CN112661543B - 一种海藻肥及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种海藻肥及其制备方法，其特征在于，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻经酶解后，所得的产物，所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解。本申请减少了对海藻的破坏，保留了更多的海藻活性物质。本申请制备的海藻肥可以较好的促进作物根系生长。

Description

一种海藻肥及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种海藻肥及其制备方法。

背景技术

现有海藻肥是将海藻提取物加入到肥料中制备的产品，其在肥料的基础上又赋予了肥料特殊功能，如进一步改善作物品质，提高作物抗逆性，促进根系生长等，其最终效果直接受海藻提取物的影响，然而目前市场上海藻提取物的制备方法五花八门，有生物提取、化学提取和酶提取，采用化学的方法对海藻进行提取，其对海藻的有效成份破坏极大，制备出的海藻液不能令人满意，酶具有专一性，因此采用酶提取可以减少对海藻有效成份的破坏，然而由于酶的专一性，这就使得使用单酶进行提取，存在提取产物单一，提取不完全的问题，且提取产物跟选择的酶有直接关系；采用复合酶提取，由于酶的活性受温度、pH的影响比较大，提取时也存在提取不完全的问题。使用酶联合提取，又受到酶的选择、温度、pH的影响，甚至酶的加入顺序也会影响提取产物。

目前也有使用酶联合对海藻进行提取的技术，如专利号CN 106834358 A即采用了先经纤维素酶酶解和β-葡萄糖苷酶在40-80℃，酶解后，固液分离，收集上清液；调液体pH值至5-6，在上清液中加入液化酶，50-70℃水浴加入酶解1-3天，然后用酸调节pH值至4-5，加入糖化酶，50-70℃水浴加热酶解1-2天的方法。由于酶的专一性，纤维素酶只分解β-1,4糖苷键，而海藻多糖中更多的是α-1，4-和α-1，6-糖苷键，在纤维素酶酶解过程中含有α-1，4-和α-1，6-糖苷键这部分多糖并未被酶解，依然存在于海藻残渣中，未进入到CN 106834358A中经纤维素酶酶解的上清液中，因此，虽然CN 106834358 A 进行纤维素酶酶解和糖化酶酶解，但是其糖化酶是加入到纤维素酶酶解后的上清液中的，因此存在提取不完全的问题，且加入2%的硫酸在100℃水解，致使海藻活性物失活。

本申请针对专利号CN 106834358 A存在提取不完全，致使海藻中大量营养物质浪费，海藻活性物失活的问题进行改进，使提取更完全，同时，也使提取后的海藻液质量更稳定。

针对目前市场的海藻肥效果不能令人满意，提供一种肥效更好地海藻肥。

发明内容

本发明提供一种海藻肥及其制备方法，解决技术问题是1）减少对海藻的破坏，保留更多的活性物质；3）进一步提升海藻肥的肥效；2）使海藻肥的质量更稳定。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种海藻肥，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物包括海藻液、海藻渣和海藻粉中的一种或几种；

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，在pH为4.2～6.5条件下，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：步骤1）所得酶解液即为海藻液，或

将酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；所得残渣为海藻渣；

3）将海藻液烘干，即得海藻粉；

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和蛋白酶；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是19～39:60～80:0.001～0.5；

步骤1）所述酶解温度是26～62℃，酶解时间是12～96h。

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为5.5～6.5条件下，进行酶解，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.0～4.5条件下，进行酶解，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为将蛋白酶加入到糖化酶解液中，在pH为6.0～7.0条件下，进行酶解，得蛋白酶解液。

所述纤维素酶酶解的酶解温度为26～35℃，酶解时间为6～25h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min；

所述糖化酶酶解的酶解温度为55～62℃，酶解时间为6～48h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min；

所述蛋白酶酶解的酶解温度为26～35℃，酶解时间为6～48h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min。

所述蛋白酶酶解还包括酶解前向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量低于0.2mg/L。

海藻肥的制备方法，将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中，即得海藻肥；

所述肥料是水溶肥、复合肥、复混肥、有机无机肥、生物有机肥、单质肥和有机肥中的一种；

所述肥料原料是氯化钾、硫酸钾、尿素、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、氯化铵、磷酸二氢钾、膨润土、硫酸锌、硝铵钙和硝酸钾中的一种或几种。

将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，即得海藻肥；所述混匀温度为5～65℃；

将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，经造粒后，即得海藻肥；所述造粒中造粒机的进口温度为100～185℃，出口温度为50～65℃。

发明具有以下有益技术效果：

1.本申请可以进一步提升海藻肥的肥效，同时，使海藻肥的质量更稳定。

2.本申请避免使用化学提取的方法，既可以减少化学提取对海藻有效成份的破坏，又可以提高提取物中水溶性固含量的含量。

3.本申请通过纤维素酶溶解海藻的细胞壁，使细胞內溶物溶出，进一步采用糖化酶进行针对α-1，4-和α-1，6-配糖键进行水解，以提高提取液中海藻多糖的含量；为了进一步对海藻提取，本申请又使用了蛋白酶进行提取，然而申请人发现使用蛋白酶提取过程中存在随温度的升高以及提取时间的延长，提取液的颜色逐渐加深，且水溶性固含量降低的问题；然而选择在较低的温度进行蛋白酶酶解，提取液的颜色无明显变化，水溶性固含量未见明显降低，但是却存在了随着存贮时间的延长，提取液的颜色也存在变化，逐渐加深，且水溶性固含量降低；先进行蛋白酶酶解，则在糖化酶酶解过程中随温度的升高以及提取时间的延长，酶解液的颜色逐渐加深，且水溶性固含量降低。这就存在了使用纤维素酶、糖化酶和蛋白酶联合提取，存在了产品质量不稳定的问题。本申请通过限定蛋白酶的酶解温度以及酶解前通入氮气，可以有效防止纤维素酶、糖化酶和蛋白酶联合提取制备的提取液质量不稳定的问题。

附图说明

图1为对比5制备的水溶肥的草莓生根图

图2为实施例2制备的水溶肥的草莓生根图。

具体实施方式

下面结合具体实例进一步说明本发明。

实施例1

一种海藻肥，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻液；所述肥料是液体水溶肥，含量为10-6-5；海藻提取物和水溶肥的质量比是6:94；

海藻液的提取方法，按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：将步骤1）所得酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和木瓜蛋白酶，它们的质量比为1:1:1；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是30:69.7:0.3；

步骤2）过滤，滤网孔径为400目；

所述海藻是晾干的坛紫菜。

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为6.0，酶解温度为30℃条件下，进行酶解12h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.2，酶解温度为60℃条件下，进行酶解24h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得糖化酶解液；

将木瓜蛋白酶加入到糖化酶解液中，在pH为6.5，酶解温度为32℃条件下，进行酶解24h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得蛋白酶解液。

其中糖化酶的活力是50000U/g，纤维素酶的活力是100000U/g，木瓜蛋白酶活力是50000U/g。

海藻肥的制备方法，将海藻提取物加入到液体水溶肥中，在温度为25℃下搅拌均匀，即得液体海藻肥。

实施例2

一种海藻肥，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻液；所述肥料是液体水溶肥，含量为10-6-5；海藻提取物和水溶肥的质量比是6:94；

海藻液的提取方法，按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：将步骤1）所得酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和木瓜蛋白酶，它们的质量比为1:1:1；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是30:69.7:0.3；

步骤2）过滤，滤网孔径为400目；

所述海藻是晾干的坛紫菜。

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为6.0，酶解温度为30℃条件下，进行酶解12h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.2，酶解温度为60℃条件下，进行酶解24h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量低于0.2mg/L，将木瓜蛋白酶加入到除氧后的糖化酶解液中，在pH为6.5，酶解温度为32℃条件下，进行酶解24h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得蛋白酶解液。

其中糖化酶的活力是50000U/g，纤维素酶的活力是100000U/g，木瓜蛋白酶活力是50000U/g。

海藻肥的制备方法，将海藻提取物加入到液体水溶肥中，在温度为25℃下搅拌均匀，即得液体海藻肥。

实施例3

一种海藻肥，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻液；所述肥料是复混肥；

海藻液的提取方法，按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：将步骤1）所得酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和木瓜蛋白酶，它们的质量比为1:3:1；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是34:65.993:0.007；

步骤2）过滤，滤网孔径为300目；

所述海藻是海带。

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为5.5，酶解温度为32℃条件下，进行酶解15h，在温度是90℃条件下，灭酶3min，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.4，酶解温度为57℃条件下，进行酶解36h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量为0.1mg/L，将木瓜蛋白酶加入到除氧后的糖化酶解液中，在pH为7.0，酶解温度为28℃条件下，进行酶解12h，在温度是120℃条件下，灭酶1min，得蛋白酶解液。

其中糖化酶的活力是50000U/g，纤维素酶的活力是100000U/g，木瓜蛋白酶活力是50000U/g。

海藻肥的制备方法，将海藻提取物加入到肥料原料中，经造粒后，即得海藻肥；

海藻提取物和复混原料的质量比是2:98；

所述造粒中造粒机的进口温度为160℃，出口温度为60℃。

所述肥料原料是氯化钾、硫酸钾、尿素、磷酸一铵、硫酸铵和膨润土按照质量比5:20:15:20:30:10的组合物。

实施例4

一种海藻氯化钾，氯化钾中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻粉；海藻提取物和氯化钾的质量比是5:95；

海藻粉的提取方法，按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：将步骤1）所得酶解液，即为海藻液；

3）将海藻液干燥至水份低于2%，即得海藻粉；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和木瓜蛋白酶，它们的质量比为2:1:2；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是27:72.97:0.03；

所述海藻是石花菜。

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为6.5，酶解温度为28℃条件下，进行酶解8h，在温度是100℃条件下，灭酶2min，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.4，酶解温度为62℃条件下，进行酶解34h，在温度是100℃条件下，灭酶2min，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量低于0.2mg/L，将巯基蛋白酶加入到除氧后的糖化酶解液中，在pH为6.8，酶解温度为32℃条件下，进行酶解36h，在温度是100℃条件下，灭酶3min，得蛋白酶解液。

其中糖化酶的活力是40000U/g，纤维素酶的活力是150000U/g，巯基蛋白酶活力是40000U/g。

海藻氯化钾的制备方法，将海藻粉加入到粉状氯化钾中，经挤压造粒后，即得海藻氯化钾。

实施例5

一种海藻生物有机肥，海藻生物有机肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物是海藻渣和海藻粉按照质量比10:1的组合物；海藻生物有机肥中总养分含量大于6%，有机质含量大于35%，有效活菌数大于0.2亿/g；

海藻液的提取方法，按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：将步骤1）所得酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和木瓜蛋白酶，它们的质量比为2:2:1；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是28:71.95:0.05；

所述海藻是马尾藻。

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和枯草杆菌蛋白酶；

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为5.7，酶解温度为27℃条件下，进行酶解10h，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.1，酶解温度为58℃条件下，进行酶解32h，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量低于0.2mg/L，将枯草杆菌蛋白酶加入到除氧后的糖化酶解液中，在pH为6.6，酶解温度为30℃条件下，进行酶解28h，得蛋白酶解液。

其中糖化酶的活力是60000U/g，纤维素酶的活力是150000U/g，枯草杆菌蛋白酶活力是40000U/g。

海藻生物有机肥的制备方法，将海藻提取物加入到生物有机肥原料中，经造粒后，即得海藻生物有机肥；所述造粒是挤压造粒。

海藻提取物和生物有机肥原料的质量比是11:89；

所述生物有机肥料原料是磷酸一铵、蘑菇渣、腐殖酸铵、黄腐酸钾和枯草芽孢杆菌按照质量比15:40:25:18:2的组合物。

下面结合实验数据进一步说明本发明的有益效果：

供试材料

1.1试验地点：由晟丰（烟台）农业科技有限公司委外检测。

1.2实验检测：水溶性固含量、海藻多糖含量、游离氨基酸含量和生长素（IAA）含量。

1.3供试材料：对比1（海藻液提取方法中除将蛋白酶酶解替换成使用2%的硫酸在100℃处理1h外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液、对比2（海藻液提取方法中除蛋白酶酶解温度为60℃外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液、对比3（海藻液提取方法中除酶解顺序依次为蛋白酶酶解、纤维素酶酶解、糖化酶酶解外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液和实施例1制备的海藻液。

1.4实验实施：固含量按照涂料固体含量测定法 GB1725-79；海藻多糖检测采用硫酸-苯酚法；游离氨基酸含量检测按照GB/T 30987-2014 植物中游离氨基酸的测定 进行检测；生长素（IAA）含量按照小麦胚芽鞘切段生物试法测定。

本申请除各处理不同外，其它实施均一致。

2结果与分析

水溶性固含量、海藻多糖含量、游离氨基酸含量和生长素（IAA）含量见表1

表1

	固含量（%）	海藻多糖（%）	生长素（mg/L）	游离氨基酸（%）
					对比1	20.9	13.8	0	6.5
对比2	19.1	12.6	9.8	5.6
					对比3	18.5	12.3	9.6	5.4
实施例1	21.4	14.1	10.7	6.7

注：本申请坛紫菜以干基计检测可溶性糖含量为47.6%，纤维素含量为1.6%，粗蛋白含量为28.6。

由表1中对比1（除将蛋白酶酶解替换成使用2%的硫酸在100℃处理1h外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液和实施例2制备的海藻液的数据比较可以看出，加入硫酸在热的环境中处理破坏了海藻部分有效成分，即生长素的含量，致使提取不完全。由对比2（除蛋白酶酶解温度为60℃外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液和实施例1制备的海藻液的数据比较可以看出，虽然木瓜蛋白酶最佳酶解温度是55～65℃，但是这个温度会使海藻多糖和游离氨基酸的含量同时减少，即在这个温度下有化学反应产生，也造成提取的不完全；由对比3（除酶解顺序依次为蛋白酶酶解、纤维素酶酶解、糖化酶酶解外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液和实施例1制备的海藻液的数据比较可以看出，酶解顺序的改变也会影响最终提取的成分的变化，本申请实施例1制备的海藻液提取效果更好。

实验二

1.1试验地点：由晟丰（烟台）农业科技有限公司委外检测。

1.2实验检测：始水溶性固含量、终水溶性固含量、始海藻多糖含量、终海藻多糖含量、始游离氨基酸含量、终游离氨基酸含量、始生长素含量和终生长素含量。

1.3供试材料：对比4（海藻液制备过程中除未经蛋白酶酶解外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液、实施例1和实施例2制备的海藻液。

1.4实验实施：上述始含量对应的是刚生产出的海藻液中的含量；终含量为装入1L的聚乙烯瓶中室内放置6个月后的海藻多糖含量；实验室温度为25℃。

1.5检测方法：固含量按照涂料固体含量测定法 GB1725-79；海藻多糖检测采用硫酸-苯酚法；游离氨基酸含量检测按照GB/T 30987-2014 植物中游离氨基酸的测定 进行检测；生长素（IAA）含量按照小麦胚芽鞘切段生物试法测定。

本申请除各处理不同外，其它实施均一致。

2结果与分析

始水溶性固含量、终水溶性固含量、始海藻多糖含量、终海藻多糖含量、始游离氨基酸含量、终游离氨基酸含量、始生长素含量和终生长素含量见表2

表2

	实施例1	实施例2	对比4
				始水溶性固含量（%）	21.4	21.4	14.5
终水溶性固含量（%）	20.1	21.3	14.5
				始海藻多糖含量（%）	14.1	14.1	14.1
终海藻多糖含量（%）	13.2	14.0	14.1
				始游离氨基酸含量（%）	6.7	6.7	0.8
终游离氨基酸含量（%）	6.1	6.7	0.8
				始生长素含量（mg/L）	10.7	10.7	3.1
终生长素含量（mg/L）	8.6	10.6	3.1

由对比4（海藻液制备过程中除未经蛋白酶酶解外，其它制备方法均与实施例1一致）制备的海藻液和实施例1制备的海藻液的数据比较可以看出，经纤维素酶和糖化酶酶解对比4制备的海藻液质量是稳定的，而加入蛋白酶酶解后的实施例1中制备的海藻液质量是不稳定的。

由表2实施例1制备的海藻液和实施例2制备的海藻液的数据比较可以看出，实施例1制备的海藻液存在久置质量不稳定的问题，本申请通过通入氮气，可以有效提高产品质量的稳定性。

实验三

1.1试验地点：烟台福山。

1.2实验检测：草莓的根系。

1.3供试材料：实施例2和对比5（除海藻肥制备过程中，搅拌温度是85℃外，其它制备方法均与实施例2一致）。

1.4实验实施：草莓于2020年8月25日移植，移植后7天进行浇肥，以后每隔7天浇肥一次；浇肥为将肥料稀释800倍，采用滴灌的方式进行浇肥，浇肥4次后检测根系，将1亩草莓分为4个小区，每个小区150平方米，每两个小区为一组平行。

本申请除各处理不同外，其它实施均一致。

2结果与分析

施用实施例2的草莓根系明显多于对比5（除海藻肥制备过程中，搅拌温度是85℃外，其它制备方法均与实施例2一致）的根系，且毛细根较多，实施例2的茎叶明显比对比 5（除海藻肥制备过程中，搅拌温度是85℃外，其它制备方法均与实施例2一致）的粗。具体见图1和图2，其中图1为施用对比5（除海藻肥制备过程中，搅拌温度是85℃外，其它制备方法均与实施例2一致）种植的草莓；图2为施用实施例2种植的草莓。

由此可见，肥料的生产工艺直接影响海藻肥的效果，从本实验看，生产温度对海藻肥的肥效影响较大。

Claims (5)

1.一种海藻肥，其特征在于，肥料中含有海藻提取物；所述海藻提取物包括海藻液和海藻粉中的一种或几种；

所述海藻提取物按照以下步骤进行：

1）酶解：将海藻、水和酶加入到容器中，在pH为4.2～6.5条件下，进行酶解，得酶解液；

2）海藻液：步骤1）所得酶解液即为海藻液，或

将酶解液进行过滤，所得滤液即为海藻液；所得残渣为海藻渣；

3）将海藻液烘干，即得海藻粉；

所述酶解依次为纤维素酶酶解、糖化酶酶解和蛋白酶酶解；

所述酶是糖化酶、纤维素酶和蛋白酶；

步骤1）中所述海藻、水和酶的质量比是19～39:60～80:0.001～0.5；

所述纤维素酶酶解的酶解温度为26～35℃，酶解时间为6～25h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min；

所述糖化酶酶解的酶解温度为55～62℃，酶解时间为6～48h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min；

所述蛋白酶酶解的酶解温度为26～35℃，酶解时间为6～48h；还包括酶解后进行灭酶，灭酶温度是90～120℃，灭酶时间是2～5min；

所述纤维素酶酶解为将海藻、水和纤维素酶加入到容器中，在pH为5.5～6.5条件下，进行酶解，得纤维素酶解液；

所述糖化酶酶解为将糖化酶加入到纤维素酶解液中，在pH为4.0～4.5条件下，进行酶解，得糖化酶解液；

所述蛋白酶酶解为将蛋白酶加入到糖化酶解液中，在pH为6.0～7.0条件下，进行酶解，得蛋白酶解液；

所述蛋白酶酶解还包括酶解前向糖化酶解液中通入氮气，至糖化酶解液中氧气含量低于0.2mg/L。

2.一种权利要求1所述的海藻肥的制备方法，其特征在于，将权利要求1制备的海藻提取物加入到肥料或肥料原料中，即得海藻肥；

所述肥料是水溶肥；所述肥料原料是氯化钾、硫酸钾、尿素、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、氯化铵、磷酸二氢钾、膨润土、硫酸锌、硝铵钙和硝酸钾中的一种或几种。

3.如权利要求2所述的海藻肥的制备方法，其特征在于，将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，即得海藻肥；所述混匀温度为5～65℃；或，

将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，经造粒后，即得海藻肥；所述造粒中造粒机的进口温度为100～185℃，出口温度为50～65℃。

4.一种权利要求1所述的海藻肥的制备方法，其特征在于，将权利要求1制备的海藻提取物加入到肥料或肥料原料中，即得海藻肥；

所述肥料是复合肥、复混肥和单质肥中的一种；所述肥料原料是氯化钾、硫酸钾、尿素、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、氯化铵、磷酸二氢钾、膨润土、硫酸锌、硝铵钙和硝酸钾中的一种或几种。

5.如权利要求4所述的海藻肥的制备方法，其特征在于，将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，即得海藻肥；所述混匀温度为5～65℃；或，

将海藻提取物加入到肥料或肥料原料中混匀，经造粒后，即得海藻肥；所述造粒中造粒机的进口温度为100～185℃，出口温度为50～65℃。

Images