CN112625788B

CN112625788B - 全自动油厂生产线

Info

Publication number: CN112625788B
Application number: CN202011528022.7A
Authority: CN
Inventors: 张天久; 张兴; 董海
Original assignee: Shenchi Heshide Green Ecological Development Co ltd
Current assignee: Shenchi Heshide Green Ecological Development Co ltd
Priority date: 2020-12-22
Filing date: 2020-12-22
Publication date: 2023-06-16
Anticipated expiration: 2040-12-22
Also published as: CN112625788A

Abstract

本发明涉及一种油厂设备，具体是一种全自动油厂生产线，旨在解决现有全自动化的油厂生产线结构复杂、成本较高的技术问题。依次设有炒籽机、榨油机、油渣分离机及精炼机，能够实现从原料到成品油的全自动化操作，并且结构较为简单，设备成本较低，能够适用于中小型企业；精炼机采用高压水泵和喷射泵配合抽取毛油，能够将油和水充分的混合，提高了溶解在毛油中磷脂的脱除效率，节省了搅拌所用的人力，并且通过移水管、过水管及脱胶油管等的设置，可实现自动可靠且连续的对混合油进行分离精炼，可实现无人化管理；榨油机的接油盘采用旋振筛代替，这样榨油机的油渣不会沉淀，从而省去了定时刮集油渣的人工参与，进一步提高了自动化。

Description

全自动油厂生产线

技术领域

本发明涉及一种油厂设备，具体是一种全自动油厂生产线。

背景技术

油厂即生产油的工厂，从油籽到成品油主要经过炒籽、榨油及精炼等工序。现有全自动化的油厂生产线结构复杂，成本较高，适用于大型企业。对于中小型企业来说，油厂生产线的自动化程度不高，已无法满足生产需要。所以，急需一种成本较低、结构简单的油厂生产线以适用于中小型企业中。

发明内容

本发明旨在解决现有全自动化的油厂生产线结构复杂、成本较高的技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

全自动油厂生产线，包括依次设置的炒籽机、榨油机、油渣分离机及精炼机，炒籽机的出口位于榨油机的入口上方，榨油机的接油盘用设有毛油出口和油渣出口的旋振筛代替，油渣分离机包括轴线竖直布置的螺旋提升机构，螺旋提升机构的下端设有进渣口且上端设有出渣口，出渣口位于榨油机的入口上方，进渣口位于油渣出口的下方；精炼机包括毛油池、混合油分离罐、水箱和脱胶油罐，毛油池与毛油出口连通，毛油池内设有浮球开关，毛油池引出有吸油管，水箱内设有第一电加热组件，水箱的上端设有注水阀门且引出有过水管，水箱的下端引出有吸水管，吸水管的输出端连接有高压水泵，高压水泵的输出端连接有喷射泵，浮球开关控制高压水泵和喷射泵的开闭，喷射泵与吸油管的输出端连通，喷射泵的输出端与混合油分离罐连通，混合油分离罐内设第二电加热组件、液位计和移水管，混合油分离罐的底端设有油脚出口阀门，移水管竖直布置且与过水管连通，移水管的上端和下端皆与混合油分离罐的内腔连通，移水管的下端位于混合油分离罐的中部且位于液位计下端的下方，混合油分离罐还引出有位于过水管上方的脱胶油管，脱胶油管与脱胶油罐连通，脱胶油罐的底端设有出水阀门且顶部侧壁引出有成品油出管。

作为油渣分离的另一种结构，用直线振动器替换旋振筛的旋转振动器，且直线振动器的振动方向与旋振筛的输出方向一致。

作为油渣分离的另一种结构，榨油机保留原接油盘，在接油盘的下方增设渣槽，渣槽的下表面密封固定有油箱，渣槽的底面对应油箱开口部分设有滤布，渣槽的一端形成油渣出口且该端位于进渣口上方，油箱的底面开孔形成毛油出口，油箱的下表面固连有直线振动器，直线振动器的振动方向使油渣从油渣出口排出。

进一步的，水箱的上端还引出有连通管，连通管位于过水管的下方且与移水管连通，连通管上设有连通阀门。

进一步的，混合油分离罐和/或脱胶油罐的下部设为圆锥形，出水阀门或油脚出口阀门设于圆锥形的顶点处。

进一步的，喷射泵与混合油分离罐之间设有缓流器，缓流器通过混合油管与混合油分离罐连通。

进一步的，混合油管的出油口位于液位计的下方，脱胶油管伸入脱胶油罐的下部。

进一步的，螺旋提升机构包括输送管，输送管的下端固定有下安装板，下安装板上固定有与输送管同轴的管芯，输送管的上端设有上安装板，上安装板上固定有电机，电机的输出轴与输送管同轴且朝下，电机的输出轴固连有第一螺旋件，第一螺旋件同轴间隙外套于管芯上，进渣口和出渣口分别开设在输送管的下部管壁和上部管壁。

进一步的，炒籽机包括倾斜设置的筒体，筒体的下端安装有开口朝上的料斗，筒体内同轴设有第二螺旋件，第二螺旋件连接有驱动其旋转的驱动组件，筒体的筒壁外侧依次设有电热片层、保温棉层和保护壳。

进一步的，炒籽机的后方还设有用以提升原料的螺旋输送机，螺旋输送机的输出口位于料斗的上方。

本发明的有益效果是：

1）本发明的全自动油厂生产线，依次设有炒籽机、榨油机、油渣分离机及精炼机，能够实现从原料到成品油的全自动化操作，并且油渣分离及精炼机的结构较为简单，整个生产线的设备成本较低，能够适用于中小型企业；

2）本发明的精炼机，采用高压水泵和喷射泵配合抽取毛油，能够将油和水充分的混合，省去了现有一小时左右的搅拌工序，提高了溶解在毛油中磷脂的脱除效率，节省了搅拌所用的人力或物力，并且通过移水管、过水管及脱胶油管等的设置，可实现自动可靠且连续的对混合油进行分离精炼，可实现无人化管理；

3）本发明的榨油机的接油盘采用旋振筛代替，这样榨油机的油渣不会沉淀，从而省去了定时刮集油渣的人工参与，进一步提高了自动化。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的生产线的整体示意图；

图2是本发明的炒籽机的结构示意图；

图3是本发明的精炼机的结构示意图；

图4是本发明的油渣分离的第一种具体实施结构的主视图；

图5是本发明的油渣分离的第一种具体实施结构的俯视图；

图6是本发明的油渣分离的第二种具体实施结构的俯视图；

图7是本发明的油渣分离的第三种具体实施结构示意图。

图中：

100┄炒籽机；101┄筒体；102┄料斗；103┄第二螺旋件；104┄电热片层；105┄保温棉层；106┄保护壳；107┄驱动电机；108┄减速器；109┄离合器；110┄手轮； 200┄榨油机；300┄油渣分离机；301┄毛油出口；302┄油渣出口；303┄旋振筛；304┄进渣口；305┄出渣口；306┄渣槽；307┄油箱；308┄滤布；309┄输送管；310┄下安装板；311┄管芯；312┄上安装板；313┄电机；314┄第一螺旋件；400┄精炼机；401┄毛油池；402┄混合油分离罐；403┄水箱；404┄脱胶油罐；405┄浮球开关；406┄吸油管；407┄第一电机热组件；408┄注水阀门；409┄过水管；410┄吸水管；411┄高压水泵；412┄喷射泵；413┄第二电加热组件；414┄液位计；415┄移水管；416┄油角出口阀门；417┄脱胶油管；418┄出水阀门；419┄成品油出管；420┄连通管；421┄连通阀门；422┄缓流器；500┄螺旋输送机。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

参照图1至图5，本发明的全自动油厂生产线，包括依次设置的炒籽机100、榨油机200、油渣分离机300及精炼机400，炒籽机100的出口位于榨油机200的入口上方，榨油机200的接油盘用设有毛油出口301和油渣出口302的旋振筛303代替，旋振筛303为现有成熟的产品，中间设有滤布308，当榨油机200的油落至旋振筛303内时，毛油通过滤布308而油渣留在滤布308上表面，从而实现油渣和毛油的分离，并且油渣在滤布308表面经过不断的振动，能够避免油渣粘在滤布308上且逐渐输出；油渣分离机300包括轴线竖直布置的螺旋提升机构，螺旋提升机构的下端设有进渣口304且上端设有出渣口305，出渣口305位于榨油机200的入口上方，进渣口304位于油渣出口302的下方；精炼机400包括毛油池401、混合油分离罐402、水箱403和脱胶油罐404，毛油池401与毛油出口301连通，毛油池401内设有浮球开关405，毛油池401引出有吸油管406，水箱403内设有第一电加热组件407，电加热组件为本领域常用的结构，一般包括加热片、温度传感器及控制器，温度传感器检测水温反馈给控制器从而控制加热片开启或关闭；水箱403的上端设有注水阀门408且引出有过水管409，水箱403的下端引出有吸水管410，吸水管410的输出端连接有高压水泵411，高压水泵411的输出端连接有喷射泵412，浮球开关405控制高压水泵411和喷射泵412的开闭，喷射泵412与吸油管406的输出端连通，喷射泵412的输出端与混合油分离罐402连通，混合油分离罐402内设第二电加热组件413、液位计414和移水管415，混合油分离罐402的底端设有油脚出口阀门416，移水管415竖直布置且与过水管409连通，移水管415的上端和下端皆与混合油分离罐402的内腔连通，移水管415的下端位于混合油分离罐402的中部且位于液位计414下端的下方，混合油分离罐402还引出有位于过水管409上方的脱胶油管417，脱胶油管417与脱胶油罐404连通，脱胶油罐404的底端设有出水阀门418且顶部侧壁引出有成品油出管419。

下面对本发明的生产线的工作过程进行详细的介绍：

1）将油籽装进炒籽机100中炒籽，炒籽完毕后油籽从炒籽机100的出口输出，进入榨油机200内；

2）油籽在榨油机200内榨油，榨出的毛油落至旋振筛303的滤布308上，榨油形成的油饼输送至饼库；

3）落至滤布308上的毛油通过滤布308从毛油出口301排至毛油池401内，夹杂在毛油中的油渣留在滤布308表面，在旋振筛303的振动作用下，油渣从旋振筛303的出口输出落至螺旋提升机构的进渣口304内，通过螺旋提升机构提升然后重新落回榨油机200内进行榨油；

4）下面对精炼机400内毛油的精炼过程进行说明：第一次使用时，需打开注水阀门408，通过注水阀门408向水箱403内注水，然后开启高压水泵411和喷射泵412将水抽至混合油分离罐402，开启第一电加热组件407和第二电加热组件413，使水箱403和混合油分离罐402内的液体升至所需温度；正常工作时，毛油池401内的毛油量逐渐积累增多，当达到预设值时，浮球开关405控制高压水泵411和喷射泵412工作，高压水泵411将水箱403内的水抽至喷射泵412，在喷射泵412产生的负压作用下，毛油池401内的毛油经吸油管406吸至喷射泵412，喷射泵412将毛油和水充分混合，然后喷入混合油分离罐402内，毛油中的磷脂在与水充分接触时溶于水中，形成不溶于油的胶状体，并且胶状体的比重大于水，所以在混合油分离罐402内会从上至下形成毛油、水和胶状体三层，定时对混合油分离罐402底部的胶状体等油角进行清理，将其通过油角出口阀门清出；液位计414用以控制混合油分离罐402内的水量，当水量低于液位计414的低液位时，控制注水阀门408开启补充水，这里液位计414的低液位是按出去毛油中的磷脂的最低比例确定的，混合油分离罐402内的液位会逐渐的上升，根据连通器原理，移水管415内的液位也会逐步上升，由于移水管415的下端置于水中，移水管415内的液体大部分为水，比移水管415外的液体密度大，所以移水管415内的液位会低于其外的油位，移水管415和脱胶油管417高度差略大于移水管415内外的液位差，这样保证在出油时混合油分离罐402捏的水可通过移水管415流入水箱403内，完成水的循环使用；从脱胶油管417出来的毛油进入脱胶油罐404进行再次脱胶脱水，再次脱胶脱水完毕后形成成品油，最后从成品油出管419排出。

参照图6，作为上述技术方案的一种替代方案，用直线振动器替换旋振筛303的旋转振动器，且直线振动器的振动方向与旋振筛303的输出方向一致，这样也可实现油渣定向从旋振筛303的出口排出。

参照图7，作为上述技术方案的一种替代方案，榨油机200保留原接油盘，在接油盘的下方增设渣槽306，渣槽306的下表面密封固定有油箱307，渣槽306的底面对应油箱307开口部分设有滤布308，渣槽306的一端形成油渣出口302且该端位于进渣口304上方，油箱307的底面开孔形成毛油出口301，油箱307的下表面固连有直线振动器，直线振动器的振动方向使油渣从油渣出口302排出。使用时，榨油机200榨出的油先进入接油盘汇总，然后流至渣槽306内，其中毛油部分渗过滤布308进入油槽然后从毛油出口301流至毛油池401内，油渣留在滤布308上表面，在直线振动器的振动下，经过油渣出口302进入进渣口304内。

参照图1和图3，作为上述技术方案的进一步改进，水箱403的上端还引出有连通管420，连通管420位于过水管409的下方且与移水管415连通，连通管420上设有连通阀门421。第一次使用时，可通过注水阀门408向水箱403内注水直到水位越过连通管420，水箱403内的水通过连通管420进入混合油分离罐402内，不需开启高压泵和喷射泵412，成本更低。

参照图1和图3，为便于油角的清除，混合油分离罐402和/或脱胶油罐404的下部设为圆锥形，出水阀门418或油脚出口阀门416设于圆锥形的顶点处。

参照图1和图3，作为上述技术方案的进一步改进，喷射泵412与混合油分离罐402之间设有缓流器422，缓流器422通过混合油管与混合油分离罐402连通。缓流器422的作用就是降低喷射泵412喷出液体的流速，以避免高速度的液体对混合油分离罐402造成冲击导致结构的破坏。

参照图1和图3，作为上述技术方案的进一步改进，混合油管的出油口位于液位计414的下方，脱胶油管417伸入脱胶油罐404的下部，这样可避免新进的油造成过度的晃荡，有利于分层精炼。

参照图7，这里提供一种优选的螺旋提升机构，螺旋提升机构包括输送管309，输送管309的下端固定有下安装板310，下安装板310上固定有与输送管309同轴的管芯311，输送管309的上端设有上安装板312，上安装板312上固定有电机313，电机313的输出轴与输送管309同轴且朝下，电机313的输出轴固连有第一螺旋件314，第一螺旋件314同轴间隙外套于管芯311上，进渣口304和出渣口305分别开设在输送管309的下部管壁和上部管壁。这里螺旋件与轴分离的结构可在实现提升功能的前提下，避免油渣粘粘在轴上无法输送。

参照图2，这里提供一种优选的炒籽机100，炒籽机100包括倾斜设置的筒体101，筒体101的下端安装有开口朝上的料斗102，筒体101内同轴设有第二螺旋件103，第二螺旋件103连接有驱动其旋转的驱动组件，筒体101的筒壁外侧依次设有电热片层104、保温棉层105和保护壳106。采用无轴的螺旋件，大大增加了油籽的受热面积，提高了效率，节约了电能。并且加热片设于筒体101外，通过保温棉层105隔离，减少了散热，进一步节约了电能。细节的，驱动组件包括驱动电机107、减速器108和离合器109等结构，属于本领域的常规设计。另外，第二螺旋件103可连接手轮110，当驱动电机107发生故障时，可通过反向转动手轮110将筒体101内的油籽退出。

参照图1，为方便油籽进入炒籽机100，在炒籽机100的后方还设有用以提升原料的螺旋输送机500，螺旋输送机500的输出口位于料斗102的上方。

实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

1.全自动油厂生产线，包括依次设置的炒籽机（100）、榨油机（200）、油渣分离机（300）及精炼机（400），炒籽机（100）的出口位于榨油机（200）的入口上方，其特征在于：榨油机（200）的接油盘用设有毛油出口（301）和油渣出口（302）的旋振筛（303）代替，油渣分离机（300）包括轴线竖直布置的螺旋提升机构，螺旋提升机构的下端设有进渣口（304）且上端设有出渣口（305），出渣口（305）位于榨油机（200）的入口上方，进渣口（304）位于油渣出口（302）的下方；精炼机（400）包括毛油池（401）、混合油分离罐（402）、水箱（403）和脱胶油罐（404），毛油池（401）与毛油出口（301）连通，毛油池（401）内设有浮球开关（405），毛油池（401）引出有吸油管（406），水箱（403）内设有第一电加热组件（407），水箱（403）的上端设有注水阀门（408）且引出有过水管（409），水箱（403）的下端引出有吸水管（410），吸水管（410）的输出端连接有高压水泵（411），高压水泵（411）的输出端连接有喷射泵（412），浮球开关（405）控制高压水泵（411）和喷射泵（412）的开闭，喷射泵（412）与吸油管（406）的输出端连通，喷射泵（412）的输出端与混合油分离罐（402）连通，混合油分离罐（402）内设第二电加热组件（413）、液位计（414）和移水管（415），混合油分离罐（402）的底端设有油脚出口阀门（416），移水管（415）竖直布置且与过水管（409）连通，移水管（415）的上端和下端皆与混合油分离罐（402）的内腔连通，移水管（415）的下端位于混合油分离罐（402）的中部且位于液位计（414）下端的下方，混合油分离罐（402）还引出有位于过水管（409）上方的脱胶油管（417），脱胶油管（417）与脱胶油罐（404）连通，脱胶油罐（404）的底端设有出水阀门（418）且顶部侧壁引出有成品油出管（419）。

2.根据权利要求1所述的全自动油厂生产线，其特征在于：用直线振动器替换旋振筛（303）的旋转振动器，且直线振动器的振动方向与旋振筛（303）的输出方向一致。

3.根据权利要求1所述的全自动油厂生产线，其特征在于：榨油机（200）保留原接油盘，在接油盘的下方增设渣槽（306），渣槽（306）的下表面密封固定有油箱（307），渣槽（306）的底面对应油箱（307）开口部分设有滤布（308），渣槽（306）的一端形成油渣出口（302）且该端位于进渣口（304）上方，油箱（307）的底面开孔形成毛油出口（301），油箱（307）的下表面固连有直线振动器，直线振动器的振动方向使油渣从油渣出口（302）排出。

4.根据权利要求1-3任一项所述的全自动油厂生产线，其特征在于：水箱（403）的上端还引出有连通管（420），连通管（420）位于过水管（409）的下方且与移水管（415）连通，连通管（420）上设有连通阀门（421）。

5.根据权利要求4所述的全自动油厂生产线，其特征在于：混合油分离罐（402）和/或脱胶油罐（404）的下部设为圆锥形，出水阀门（418）或油脚出口阀门（416）设于圆锥形的顶点处。

6.根据权利要求5所述的全自动油厂生产线，其特征在于：喷射泵（412）与混合油分离罐（402）之间设有缓流器（422），缓流器（422）通过混合油管与混合油分离罐（402）连通。

7.根据权利要求6所述的全自动油厂生产线，其特征在于：混合油管的出油口位于液位计（414）的下方，脱胶油管（417）伸入脱胶油罐（404）的下部。

8.根据权利要求1-3任一项所述的全自动油厂生产线，其特征在于：螺旋提升机构包括输送管（309），输送管（309）的下端固定有下安装板（310），下安装板（310）上固定有与输送管（309）同轴的管芯（311），输送管（309）的上端设有上安装板（312），上安装板（312）上固定有电机（313），电机（313）的输出轴与输送管（309）同轴且朝下，电机（313）的输出轴固连有第一螺旋件（314），第一螺旋件（314）同轴间隙外套于管芯（311）上，进渣口（304）和出渣口（305）分别开设在输送管（309）的下部管壁和上部管壁。

9.根据权利要求1-3任一项所述的全自动油厂生产线，其特征在于：炒籽机（100）包括倾斜设置的筒体（101），筒体（101）的下端安装有开口朝上的料斗（102），筒体（101）内同轴设有第二螺旋件（103），第二螺旋件（103）连接有驱动其旋转的驱动组件，筒体（101）的筒壁外侧依次设有电热片层（104）、保温棉层（105）和保护壳（106）。

10.根据权利要求9所述的全自动油厂生产线，其特征在于：炒籽机（100）的后方还设有用以提升原料的螺旋输送机（500），螺旋输送机（500）的输出口位于料斗（102）的上方。