CN112646953A - 一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置 - Google Patents

一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置，方法包括：RH真空处理之前，确定改质剂的第一添加重量；将一次氩气吹入所述钢包中，维持第一预设时间；当RH精炼结束时，确定改质剂的第二添加重量，确定二次氩气底吹流量，将二次氩气吹入所述钢包中，维持第二预设时间；如此，在RH真空处理之前向钢包内吹入氩气，可降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化；并且RH破真空后利用钢包底吹氩气，确保钢渣界面的活跃度，提高改质剂的利用效率，防止钢渣结壳；另因改质剂中的铝的质量分数较高，因此可以充分还原钢渣中的FeO和MnO，降低钢渣顶部的氧化性，确保钢渣的改质效果，避免钢水被钢渣二次氧化，确保钢板的表面质量。

Description

一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置
技术领域
本发明属于精炼技术领域，尤其涉及一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置。
背景技术
超低碳钢广泛应用于汽车、家电等行业，对表面质量要求极为苛刻。由于该钢种要在RH精炼中深脱碳，因此一般采用非镇静出钢，钢渣氧化性控制难度很大。一般认为：钢渣的氧化性(以FeO+MnO含量进行评价)对钢水洁净度影响很大，因此在超低碳钢生产中，如何高效低成本的降低顶渣氧化性是困扰炼钢工作者的一大难题。
现有技术中在冶炼超低碳钢时，采用的一般流程为复吹转炉-RH精炼-板坯连铸。但现有技术在对钢渣进行改质时存在如下问题：(1)尽管在转炉出钢过程顶渣改质较彻底，但从转炉出钢到RH进站的5～10min过程中由于钢水中氧含量依然较高，会对钢渣产生一定程度的氧化；(2)由于RH操作过程温度持续降低，RH结束时钢渣改质效率较低，改质剂浮在钢渣表面，熔化不良的现象时有发生。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置，用于解决现有技术中在冶炼超低碳钢时，钢渣改质效率低，进而影响钢板质量的技术问题。
本发明提供一种超低碳钢的钢渣改质方法，所述方法包括：
转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
在RH精炼真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；
当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。
可选的，所述转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，包括：
当转炉炼钢出钢结束时，获取所述钢液中的氧含量；
根据所述氧含量确定所述改质剂的第一添加重量。
可选的，所述获得一次氩气底吹流量，包括：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、所述改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，所述[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位是ppm所述W1为所述改质剂的第一添加重量，单位是t,所述H为所述渣层厚度,单位是mm。
可选的，所述获得二次氩气底吹流量，包括：
在RH精炼真空处理之前，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取所述RH精炼结束后的钢渣的渣层厚度；
获取所述改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
可选的，所述改质剂的第二添加重量根据所述RH精炼包的总重量确定。
本发明还提供一种超低碳钢的钢渣改质装置，所述装置包括：
第一确定单元，用于在转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
第二确定单元，用于在RH精炼真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；
第三确定单元，用于当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。
可选的，所述第一确定单元具体用于：
当转炉炼钢出钢结束时，获取所述钢液中的氧含量；
根据所述氧含量确定所述改质剂的第一添加重量。
可选的，所述第二确定单元具体用于：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、所述改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H1/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，所述[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位为ppm；W1为改质剂的第一添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
可选的，所述第三确定单元具体用于：
在RH精炼真空处理之前，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取所述RH精炼结束后钢渣的的渣层厚度；
获取所述改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
可选的，所述改质剂的第二添加重量根据所述RH精炼包的总重量确定。本发明提供了一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置，所述方法包括：转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；在RH精炼真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间；如此，在RH进站抽真空前向钢包内吹入氩气，可以降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化；并且RH精炼破真空后利用钢包底吹氩气，确保钢渣界面的活跃度，提高改质剂的利用效率，防止钢渣结壳；另外因改质剂中的铝的质量分数较高，因此可以充分还原钢渣中的FeO和MnO，降低钢渣顶渣的氧化性，确保钢渣的改质效果，避免钢水被钢渣二次氧化，进而确保后续铸钢板的质量。
附图说明
图1为本发明实施例提供的超低碳钢的钢渣改质方法流程示意图；
图2为本发明实施例提供的超低碳钢的钢渣改质装置结构示意图。
具体实施方式
为了解决现有技术中在冶炼超低碳钢时，钢渣改质效率低，进而影响钢板质量的技术问题，本发明提供了一种超低碳钢的钢渣改质方法及装置。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
实施例一
本实施例提供一种超低碳钢的钢渣改质方法，如图1所示，方法包括：
S110，转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
转炉炼钢出钢结束时，需要对钢水液面上的钢渣进行改质，还原钢渣中的FeO和MnO，确保钢水的洁净度。那么需要获得改质剂的第一添加重量，改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，铝的质量分数为50～70％，石灰粒的质量分数为20～30％，石灰粒的粒径为5～20mm。
作为一种可选的实施例，所述转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，包括：
当转炉炼钢出钢结束时，获取钢液中的氧含量；
根据所氧含量确定改质剂的第一添加重量。
这里，因氧含量大时，需要添加的改质剂的重量多；当氧含量小时，需要添加的改质剂的重量就多一些。
第一添加重量确定好之后，将第一添加重量的改质剂加入至钢液的渣面中。
S111，在RH精炼开始进行真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；
从转炉出钢到RH进站的5～10min过程中，钢液中的氧含量依然较高，为了避免对钢渣产生氧化，确定一次氩气底吹流量。在RH精炼真空处理之前(抽真空之前)，通过RH精炼钢包的底吹孔将一次氩气吹入钢包中，维持第一预设时间。这样在RH进站抽真空前向钢包内吹入氩气，可以降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化。RH精炼钢包的容量为150～350t。
作为一种可选的实施例，获得一次氩气底吹流量，包括：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，所述[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位为ppm；W1为改质剂的第一添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
其中，第一预设时间可以为1～2min。底吹完毕之后，RH精炼炉抽真空，完成脱碳、脱氧、合金化等操作。
S112，当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包的底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。
当RH精炼结束时，破真空后，获得所述改质剂的第二添加重量，将第二添加重量的改质剂添加至渣面中。为防止钢渣结壳，影响改质剂的利用效率，获得二次氩气底吹流量，通过钢包的底吹孔将二次氩气吹入RH精炼钢包中，维持第二预设时间。第二预设时间可以包括2～3min。
作为一种可选的实施例，确定二次氩气底吹流量，包括：
当RH精炼真空处理之前，蘸取钢渣，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取RH精炼结束后钢渣的渣层厚度；
获取改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
因RH精炼后，钢液中的氧含量含量比较低，因此改质剂的第二添加重量根据RH精炼包的总重量确定。
举例来说，若钢包内钢水的总重量为300t，那么第二添加重量可以为0.15t；若钢包内钢水的总重量为210t，那么第二添加重量可以为0.12t；也即可以以每吨钢加入0.0003～0.0006t改质剂的比例进行确定。
二次氩气吹入完毕后，钢水出站处理。
这样在RH进站抽真空前向钢包内吹入氩气，可以降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化；并且RH破真空后利用钢包底吹氩气，确保钢渣界面的活跃度，提高改质剂的利用效率，防止钢渣结壳；并且因改质剂中的铝的质量分数较高，因此可以充分还原钢渣中的FeO和MnO，降低钢渣中的全铁T.Fe含量，确保钢渣的改质效果，减少了钢渣对钢水的二次氧化，进而确保超低碳钢板的表面质量。
基于同样的发明构思，本发明还提供一种超低碳钢的钢渣改质装置，详见实施例二。
实施例二
本实施例提供一种超低碳钢的钢渣改质装置，如图2所示，装置包括：第一确定单元21、第二确定单元22及第三确定单元23；其中，
第一确定单元21，用于在转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
第二确定单元22，用于当RH真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过所述钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述钢包中，维持第一预设时间；
第三确定单元23，用于当RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，通过所述钢包的底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。RH精炼钢包的容量为150～350t。
具体的，转炉炼钢出钢结束时，需要对钢水液面上的钢渣进行改质，还原钢渣中的FeO和MnO，确保钢水的洁净度。那么第一确定单元21需要获得改质剂的第一添加重量，改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，铝的质量分数为50～70％，石灰粒的质量分数为20～30％，石灰粒的粒径为5～20mm。
作为一种可选的实施例，第一确定单元21具体用于：
当转炉炼钢出钢结束时，获取钢液中的氧含量；
根据所氧含量确定改质剂的第一添加重量。
这里，因氧含量大时，需要添加的改质剂的重量多；当氧含量小时，需要添加的改质剂的重量就多一些。
第一添加重量确定好之后，将第一添加重量的改质剂加入至钢液的渣面中。
从转炉出钢到RH进站的5～10min过程中，钢液中的氧含量依然较高，为了避免对钢渣产生氧化，确定一次氩气底吹流量。在RH精炼真空处理之前(抽真空之前)，通过RH精炼钢包的底吹孔将一次氩气吹入钢包中，维持第一预设时间。这样在RH进站抽真空前向钢包内吹入氩气，可以降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化。
作为一种可选的实施例，第二确定单元22用于：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，所述[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位为ppm；W1为改质剂的第一添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
其中，第一预设时间可以为1～2min。底吹完毕之后，RH精炼炉抽真空，完成脱碳、脱氧、合金化等操作。
当RH精炼结束时，破真空后，获得所述改质剂的第二添加重量，将第二添加重量的改质剂添加至渣面中。为防止钢渣结壳，影响改质剂的利用效率，确定二次氩气底吹流量，通过钢包的底吹孔将二次氩气吹入RH精炼钢包中，维持第二预设时间。第二预设时间可以包括2～3min。
作为一种可选的实施例，第三确定单元23用于：
当RH真空处理之前，蘸取钢渣，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取RH精炼结束后钢渣的渣层厚度；
获取改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
因RH精炼后，钢液中的氧含量比较低，因此改质剂的第二添加重量根据钢包的总重量确定。
举例来说，若钢包的总重量为300t，那么第二添加重量可以为0.15t；若钢包的总重量为210t，那么第二添加重量可以为0.12t；也即可以以每吨钢加入0.0003～0.0006t改质剂的比例进行确定。
二次氩气吹入完毕后，钢水出站处理。
这样在RH进站抽真空前向钢包内吹入氩气，可以降低钢水中的氧含量，避免钢渣被进一步氧化；并且钢包破真空后利用底吹氩气，确保钢渣界面的活跃度，提高改质剂的利用效率，防止钢渣结壳；并且因改质剂中的铝的质量分数较高，因此可以充分还原钢渣中的FeO和MnO，降低钢渣中的全铁T.Fe含量，确保钢渣的改质效果，减少了钢渣对钢水的二次氧化，进而确保钢板的质量。
与现有技术相比，采用上述本发明的技术方案后，在不增加冶炼成本的前提下，RH出站后钢渣中T.Fe的平均含量从5.5％降至3.5％，有效减少了钢渣对钢水的二次氧化，提高了铸坯和轧板的表面质量。
实施例三
实际应用中，当利用实施例一提供的改质方法及实施例二提供的改质装置对某精炼过程中的钢渣进行改质时，具体实施如下：
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为300t。
转炉出钢吹炼结束测定氧活度为550ppm，出钢结束向渣面加入含铝改质剂,改质剂中金属铝质量分数为55％，石灰平均粒径为15mm，改质剂加入量为0.48t,钢渣顶渣的渣层厚度测定为110mm。
RH进站放置钢包，第一次打开氩气底吹，一次氩气底吹流量设定为890L/min；维持1.5min后关闭底吹。RH抽真空，完成脱碳、脱氧与合金化操作。
RH破真空后开至喂丝位，向渣面加入铝基改质剂0.15t，第二次打开氩气底吹，二次氩气底吹流量为102L/min，维持2min后关闭底吹，出站结束处理。
RH出站钢渣顶渣T.Fe含量测定为3.4％，跟踪后续冷轧板表面质量，没有检测到由于Al2O3或者保护渣导致的线状缺陷。
实施例四
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。
转炉出钢吹炼结束测定氧活度为620ppm，出钢结束向渣面加入含铝改质剂,加入改质剂中金属铝质量分数为57％，石灰平均粒径为12mm，改质剂加入量为0.32t，顶渣的渣层厚度测定为130mm；
RH进站放置钢包，第一次打开氩气底吹，一次氩气底吹流量为538L/min，维持2min后关闭底吹。RH抽真空，完成脱碳与脱氧合金化操作。
RH破真空后开至喂丝位，向渣面加入铝基改质剂0.12t，第二次打开氩气底吹，二次氩气底吹流量设定为116L/min，维持3min后关闭底吹；出站结束处理。
采用本技术后RH出站顶渣T.Fe含量测定为3.8％，跟踪后续冷轧板表面质量，没有检测到由于Al2O3或者保护渣导致的线状缺陷。
实施例五
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为300t。
转炉出钢吹炼结束测定氧活度为584ppm，出钢结束向渣面加入含铝改质剂,加入改质剂中金属铝质量分数为56％，石灰平均粒径为10mm，改质剂加入量为0.39t，顶渣的渣层厚度测定为120mm。
RH进站放置钢包，第一次打开氩气底吹，一次氩气底吹流量设定为688L/min；维持2.4min后关闭底吹；RH抽真空，完成脱碳与脱氧合金化操作；
RH破真空后开至喂丝位，往渣面加入铝基改质剂0.10t,第二次打开氩气底吹，底吹流量设定为78L/min,维持2.8min后关闭底吹，出站结束处理。采用本技术后RH出站顶渣T.Fe含量测定为3.1％，跟踪后续冷轧板表面质量，没有检测到由于Al2O3或者保护渣导致的线状缺陷。
实施例六
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。
转炉出钢吹炼结束测定氧活度为614ppm，出钢结束往渣面加入含铝改质剂,加入改质剂中金属铝质量分数为61％，石灰平均粒径为11mm，改质剂加入量为0.30t，顶渣的渣层厚度测定为102mm。
RH进站放置钢包，第一次打开氩气底吹，一次氩气底吹流量为336L/min；维持2.4min后关闭底吹；RH抽真空，完成脱碳与脱氧合金化操作。
RH破真空后开至喂丝位，向渣面加入铝基改质剂0.13t，第二次打开氩气底吹，二次氩气底吹流量为64L/min，维持2.8min后关闭底吹，出站结束处理。采用本技术后RH出站顶渣T.Fe含量测定为3.3％，跟踪后续冷轧板表面质量，没有检测到由于Al2O3或者保护渣导致的线状缺陷。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超低碳钢的钢渣改质方法，其特征在于，所述方法包括：
转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
在RH精炼真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；
当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，包括：
当转炉炼钢出钢结束时，获取所述钢液中的氧含量；
根据所述氧含量确定所述改质剂的第一添加重量。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获得一次氩气底吹流量，包括：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、所述改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位为ppm；W1为改质剂的第一添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获得二次氩气底吹流量，包括：
在RH精炼真空处理之前，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取所述RH精炼结束后的钢渣的渣层厚度；
获取所述改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述改质剂的第二添加重量根据所述RH精炼包的总重量确定。
6.一种超低碳钢的钢渣改质装置，其特征在于，所述装置包括：
第一确定单元，用于在转炉炼钢出钢结束时，获得改质剂的第一添加重量，将所述第一添加重量的改质剂添加至渣面中；所述改质剂包括：铝、石灰粒和杂质，所述铝的质量分数为50～70％，所述石灰粒的质量分数为20～30％，所述石灰粒的粒径为5～20mm；
第二确定单元，用于在RH精炼真空处理之前，获得一次氩气底吹流量，通过RH精炼钢包的底吹孔将所述一次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第一预设时间；
第三确定单元，用于当所述RH精炼结束时，获得所述改质剂的第二添加重量及二次氩气底吹流量，将所述第二添加重量的改质剂添加至所述渣面中，并通过所述钢包底吹孔将所述二次氩气吹入所述RH精炼钢包中，维持第二预设时间。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一确定单元具体用于：
当转炉炼钢出钢结束时，获取所述钢液中的氧含量；
根据所述氧含量确定所述改质剂的第一添加重量。
8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二确定单元具体用于：
获取转炉终点钢液中的氧含量，钢渣的渣层厚度、所述改质剂的第一添加重量；
根据公式Q1＝([O]终点/2)1.05*(W1×3)2.1*(H1/100)1.34确定一次氩气底吹流量Q1；其中，[O]终点为转炉终点钢液中的氧含量，单位为ppm；W1为改质剂的第一添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第三确定单元具体用于：
在RH精炼真空处理之前，对钢渣进行化学分析，获得钢渣中的全铁T.Fe含量；
获取所述RH精炼结束后钢渣的的渣层厚度；
获取所述改质剂的第二添加重量；
根据公式Q2＝(T.Fe)1.2*(W2×40)1.7*(H/100)1.2确定二次氩气底吹流量Q2；其中，所述T.Fe为钢渣中的全铁T.Fe含量，单位为百分比％；W2为改质剂的第二添加重量，单位为t；H为渣层厚度，单位为mm。
10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，所述改质剂的第二添加重量根据所述RH精炼包的总重量确定。
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