CN112646501A - 一种高透过率防眩防爆保护膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高透过率防眩防爆保护膜及其制备方法，属于保护膜技术领域，包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层、可重涂低折射率层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层。该高透过率防眩防爆保护膜不仅具有优异的防眩光功能，而且具有超高的透过率和清晰度，同时还具有保护屏幕防爆、防指纹的功能。本产品的设计合理，制备工艺简单，实用性强，能够广泛的应用于各个领域。

Description

一种高透过率防眩防爆保护膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及保护膜技术领域，具体涉及到一种高透过率防眩防爆保护膜及其制备方法。
背景技术
随着信息技术的发展，液晶显示屏以其质轻、高清晰画质、能耗小的特点，现已广泛的应用于智能手机、电视、计算机、车载显示等领域，这其中又以触摸屏的应用居多。不过，在使用过程中由于液晶显示设备自身发出的光源与环境中光源在显示屏的反射光相互叠加会产生强烈的眩光，作用于人眼后会带来视觉不清晰，头晕目眩的问题，长时间的接触眩光还会带来失明的危害。另外，由于现在的屏幕几乎是采用的玻璃材质，在使用过程中会因为磕碰等原因而碎裂，给使用者带来人身伤害。
目前防眩光常见的方法在是在显示屏表面粘贴防眩光膜，依据眩光防止的原理，此种膜的表面涂布含有粒子的硬化层或膜的表面具有凹凸结构，以达到较好的防眩光效果，现在市场上的防眩光膜多为此种结构，但是随之带来的问题是屏幕的显示亮度和清晰度降低，透过率也低，用户在使用过程中体验较差。此外，显示屏多为玻璃材质，易碎裂且存在潜在的人身伤害。鉴于此，提供一种高透过率防眩防爆保护膜也就显得十分的有意义。
发明内容
针对上述的缺陷或不足，本发明的目的是提供一种高透过率防眩防爆保护膜及其制备方法，可有效解决现有防眩光膜技术中存在的清晰度低和透过率低以及使用过程中体验差的问题，同时兼具防爆、防指纹的功能。
为达上述目的，本发明采取如下的技术方案：
本发明提供一种高透过率防眩防爆保护膜，包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层、可重涂低折射率层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层。
进一步地，基材层的材质为聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)或三醋酸纤维素(TAC)。
进一步地，基材层的厚度为25～250μm，优选为40～200μm。
进一步地，可重涂防眩光粒子层由防眩光粒子和紫外光固化树脂所组成。
进一步地，防眩光粒子为二氧化硅粒子、二氧化钛粒子和亚克力(聚甲基丙烯酸甲酯)粒子中的一种或几种，优选为亚克力粒子。
进一步地，防眩光粒子的粒径为0.5～5μm，优选为0.5～2μm。
进一步地，紫外光固化树脂为聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂、聚醚丙烯酸树脂或环氧树脂。
进一步地，可重涂防眩光粒子层的厚度为2～5μm，优选为3～4μm。
进一步地，可重涂低折射率层的材质为改性聚氨酯丙烯酸树脂或改性环氧丙烯酸树脂。
进一步地，可重涂低折射率层的厚度为100～150nm，优选为110～140nm。
进一步地，不可重涂低折射率层的材质为改性聚氨酯丙烯酸树脂或改性环氧丙烯酸树脂。
进一步地，不可重涂低折射率层的厚度为80～120nm，优选为90～110nm。
进一步地，光学胶层为天然树脂光学胶、合成树脂光学胶或OCA光学胶，优选为OCA光学胶。
进一步地，光学胶层的厚度为15～45μm，优选为25μm。
进一步地，离型膜层为非硅离型膜。
进一步地，离型膜层的厚度为25～75μm，优选50μm。
本发明的有益效果是：本发明提供一种高透过率防眩防爆保护膜，采用六层结构设计，同时兼顾防眩、超高透过率、防爆以及防指纹的功能。首先选择在基材层上涂布一层可重涂防眩光粒子层，为保护膜提供优异的防眩功能；其后在可重涂防眩光粒子层表面涂布一层可重涂的低折射率涂层，之后再涂布一层不可重涂低折射率涂层，第一层低折射率涂层将透过率提升至95％，第二层低折射率涂层将透过率进一步提高，两层低折射率涂层配合使用，使得透过率可达97％以上；可重涂防眩光粒子层结合两层低折射率涂层，降低最低反射率，水接触角超过105°，可达到超高的透过率，提供高清晰度；同时最外层的不可重涂低折射率层还提供防指纹功能；然后在基材层的背面涂布一层光学胶，得到光学胶层，用以保护膜贴合提供防爆功能；最后在光学胶层的表面覆合离型膜，得到高透过率防眩防爆膜。此外，该高透过率防眩防爆保护膜还具有较高的硬度和水接触角。本发明提供的高透过率防眩防爆保护膜，结构设计合理，实用性强，此保护膜具有防眩、高透过率、高清晰度和防爆的功能，视觉效果好，同时具有防指纹功能，改善用户体验。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、可重涂防眩光粒子层的制备
(1)将防眩光粒子和紫外光固化树脂混合，然后加入稀释溶剂，得到固含量为15～50％的可重涂防眩光粒子层涂布液；
(2)将制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90～110℃的循环烘箱中干燥2～5min，再经由剂量为450～500mJ/cm2的紫外光照射10～20s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤二、可重涂低折射率层的制备
(1)将可重涂低折射率涂层的材质溶于稀释溶剂，得到固含量为2.5～6％的可重涂低折射率涂层涂布液；
(2)将制得的可重涂低折射率涂层涂布液均匀涂布于步骤一制得的可重涂防眩光粒子层上，然后置于120～135℃循环烘箱中干燥2～5min，即制得可重涂低折射率层；
步骤三、不可重涂低折射率层的制备
(1)将不可重涂低折射率层的材质加入到稀释溶剂，得到固含量为1～2.5％的不可重涂低折射率层涂布液；
(2)将制得的不可重涂低折射率层涂布液均匀涂布于步骤二制得的可重涂低折射率层上，置于90～110℃循环烘箱中干燥2～5min，之后经由剂量为450～500mJ/cm2的紫外光照射10～20s，即制得不可重涂低折射率层；
步骤四、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
进一步地，步骤一中防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:5～35，优选为1:10～25。
进一步地，步骤一中稀释溶剂均为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丁酮、甲苯、甲基异丁酮、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或两种。
本发明的有益效果是：一是本发明的可重涂防眩光层是向紫外光固化树脂中加入对光线起散射作用的防眩光粒子来达到防眩光的目的，通过调控粒子大小、防眩层厚度、粒子比例与分散性，制得优异防眩效果的涂层，有效改善了眼睛疲劳的问题，此液态涂布法制备工艺简单、适合大尺寸和连续化生产的需求。二是低折射率层树脂中含有的低折射率物质，涂布在防眩光层上后形成具有特定折射率的涂层，采用双低折射率层的结构，通过控制低折射率的涂层数及涂层厚度，以确保当光线穿过时不同折射率的层面能够对光产生干扰作用，大幅减少入射光的反射量，因此使膜材的透过率增加，清晰度变高，保证屏幕画质。三是基材背面采用湿法涂布均匀地涂布一层光学胶层，能较好的贴附在屏幕的表面，提供防爆保护功能。另外本保护膜拥有较高的硬度及水接触角，具备防指纹的功能。本发明的制备工艺简单，原料易得，实用性强，能够广泛的应用于各个领域。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
其中，A、不可重涂低折射率层；B、可重涂低折射率层；C、可重涂防眩光粒子层；D、基材层；E、光学胶层；F、离型膜层。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本实施例1提供一种高透过率防眩防爆保护膜，包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层、可重涂低折射率层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层。
基材层为TAC透明基材，厚度为40μm，厂商为日本富士。
可重涂防眩光粒子层由防眩光粒子和紫外光固化树脂所组成，厚度为3μm；其中，防眩光粒子为亚克力(聚甲基丙烯酸甲酯)粒子，具体为日本荒川化学提供的FPM-1；紫外光固化树脂为日本荒川化学提供的环氧丙烯酸树脂FPB-6。
可重涂低折射率层为荷兰Kriya公司提供的HR1，厚度为130nm。
不可重涂低折射率层为日本荒川化学公司提供的SL037，厚度为100nm。
光学胶层为OCA光学胶，厚度为25μm。
离型膜层为非硅离型膜，厚度为50μm。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、可重涂防眩光粒子层的制备
(1)将FPM-1和FPB-6混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为30％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15；
(2)将制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90℃的循环烘箱中干燥2min，再经由剂量为450mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤二、可重涂低折射率层的制备
(1)将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为4％的可重涂低折射率涂层涂布液；
(2)将制得的可重涂低折射率涂层涂布液均匀涂布于步骤一制得的可重涂防眩光粒子层上，然后置于120℃循环烘箱中干燥2min，即制得可重涂低折射率层；
步骤三、不可重涂低折射率层的制备
(1)将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2％的不可重涂低折射率层涂布液；
(2)将制得的不可重涂低折射率层涂布液均匀涂布于步骤二制得的可重涂低折射率层上，置于90℃循环烘箱中干燥2min，之后经由剂量为500mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得不可重涂低折射率层；
步骤四、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
实施例2
本实施例2提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：不可重涂低折射率层的厚度为110nm，其余各组分的参数均相同。
本实施例2提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤三中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2.2％的不可重涂低折射率层涂布液，其余步骤均相同。
实施例3
本实施例3提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：不可重涂低折射率层的厚度为90nm，其余各组分的参数均相同。
本实施例3提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤三中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为1.8％的不可重涂低折射率层涂布液，其余步骤均相同。
实施例4
本实施例4提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂低折射率层的厚度为110nm，其余各组分的参数均相同。
本实施例4提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤二中可重涂低折射率涂层涂布液的制备为：将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为3.5％的可重涂低折射率涂层涂布液，其余步骤均相同。
实施例5
本实施例5提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂低折射率层的厚度为140nm，其余各组分的参数均相同。
本实施例5提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤二中可重涂低折射率涂层涂布液的制备为：将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为4.2％的可重涂低折射率涂层涂布液，其余步骤均相同。
实施例6
本实施例6提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂防眩光粒子层的厚度为2μm，其余各组分的参数均相同。
本实施例6提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中可重涂防眩光粒子层涂布液的制备为：将FPM-1和FPB-6混合混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为25％的可重涂防眩光粒子层涂布液，其余步骤均相同。
实施例7
本实施例7提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂防眩光粒子层的厚度为5μm，其余各组分的参数均相同。
本实施例7提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中可重涂防眩光粒子层涂布液的制备为：将FPM-1和FPB-6混合混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为40％的可重涂防眩光粒子层涂布液，其余步骤均相同。
实施例8
本实施例8提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：TAC基材层的厚度为80μm，其余各组分的参数均相同。
本实施例8提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1相同。
实施例9
本实施例9提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：基材层的材质为TA048透明基材，其厚度为80μm。
本实施例9提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1相同。
对比例1
本对比例1提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂低折射率层、可重涂防眩光粒子层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层，其余参数均相同。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法如下：
步骤一、涂层液的制备
(1)将FPM-1和FPB-6混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为30％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15；
(2)将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为4％的可重涂低折射率涂层涂布液；
(3)将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2％的不可重涂低折射率层涂布液；
步骤二、可重涂低折射率层的制备
将步骤一制得的可重涂低折射率涂层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于120℃循环烘箱中干燥2min，即制得可重涂低折射率层
步骤三、可重涂防眩光粒子层的制备
将步骤一制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于可重涂低折射率层，然后置于90℃的循环烘箱中干燥2min，再经由剂量为450mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤四、不可重涂低折射率层的制备
将步骤一制得的不可重涂低折射率层涂布液均匀涂布于步骤三制得的可重涂防眩光粒子层上，置于90℃循环烘箱中干燥2min，之后经由剂量为500mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得不可重涂低折射率层；
步骤五、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
对比例2
本对比例2提供了一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：包括基材层，基材层正面往上涂有可重涂防眩光粒子层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层，其余参数均相同。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、涂层液的制备
将FPM-1和FPB-6混合混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为30％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15；
步骤二、可重涂防眩光粒子层的制备
将步骤一制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90℃的循环烘箱中干燥2min，再经由剂量为450mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤三、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
对比例3
本对比例3提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层和可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层，其余参数均相同。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、涂层液的制备
(1)将FPM-1和FPB-6混合混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为30％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15；
(2)将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为4％的可重涂低折射率涂层涂布液；
步骤二、可重涂防眩光粒子层的制备
将步骤一制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90℃的循环烘箱中干燥2min，再经由剂量为450mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤三、可重涂低折射率层的制备
将步骤一制得的可重涂低折射率涂层涂布液均匀涂布于步骤二制得的可重涂防眩光粒子层上，然后置于120℃循环烘箱中干燥2min，即制得可重涂低折射率层；
步骤四、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
对比例4
本对比例4提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层，其余参数均相同。
上述高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、涂层液的制备
(1)将FPM-1和FPB-6混合混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为30％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15；
(2)将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2％的不可重涂低折射率层涂布液；
步骤二、可重涂防眩光粒子层的制备
将步骤一制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90℃的循环烘箱中干燥2min，再经由剂量为450mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤三、不可重涂低折射率层的制备
将步骤一制得的不可重涂低折射率层涂布液均匀涂布于步骤二制得的可重涂低折射率层上，置于90℃循环烘箱中干燥2min，之后经由剂量为500mJ/cm2的紫外光照射15s，即制得不可重涂低折射率层；
步骤四、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
对比例5
本对比例5提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的区别仅在于：可重涂低折射率层的厚度为80nm，其余各组分的参数均相同。
本对比例5提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中可重涂低折射率涂层涂布液的制备为：将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2.5％的可重涂低折射率涂层涂布液，其余步骤均相同。
对比例6
本对比例6提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的区别仅在于：可重涂低折射率层的厚度为170nm，其余各组分的参数均相同。
本对比例6提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中可重涂低折射率涂层涂布液的制备为：将HR1涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为6％的可重涂低折射率涂层涂布液，其余步骤均相同。
对比例7
本对比例7提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：不可重涂低折射率层的厚度为60nm，其余各组分的参数均相同。
本对比例7提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为1％的不可重涂低折射率层涂布液，其余步骤均相同。
对比例8
本对比例8提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：不可重涂低折射率层的厚度为140nm，其余各组分的参数均相同。
本对比例8提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将SL037涂液用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为2.5％的不可重涂低折射率层涂布液，其余步骤均相同。
对比例9
本对比例9提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂防眩光粒子层的厚度为8μm，其余各组分的参数均相同。
本对比例9提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将FPM-1和FPB-6混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为50％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15。
对比例10
本对比例10提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂防眩光粒子层的厚度为1μm，其余各组分的参数均相同。
本对比例10提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：步骤一中不可重涂低折射率层涂布液的制备为：将FPM-1和FPB-6混合，使用丙二醇甲醚溶剂稀释，得到固含量为15％的可重涂防眩光粒子层涂布液；其中，防眩光粒子与紫外光固化树脂的重量用量比为1:15。
对比例11
本对比例11提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂防眩光粒子层中的紫外光固化树脂为立大化工的聚氨酯丙烯酸树脂R4003树脂，其余各组分的参数均相同。
本对比例11提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法与实施例1相同。
对比例12
本对比例12提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：可重涂低折射率层材质为迪爱生的R4005树脂，其余各组分的参数均相同。
本对比例12提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法与实施例1相同。
对比例13
本对比例13提供一种高透过率防眩防爆保护膜，与实施例1的不同之处仅在于：不可重涂低折射率层材质为荒川化学低折涂液SL025树脂，其余各组分的参数均相同。
本对比例13提供的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法与实施例1相同。
对比例14
根据现有技术(一种高清晰度防眩光学硬化膜，专利号CN107840982A)，将聚氨酯丙烯酸酯CN975 NS取20％加入到64.5％的甲苯中，待溶解后，依次加入3.5％的光引发剂184与1.5％的光引发剂907、0.5％的流平剂Levaslip 432以及5％的分散剂BYK-171，最后在搅拌的状态下加入二氧化硅分散液以及二甲基乙醇胺。将上述得到的涂液涂布在厚度为100μm的PET基材上，置于85℃烘箱中干燥2min，而后经400mJ/cm2紫外光照射两次，得到防眩光薄膜。
对比例15
根据现有技术(一种高清晰紫外光固化防眩硬涂膜，专利号CN105315879A)，将10％的聚甲基丙烯酸甲酯树脂颗粒加入到60％的甲苯与丙二醇甲基醚的混合液中(甲苯与丙二醇甲基醚的比例为1:1)，搅拌均匀后，再向其中加入50％的聚氨酯丙烯酸酯树脂CN9010，带混合均匀后，再向其中加入8％的光引发剂184，最后将上述得到的涂液涂布在厚度为100μm的PET基材上，置于80℃烘箱中干燥1min，而后经300mJ/cm2紫外光照射，得到防眩光薄膜。
实验例1
为了考察本发明制得的高透过率防眩防爆保护膜的性能，按照JIS K7105-1981《塑料光学性能的测试方法》的标准，测试实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的透过率和雾度；按照JIS K5400-1990《粉末涂料涂膜附着性能的测定》的标准，测试实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的铅笔硬度；按照GB/T30693-2014《塑料薄膜与水接触角的测量》的标准，测试实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的表面的水接触角，水接触角越高，说明疏水性越好，防指纹效果越好；按照GB 1720-1979《漆膜附着力测定法》的标准，测试实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的HC附着力，其中100/100代表完全不脱膜，90/100代表脱落10％。按照ASTM F1252-2016《测量透明材料光学反射率的标准试验方法》的标准，测试实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的最低反射率。测试结果如表1所示。
表1实施例1-9和对比例1-15制得保护膜的性能测试结果
Figure BDA0002839591300000161
Figure BDA0002839591300000171
由表1可知，本发明中高透过率防眩防爆保护膜的透过率可以由可重涂防眩光粒子层(如实施例1、实施例6、实施例7、对比例9、对比例10)、低折射率层的层数(如实施例1、对比例2～4)、低折射率层的厚度(如实施例1～5、对比例5～8)、可重涂防眩光粒子层树脂种类(如实施例1、对比例11)、低折射率层树脂种类(如实施例1、对比例12、对比例13)以及涂层的顺序(如实施例1、对比例1)来进行调整。各实施例及比较例的透过率差异比较大，当可重涂防眩光粒子层厚度、低折射率层数及厚度在一定的范围内，产品的透过率高、防眩效果好、硬度及水接触角高。保护膜结构设计对性能影响很大，当涂层的顺序发生改变时，透过率严重下降(如实施例1、对比例1)，并且当缺少低折射率层时，透过率也严重的下降(如实施例1、对比例2～4)。透过率透过可重涂防眩光粒子层树脂及低折射率树脂种类不仅对透过率影响较大，选择合理的树脂，可以得到的超高的透过率，而且还会影响外观(如实施例1、对比例12)。防眩光性能的强弱(雾度大小)可以通过改变可重涂防眩光粒子层的厚度来进行调整，厚度越厚，防眩光性越好；薄膜的硬度主要是通过调整涂的厚度来进行调整，涂层越厚，硬度会相应的增强(如实施例1、对比例9、对比例10)；水接触角可以通过表层的涂层来进行调整(如实施例1、对比例2、对比例3、对比例4)，表层的涂层性质对水接触角影响较大，表面为不可重涂涂层时，水接触角较高，具备防指纹功能；本发明中所有的涂层附着力均比较好，且外观良好。综上所述，本发明所构建的高透过率防眩防爆保护膜结构，在赋予薄膜优异的防眩光性能的同时，又能保证薄膜具有超高的透过率，并且还具有高硬度、高水接触角及防爆的功能，此外，薄膜结构设计合理，实用性强，可广泛地应用于生产及生活中。

Claims (10)

1.一种高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，包括基材层，由基材层正面往上依次涂有可重涂防眩光粒子层、可重涂低折射率层和不可重涂低折射率层，由基材层背面往下依次涂有光学胶层和离型膜层。
2.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述基材层的厚度为25～250μm。
3.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述可重涂防眩光粒子层的厚度为2～5μm。
4.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述可重涂低折射率层的厚度为100～150nm。
5.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述不可重涂低折射率层的厚度为80～120nm。
6.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述基材层为聚对苯二甲酸乙二酯、聚甲基丙烯酸甲酯或三醋酸纤维素，所述可重涂低折射率层和所述不可重涂低折射率层均为改性聚氨酯丙烯酸树脂或改性环氧丙烯酸树脂，所述光学胶层为天然树脂光学胶、合成树脂光学胶或OCA光学胶。
7.如权利要求1所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述可重涂防眩光粒子层由防眩光粒子和紫外光固化树脂组成。
8.如权利要求7所述的高透过率防眩防爆保护膜，其特征在于，所述紫外光固化树脂为聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂、聚醚丙烯酸树脂或环氧树脂，所述防眩光粒子为二氧化硅粒子、二氧化钛粒子和亚克力粒子中的一种或几种，其粒径为0.5～5μm。
9.如权利要求1-8任一项所述的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、可重涂防眩光粒子层的制备
(1)将防眩光粒子和紫外光固化树脂混合，然后加入稀释溶剂，得到固含量为15～50％的可重涂防眩光粒子层涂布液；
(2)将制得的可重涂防眩光粒子层涂布液均匀涂布于基材层正面上，然后置于90～110℃的循环烘箱中干燥2～5min，再经由剂量为450～500mJ/cm2的紫外光照射10～20s，即制得可重涂防眩光粒子层；
步骤二、可重涂低折射率层的制备
(1)将可重涂低折射率涂层的材质溶于稀释溶剂，得到固含量为2.5～6％的可重涂低折射率涂层涂布液；
(2)将制得的可重涂低折射率涂层涂布液均匀涂布于步骤一制得的可重涂防眩光粒子层上，然后置于120～135℃循环烘箱中干燥2～5min，即制得可重涂低折射率层；
步骤三、不可重涂低折射率层的制备
(1)将不可重涂低折射率层的材质加入到稀释溶剂，得到固含量为1～2.5％的不可重涂低折射率层涂布液；
(2)将制得的不可重涂低折射率层涂布液均匀涂布于步骤二制得的可重涂低折射率层上，置于90～110℃循环烘箱中干燥2～5min，之后经由剂量为450～500mJ/cm2的紫外光照射10～20s，即制得不可重涂低折射率层；
步骤四、光学胶层和离型膜层的制备
基材层背面均匀涂布光学胶层，然后覆盖离型膜层，即可制得高透过率防眩防爆保护膜。
10.如权利要求9所述的高透过率防眩防爆保护膜的制备方法，其特征在于，所述步骤一、步骤二和步骤三中稀释溶剂均为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丁酮、甲苯、甲基异丁酮、丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或两种。
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