CN112659356A - 混凝土排粪槽制作模具、混凝土排粪槽制作方法 - Google Patents

Abstract

一种混凝土排粪槽制作模具，包括用于形成导粪面模接面的第一模件，所述导粪面模接面设置在所述第一模件的上表面或侧表面。使用该模具制作的混凝土排粪槽的导粪面光滑度高、且制作的混凝土排粪槽的效率高。一种混凝土排粪槽制作方法，包括：制作混凝土排粪槽预制件的步骤，使制作的混凝土排粪槽预制件的导粪面设置在所述混凝土排粪槽预制件的下表面或混凝土排粪槽预制件的侧表面。使用该制作方法制作的混凝土排粪槽可以兼顾导粪面光滑度和生产效率。

Description

混凝土排粪槽制作模具、混凝土排粪槽制作方法

技术领域

本发明涉及混凝土排粪槽技术领域，具体涉及一种混凝土排粪槽制作模具，以及一种混凝土排粪槽制作方法。

背景技术

在养殖建筑中，尤其是猪舍内，排粪槽的导粪面光滑度越高，粪液排出效果越好。

专利文献CN209435973U记载了一种V形干湿分离式预制砼刮粪地板，包括V型刮粪地板；V型刮粪地板的两端设置有集粪沟和集尿井，V型刮粪地板的中间位置处设置有凸台导轨，V型刮粪地板的上方设置有刮粪机；集粪沟和集尿井通过水泥预制板或水泥现浇的方式制成。

受混凝土中砂石骨料的影响，混凝土件的表面粗糙度高。现有技术中，为提高现浇混凝土面的表面光滑度，需要在混凝土上方刮覆一层水泥面层。由于构造水泥面的水泥粉粒径低于混凝土粒径，这样可以借助后期设置的水泥面层的光滑度，弥补水泥现浇混凝土面的粗糙度高的缺陷。

以水泥预制屋瓦为例，现有技术中，提高水泥预制件表面光滑度的方法是：在制瓦模具中倒入混凝土，制作屋瓦粗胚，然后在屋瓦粗胚的上表面洒水泥粉，利用模具抹刀刮制屋瓦粗胚的上表面，从而在屋瓦粗胚的导水面形成一层水泥面，借助后期设置的水泥面层的光滑度，弥补水泥现浇混凝土面的粗糙度高的缺陷。

但是在混凝土件表面刮覆水泥面层的方法增加了一道工序，不利于提高生产效率。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种混凝土排粪槽制作模具，以解决制作导粪面光滑度高的混凝土排粪槽的效率低的技术问题。

本发明的第二目的是提供一种混凝土排粪槽制作方法，以解决使用现有的混凝土排粪槽的制作方法制作的混凝土排粪槽不能兼顾导粪面光滑度和生产效率的技术问题。

本发明的技术方案是：

一种混凝土排粪槽制作模具，包括用于形成导粪面模接面的第一模件，所述导粪面模接面设置在所述第一模件的上表面或侧表面。

优选的，用于成型混凝土排粪槽第一端面的第二模件、用于成型混凝土排粪槽第二端面的第三模件、用于成型混凝土排粪槽第一侧面的第四模件、用于成型混凝土排粪槽第二侧面的第五模件和用于成型混凝土排粪槽下表面的第六模件，所述第一模件用于成型混凝土排粪槽的上表面，所述混凝土排粪槽的导粪面为其上表面的一部分。

进一步的，所述第一模件、所述第二模件、所述第三模件、所述第四模件、所述第五模件和所述第六模件的模板均采用钢模板。

一种混凝土排粪槽制作方法，包括：制作混凝土排粪槽预制件的步骤，使制作的混凝土排粪槽预制件的导粪面设置在所述混凝土排粪槽预制件的下表面或混凝土排粪槽预制件的侧表面。

优选的，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤之前，还包括混凝土排粪槽制作模具的合模步骤，使对应于所述导粪面的导粪面模接面设置在所述混凝土排粪槽制作模具的底模件上；在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤中，向所述混凝土排粪槽制作模具注浆，固化形成所述混凝土排粪槽预制件。

进一步的，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤中，向所述混凝土排粪槽制作模具注浆，振捣，固化形成所述混凝土排粪槽预制件。

优选的，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤之后，还包括脱模步骤和翻转混凝土排粪槽预制件的步骤。

本发明的有益效果是：

1. 在使用模具制作混凝土件时，但受工艺水平限制，振捣步骤无法实现混凝土件表面密贴于顶模接面，且不存在气孔。若在模具顶面留设混凝土尾料尖，但混凝土尾料尖会造成混凝土排粪槽的导粪面的异形。即使阹除混凝土尾料尖，除费时费力外，也不如本发明的这样可以获得平整的导粪面。但混凝土件表面密贴于底模接面或侧模接面时，均可以在振捣步骤实现夯实效果，也就是导粪面模接面设置在第一模件的上表面或侧表面时，制作的混凝土排粪槽的导粪面可以成型的较为平整。

2. 第一模件为侧模件时，受混凝土排粪槽的宽度或高度影响，分层浇筑混凝土排粪槽时，导粪面由多层混凝土成型。但设置第一模件为底模件时，即使分层浇筑混凝土排粪槽，制作的混凝土排粪槽的导粪面也为浇筑形成的同一层混凝土层。

3. 同样的，使用混凝土排粪槽制作方法制作的混凝土排粪槽的导粪面同样可以成型的较为平整。

附图说明

图1为一种混凝土排粪槽的立体图。

图2为一种本发明的混凝土排粪槽制作模具的展开图，图中未显示上模。

图3为一种本发明的混凝土排粪槽制作模具的合模图，图中未显示上模。

图4为图3的A-A剖视图。

图5为一种本发明的混凝土排粪槽制作模具的合模图，图中显示了上模。

图6为图5的B-B剖视图。

附图标记说明，11-第一底模件，12-第二底模件，13-导液槽嵌槽，2-第一端模，21-凹槽成型凸台，22-密封条嵌槽成型凸条，3-第二端模，4-第一侧模，5-第二侧模，61-第一顶模件，62-第二顶模件，911-第一导粪面，912-第二导粪面，92-第一侧支台，93-第二侧支台，931-第一端连接卡槽，932-第二端连接卡槽，94-第一端面，941-连接凸台，942-密封条嵌槽，95-第二端面，96-导液槽。

具体实施方式

下面结合附图，以实施例的形式说明本发明，以辅助本技术领域的技术人员理解和实现本发明。除另有说明外，不应脱离本技术领域的技术知识背景理解以下的实施例及其中的技术术语。

图1示出了一种混凝土排粪槽。混凝土排粪槽具有第一侧支台92、第二侧支台93、第一端面94和第二端面95。

第一侧支台92与第二侧支台93之间设有第一导粪面911、第二导粪面912，第一导粪面911、第二导粪面912均低于第一侧支台92顶台及第二侧支台93的顶面，第一导粪面911与第二导粪面912之间设有导液槽96。这样，第一侧支台92、第一导粪面911、导液槽96、第二导粪面912和第二侧支台93之间就可以形成积粪槽，落在积粪槽内的尿液就可以流入最低处的导液槽96内，并经导液槽96排出，实现尿液与粪便的分离。使用与积粪槽配合的刮粪板就可以将积粪槽内的粪便刮入粪池内。

第一端面94上设有连接凸台941和密封条嵌槽942。第二端面95上设有与另一块混凝土排粪槽的连接凸台941配合的连接凹槽（未显示）和同样用于嵌设密封条的密封条嵌槽（未显示）。在第一侧支台92的两端分别设有第一端连接卡槽（未显示）、第二端连接卡槽（未显示）。在第二侧支台93的两端分别设有第一端连接卡槽931、第二端连接卡槽932。

本发明的混凝土排粪槽制作模具，包括用于形成导粪面模接面的第一模件，导粪面模接面设置在第一模件的上表面或侧表面。导粪面模接面设置在第一模件的上表面时，第一模件为混凝土排粪槽制作模具的底模件。导粪面模接面设置在第一模件的侧表面时，第一模件为混凝土排粪槽制作模具的侧模件。应当明白，若第一模件为侧模件，侧模件与底模件的夹角并非必然是90°。

在使用模具制作混凝土件时，但受工艺水平限制，振捣步骤无法实现混凝土件表面密贴于顶模接面，且不存在气孔。若在模具顶面留设混凝土尾料尖，但混凝土尾料尖会造成混凝土排粪槽的导粪面的异形。即使阹除混凝土尾料尖，除费时费力外，也不如本发明的这样可以获得平整的导粪面。但混凝土件表面密贴于底模接面或侧模接面时，均可以在振捣步骤实现夯实效果，也就是导粪面模接面设置在第一模件的上表面或侧表面时，制作的混凝土排粪槽的导粪面可以成型的较为平整。

实施例1：一种混凝土排粪槽制作模具，主要由第一模件、第二模件、第三模件、第四模件、第五模件和第六模件构成。第一模件用于成型混凝土排粪槽的上表面，所述混凝土排粪槽的导粪面为其上表面的一部分。第二模件用于成型混凝土排粪槽的第一端面。第三模件用于成型混凝土排粪槽第二端面。第四模件用于成型混凝土排粪槽第一侧面。第五模件用于成型混凝土排粪槽第二侧面。第六模件用于成型混凝土排粪槽下表面。第一模件、第二模件、第三模件、第四模件、第五模件和第六模件拼合后可以形成混凝土容槽。

第一模件的模接面用于形成导粪面模接面。在向混凝土容槽内注入混凝土并成型为混凝土排粪槽后，混凝土排粪槽的导粪面与第一模件的模接面相贴合。本实施例中，第一模件为底模件。

参见图2-6示出的混凝土排粪槽制作模具中，第一底模件11和第二底模件12构成第一模件，第一侧模4构成第四模件，第二侧模5构成第五模件，第一端模2构成第三模件，第二端模3构成第二模件，第一顶模61和第二顶模62构成第六模件。

参见图2-6示出的混凝土排粪槽制作模具，第一底模件11的模接面用于成型混凝土排粪槽的第二导粪面912，第二底模件12的模接面用于成型混凝土排粪槽的第一导粪面911，第一底模件11与第二底模件12之间的导液槽嵌槽13用于设置混凝土排粪槽的导液槽96。

参见图2-6示出的混凝土排粪槽制作模具，第一侧模4的模接面、第一顶模件61的模接面和第一底模件11的模接面之间的容腔用于成型混凝土排粪槽的第二侧支台93。第二侧模5的模接面、第二顶模件62的模接面和第二底模件12的模接面之间的容腔用于成型混凝土排粪槽的第一侧支台92。

参见图2-6示出的混凝土排粪槽制作模具，第一端模2的模接面用于成型混凝土排粪槽的第二端面95。第一端模2的模端面包括凹槽成型凸台21和密封条嵌槽成型凸条22。第一端模2的模接面、第一顶模61的模接面、第二顶模62的模接面之间的容腔用于成型连接第一侧支台92和第二侧支台93的增强肋，增强肋还可以扩大混凝土排粪槽的第二端面95的表面积。

参见图2-6示出的混凝土排粪槽制作模具，第二端模3的模接面用于成型混凝土排粪槽的第一端面94。第二端模3的模端面包括凸台成型凹槽和密封条嵌槽成型凸条。第二端模3的模接面、第一顶模61的模接面、第二顶模62的模接面之间的容腔用于成型连接第一侧支台92和第二侧支台93的增强肋，增强肋还可以扩大混凝土排粪槽的第一端面94的表面积。这样，混凝土排粪槽成型后，吊起第一顶模件61、第二顶模件62，然后向外侧翻第一端模2、第二端模3、第一侧模4、第二侧模5，就可以夹取出混凝土排粪槽。

根据需要，还可以在第一侧模4的模接面两端分别固定连接有用于设置第一端连接卡槽成型模件的插杆、用于设置第二端连接卡模成型模件的插杆。在第二侧模5的模接面两端分别固定连接有用于设置第一端连接卡槽成型模件的插杆、用于设置第二端连接卡模成型模件的插杆。此种结构时，混凝土排粪槽成型后，吊起第一顶模件61、第二顶模件62，然后向外侧翻第一端模2、第二端模3，侧拉第一侧模4、第二侧模5，就可以夹取出混凝土排粪槽。

本实施例中，第一模件、第二模件、第三模件、第四模件、第五模件和第六模件的模板均采用钢模板。

本发明的混凝土排粪槽制作方法，包括：制作混凝土排粪槽预制件的步骤，使制作的混凝土排粪槽预制件的导粪面设置在混凝土排粪槽预制件的下表面或混凝土排粪槽预制件的侧表面。

实施例2：一种混凝土排粪槽制作方法，包括以下步骤：

混凝土排粪槽制作模具的合模步骤，使对应于所述导粪面的导粪面模接面设置在混凝土排粪槽制作模具的底模件上；

制作混凝土排粪槽预制件的步骤，向所述混凝土排粪槽制作模具注浆，振捣，固化形成混凝土排粪槽预制件；

脱模步骤；

翻转混凝土排粪槽预制件的步骤。

实施例3：一种混凝土排粪槽制作方法，包括以下步骤：

(1)BIM智能加工及碰撞检查，得到钢筋的数量、规格和尺寸，并检查钢筋是否干涉；具体的，采用BIM软件建立排粪槽的三维模型，得到钢筋参数表并对设计图纸进行碰撞检查；

(2)钢筋加工下料，通过BIM智能加工得到的钢筋表传输至钢筋加工后台进行下料；具体的，

(3)钢筋绑扎，将加工好的钢筋进行人工绑扎，涉及几字筋绑扎、端部箍筋绑扎、板壁箍筋绑扎等；

(4)模板清理及喷洒脱模剂，清理部位包括对侧模及底模的清理，使得模板表面无残留物，脱模剂涂刷至呈细水珠；底模的模接面用于成型混凝土排粪槽预制件的导粪面；

(5)组装侧模和端模，采用螺栓将侧模及端模连接固定在一起；

(6)预埋件安装，导液管及板板连接件的安装，导液槽固定于底板上，板板连接件固定于侧模端部，吊钉固定于两端部共四个；

(7)钢筋入模及二次绑扎，将钢筋模台上绑扎好的钢筋吊入模板内，并进行端部、角部加强筋的绑扎，以及底板筋与板壁筋的绑扎，使得钢筋成为一个整体；

(8)顶部模板合模，用行吊将顶板架在端部模板上并用螺栓固定，在导液槽中部用椭圆叉固定，防止在浇筑砼时导液槽起拱；

(9)砼浇筑，将拌合好的砼分层振捣浇筑于底模、侧模及端模围成的空腔内；

(10)构件养护，采用蒸汽养护方式对混凝土排粪槽进行养护；

(11)拆模、起吊及翻转，蒸汽养护至混凝土排粪槽强度达设计强度的75%后拆除端模及侧模，通过吊绳将排粪槽吊至沙坑翻转。

本实施例中，用于成形模接面的模板采用钢模板。

上面结合附图和实施例对本发明作了详细的说明。应当明白，实践中无法穷尽说明所有可能的实施方式，在此通过举例说明的方式尽可能地阐述本发明得发明构思。在不脱离本发明的发明构思、且未付出创造性劳动的前提下，本技术领域的技术人员对上述实施例中的技术特征进行取舍组合、具体参数进行试验变更，或者利用本技术领域的现有技术对本发明已公开的技术手段进行常规替换形成的具体的实施方式，均应属于为本发明隐含公开的内容。

Claims (7)

1.一种混凝土排粪槽制作模具，包括用于形成导粪面模接面的第一模件，其特征在于，所述导粪面模接面设置在所述第一模件的上表面或侧表面。

2.如权利要求1所述的混凝土排粪槽制作模具，其特征在于，还包括用于成型混凝土排粪槽第一端面的第二模件、用于成型混凝土排粪槽第二端面的第三模件、用于成型混凝土排粪槽第一侧面的第四模件、用于成型混凝土排粪槽第二侧面的第五模件和用于成型混凝土排粪槽下表面的第六模件，所述第一模件用于成型混凝土排粪槽的上表面，所述混凝土排粪槽的导粪面为其上表面的一部分。

3.如权利要求2所述的混凝土排粪槽制作模具，其特征在于，所述第一模件、所述第二模件、所述第三模件、所述第四模件、所述第五模件和所述第六模件的模板均采用钢模板。

4.一种混凝土排粪槽制作方法，其特征在于，包括：制作混凝土排粪槽预制件的步骤，使制作的混凝土排粪槽预制件的导粪面设置在所述混凝土排粪槽预制件的下表面或设置在所述混凝土排粪槽预制件的侧表面。

5.如权利要求4所述的混凝土排粪槽制作方法，其特征在于，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤之前，还包括混凝土排粪槽制作模具的合模步骤，使对应于所述导粪面的导粪面模接面设置在所述混凝土排粪槽制作模具的底模件上；在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤中，向所述混凝土排粪槽制作模具注浆，固化形成所述混凝土排粪槽预制件。

6.如权利要求5所述的混凝土排粪槽制作方法，其特征在于，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤中，向所述混凝土排粪槽制作模具注浆，振捣，固化形成所述混凝土排粪槽预制件。

7.如权利要求4所述的混凝土排粪槽制作方法，其特征在于，在所述制作混凝土排粪槽预制件的步骤之后，还包括脱模步骤和翻转混凝土排粪槽预制件的步骤。

Images