超出最大极限位置,即圆柱滚子的实际下沉量大于最大设计值Smax,则不合格;小范检测无干涉,则圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的径向最小移动量未超出最小极限位置,即圆柱滚子的实际下沉量小于最小设计值Smin,则不合格;那么表明大范检测的圆柱滚子实际下沉量不合格情形是因为大于Smax,而小范检测的圆柱滚子实际下沉量不合格情形是因为小于Smin,二者分别判定为不合格。
如图7和10所示,本发明的使用过程如下:
1、首先将被测圆柱滚子组件空间径向竖直放置,然后将本发明所述的极限卡规定位端贴紧被测圆柱滚子轴承组件的内圈内径面或者外圈外径面,通过圆柱滚子的自身重力,观察所述极限卡规的测量端有无干涉圆柱滚子在组件保持架兜孔中的移动,最后利用本发明所述的判定原则进行定性判定圆柱滚子下沉量指标的合格与否。
2、完成一个圆柱滚子下沉量的检测后,转动位置,逐一完成圆柱滚子轴承组件中所有滚子下沉量的检测。
进一步,利用本发明的定性检测方法,通过设计相应的极限卡规,可完成对不同型号和规格的圆柱滚子轴承内圈组件和外圈组件中圆柱滚子下沉量的检测。
本发明的具体实施例如下:
如图1、2和3所示,对圆柱滚子轴承内圈组件检测内圈组件滚子下沉量的定性检测时,圆柱滚子轴承内圈组件包括轴承内圈1、内圈组件用带有外锁爪保持架2和圆柱滚子3,通过对内圈组件用带有外锁爪保持架2的外锁爪进行压弯,轴承内圈1、内圈组件用带有外锁爪保持架2和圆柱滚子3形成不可分离的组合体,圆柱滚子轴承内圈组件圆柱滚子下沉量是圆柱滚子3在压弯外锁爪后保持架兜孔中的径向移动旷量;
如图4、5和6所示,对圆柱滚子轴承外圈组件检测内圈组件滚子下沉量的定性检测时,圆柱滚子轴承外圈组件包括圆柱滚子3、轴承外圈4和外圈组件用带有内锁爪保持架5,通过对外圈组件用带有内锁爪保持架5内锁爪进行压弯,圆柱滚子3、轴承外圈4和外圈组件用带有内锁爪保持架5形成不可分离的组合体,圆柱滚子轴承外圈组件圆柱滚子下沉量是圆柱滚子3在压弯内锁爪后保持架兜孔中的径向移动旷量。
如图7和10所示,圆柱滚子轴承内圈组件和圆柱滚子轴承外圈组件中圆柱滚子3下沉量的定性检测时,定性检测方法是分别通过内极限卡规6和外极限卡规7来干涉圆柱滚子3在内圈组件和外圈组件保持架兜孔中的移动变化情况以定性判定圆柱滚子3下沉量是否合格。
如图8、9、11和12所示,圆柱滚子下沉量定性检测方法中涉及的测量内圈组件中圆柱滚子下沉量所用内极限卡规6和测量外圈组件中圆柱滚子下沉量所用外极限卡规7具有定位端和测量端,其定位端的外圆弧中心与测量端的外圆弧中心的连线分别通过定位端外圆弧最高点与测量端外圆弧最高点,两端外圆弧最高点之间的距离为所述极限卡规设计的大范尺寸和小范尺寸。
通过本发明的实施,本发明具有如下有益效果:
1、本发明所述的定性检测方法能够准确快速地定性判定出每个圆柱滚子在轴承组件保持架兜孔中的下沉量指标的合格与否,提高了检测效率。
2、依据本发明所述的定性检测方法设计的极限卡规整体结构简单、制作成本低、且容易实现和操作,不仅可以解决圆柱滚子轴承内圈组件滚子下沉量的定性检测,还可以解决圆柱滚子轴承外圈组件滚子下沉量的定性检测。
本发明未详述部分为现有技术。
为了公开本发明的发明目的而在本文中选用的实施例,当前认为是适宜的,但是,应了解的是,本发明旨在包括一切属于本构思和发明范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (6)

1.一种圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述定性检测方法是通过极限卡规干涉圆柱滚子(3)在轴承组件保持架兜孔中的移动变化情况以定性判定圆柱滚子(3)下沉量是否合格,所述极限卡规依据圆柱滚子(3)与轴承组件保持架的装配尺寸分别设有大范和小范,所述大范为圆柱滚子(3)下沉量的最大极限尺寸,小范为圆柱滚子(3)下沉量的最小极限尺寸,极限卡规的大范判定圆柱滚子(3)在轴承组件保持架兜孔中的径向最大移动位置是否超出最大极限尺寸,小范判定圆柱滚子(3)在轴承组件保持架兜孔中的径向最小移动位置是否小于最小极限尺寸。
2.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述极限卡规的一端为定位端,另外一端为测量端,所述定位端的外圆弧中心与测量端的外圆弧中心的连线分别通过定位端外圆弧最高点与测量端外圆弧最高点,两端外圆弧最高点之间的距离为极限卡规的大范尺寸和小范尺寸。
3.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述极限卡规在对轴承内圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为内极限卡规(6),所述内极限卡规(6)的大范尺寸设置为Smax+Dw+(di-d)/2,内极限卡规(6)的小范尺寸设置为Smin+Dw+(di-d)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径,d为被测内圈组件中内圈内径公称直径,di为内圈组件中内圈滚道公称直径。
4.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述内极限卡规(6)的定位端外圆弧设置为凸圆弧且直径大小为轴承内圈(1)的内径尺寸,并与轴承内圈(1)的内径表面相贴合定位,内极限卡规(6)的测量端对圆柱滚子(3)下沉量进行定性判定。
5.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述极限卡规在对轴承外圈组件圆柱滚子下沉量的定性检测时,极限卡规设置为外极限卡规(7),所述外极限卡规(7)的大范尺寸设置为Smax+Dw+(D-De)/2,外极限卡规(7)的小范尺寸设置为Smin+Dw+(D-De)/2,其中Smax为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最大值,Smin为被测轴承组件的圆柱滚子下沉量设计值的最小值,Dw为被测轴承组件中圆柱滚子的公称直径, D为外圈组件中外圈外径公称直径,De为外圈组件中外圈滚道公称直径。
6.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承组件滚子下沉量的定性检测方法,其特征是:所述外极限卡规(7)的定位端外圆弧设置为凹圆弧且直径大小为轴承外圈(4)的外径尺寸,并与轴承外圈(4)的外圈外径表面相贴合定位,外极限卡规(7)的测量端对圆柱滚子(3)的下沉量进行定性判定。
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