CN112621164B - 压装方法、阀芯组件及电子膨胀阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压装方法、阀芯组件及电子膨胀阀，其中，压装方法用于装配阀芯组件中的螺杆和环形结构的压装方法，压装方法包括：将螺杆穿入环形结构中，环形结构为轴承或衬套；然后冲压螺杆的端部，以使螺杆的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构，以通过翻边结构对环形结构的一端进行限位。采用以上压装方法，可通过冲压成型的翻边结构对环形结构进行限位，从而可以提高螺杆与环形结构的连接可靠性。当环形组件为衬套时，无需再进行焊接，从而可以降低生产成本。翻边结构为喇叭口状，可便于环形结构的装配和拆卸。而且，采用该方法无需通过过盈配合使螺杆与环形结构连接，因此可降低螺杆与环形结构配合部位的加工精度，降低生产成本。

Description

压装方法、阀芯组件及电子膨胀阀

技术领域

本发明涉及阀门技术领域，具体而言，涉及一种压装方法、阀芯组件及电子膨胀阀。

背景技术

现有的电子膨胀阀的阀芯组件在装配时，将衬套或轴承过盈装配到螺杆上，然后通过激光焊接将螺杆和衬套连接为一体，其中轴承不焊接，靠过盈配合保证连接强度。采用过盈配合对零件的精度要求高，若仅靠过盈配合连接可靠性差，若采用激光焊，增加设备投入，降低生产节拍，增加产品成本。

发明内容

本发明提供了一种压装方法、阀芯组件及电子膨胀阀，以在降低阀芯组件的生产成本的同时，保证可靠连接。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，本发明提供了一种压装方法，用于装配阀芯组件中的螺杆和环形结构，包括：将螺杆穿入环形结构中，环形结构为轴承或衬套；冲压螺杆的端部，以使螺杆的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构，以通过翻边结构对环形结构的一端进行限位。

进一步地，采用压装治具装配螺杆和环形结构，压装治具包括底座和压头，将螺杆穿入环形结构中包括：将环形结构放入底座的腔体中；将螺杆的一端穿入压头的腔体中；将带有螺杆的压头穿入底座的腔体中，以通过压头将螺杆穿入环形结构内。

进一步地，压装治具还包括设置在底座的腔体底部的锥形柱，锥形柱朝向环形结构的孔，冲压螺杆的端部包括：压头将螺杆穿入环形结构内后，压头继续抵压螺杆，以使螺杆的端部抵压锥形柱，以通过锥形柱使螺杆的端部形成翻边结构。

进一步地，螺杆的一端具有工艺孔，螺杆的端部抵压锥形柱的过程中，锥形柱进入工艺孔中，以通过锥形柱的锥面使工艺孔的至少一部分侧壁扩张变形。

进一步地，底座的腔体包括顺次连通的第一容纳腔和第二容纳腔，第二容纳腔位于第一容纳腔的下方；将环形结构放入底座的腔体中为将环形结构放入底座的第二容纳腔中；将带有螺杆的压头穿入底座的腔体中为将压头穿入第一容纳腔中，第一容纳腔的内壁与压头的外壁匹配，以对压头进行导向。

进一步地，压装治具还包括设置在底座的腔体底部的限位凸台，环形结构放入底座的腔体中后，限位凸台与环形结构的端面抵接以对环形结构进行限位。

进一步地，锥形柱的周面上具有环形台阶，限位凸台为环形，限位凸台套设在锥形柱上且与环形台阶抵接，限位凸台的孔径大于环形结构的孔径以避让翻边结构。

进一步地，限位凸台为环形，环形结构为轴承的情况下，轴承放入底座的腔体中后，限位凸台与轴承的内圈抵接。

根据本发明的另一方面，提供了一种阀芯组件，阀芯组件包括螺杆和环形结构，螺杆的端部具有喇叭口状的翻边结构，翻边结构与环形结构的一端限位配合，螺杆和环形结构通过上述提供的压装方法进行装配。

根据本发明的另一方面，提供了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括上述的阀芯组件。

应用本发明的技术方案，提供了一种用于装配阀芯组件中的螺杆和环形结构的压装方法，压装方法包括：将螺杆穿入环形结构中，环形结构为轴承或衬套；然后冲压螺杆的端部，以使螺杆的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构，以通过翻边结构对环形结构的一端进行限位。采用以上压装方法，可通过冲压成型的翻边结构对环形结构进行限位，从而可以提高螺杆与环形结构的连接可靠性。当环形组件为衬套时，无需再进行焊接，从而可以降低生产成本。翻边结构为喇叭口状，可便于环形结构的装配和拆卸。而且，采用该方法无需通过过盈配合使螺杆与环形结构连接，因此可降低螺杆与环形结构配合部位的加工精度，降低生产成本。进一步地，由于采用翻边结构对环形结构的端部进行限位，可以在螺杆和环形结构之间设置间隙，这样一方面可以便于装配，另一方面螺杆和环形结构的相对位置可以进行调整，以适应电子膨胀阀的其他部件的装配误差，保证正常使用。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明提供的压装方法中将螺杆穿入环形结构的示意图；

图2示出了图1的局部放大图；

图3示出了本发明提供的压装方法中在螺杆的端部冲压出翻边结构的示意图；

图4示出了图3的局部放大图；

图5示出了本发明的实施例提供的阀芯组件的结构示意图；

图6示出了图5的局部放大图；

图7示出了本发明的实施例提供的电子膨胀阀的结构示意图；

图8示出了本发明的实施例提供的电子膨胀阀的另一结构示意图；

图9示出了图8的局部放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、螺杆；11、第一杆段；12、翻边结构；13、工艺孔；14、第二杆段；20、环形结构；30、第一压套；40、阀套；50、弹性件；60、阀针；70、第二压套；71、锥形孔；110、底座；120、压头；130、锥形柱；140、限位凸台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如附图所示，本发明的实施例提供了一种压装方法，用于装配阀芯组件中的螺杆10和环形结构20，包括：将螺杆10穿入环形结构20中，环形结构20为轴承或衬套；冲压螺杆10的端部，以使螺杆10的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构12，以通过翻边结构12对环形结构20的一端进行限位。

应用本实施例的技术方案，提供了一种用于装配阀芯组件中的螺杆10和环形结构20的压装方法，压装方法包括：将螺杆10穿入环形结构20中，环形结构20为轴承或衬套；然后冲压螺杆10的端部，以使螺杆10的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构12，以通过翻边结构12对环形结构20的一端进行限位。采用以上压装方法，可通过冲压成型的翻边结构12对环形结构20进行限位，从而可以提高螺杆10与环形结构20的连接可靠性。当环形组件为衬套时，无需再进行焊接，从而可以降低生产成本。翻边结构12为喇叭口状，可便于环形结构20的装配和拆卸。而且，采用该方法无需通过过盈配合使螺杆10与环形结构20连接，因此可降低螺杆10与环形结构20配合部位的加工精度，降低生产成本。进一步地，由于采用翻边结构12对环形结构20的端部进行限位，可以在螺杆10和环形结构20之间设置间隙，这样一方面可以便于装配，另一方面螺杆10和环形结构20的相对位置可以进行调整，以适应电子膨胀阀的其他部件的装配误差，保证正常使用。

如图1和图2所示，采用压装治具装配螺杆10和环形结构20，压装治具包括底座110和压头120，将螺杆10穿入环形结构20中包括：将环形结构20放入底座110的腔体中；将螺杆10的一端穿入压头120的腔体中；将带有螺杆10的压头120穿入底座110的腔体中，以通过压头120将螺杆10穿入环形结构20内。通过采用上述压装治具，便于将螺杆10快速准确地穿入到环形结构20中，提高装配效率。

如图3和图4所示，压装治具还包括设置在底座110的腔体底部的锥形柱130，锥形柱130朝向环形结构20的孔，冲压螺杆10的端部包括：压头120将螺杆10穿入环形结构20内后，压头120继续抵压螺杆10，以使螺杆10的端部抵压锥形柱130，以通过锥形柱130使螺杆10的端部形成翻边结构12。这样可将锥形柱130穿入螺杆10的端部，对螺杆10的端部施加压力使螺杆10的端部发生扩张和塑性变形，而且，锥形柱130的锥面使得形成的翻边结构12呈喇叭口状，这样翻边结构12不易发生开裂，并且便于环形结构20的装配和拆卸。因此，上述方法可实现翻边结构12的快速、可靠成型。可根据需要更换不同尺寸的锥形柱130，以控制翻边角度、外径以及长度。翻边后，翻边结构12的外侧不与轴承内圈接触，轴承可自由转动。锥形柱130可设置为一体式结构或分体式结构。

在本实施例中，螺杆10的一端具有工艺孔13，螺杆10的端部抵压锥形柱130的过程中，锥形柱130进入工艺孔13中，以通过锥形柱130的锥面使工艺孔13的至少一部分侧壁扩张变形。通过设置工艺孔13，便于将锥形柱130穿入螺杆10的端部，以及工艺孔13的至少一部分侧壁扩张变形并形成翻边结构12。采用上述设置，可便于翻边结构12成型以及螺杆10与环形结构20的可靠装配。

在本实施例中，底座110的腔体包括顺次连通的第一容纳腔和第二容纳腔，第二容纳腔位于第一容纳腔的下方；将环形结构20放入底座110的腔体中为将环形结构20放入底座110的第二容纳腔中；将带有螺杆10的压头120穿入底座110的腔体中为将压头120穿入第一容纳腔中，第一容纳腔的内壁与压头120的外壁匹配，以对压头120进行导向。第二容纳腔可对环形结构20起到定位和限位作用，第一容纳腔可对压头120起到引导作用。通过上述设置可提高装配精度以及装配效率。

在该压装方法中，压装治具还包括设置在底座110的腔体底部的限位凸台140，环形结构20放入底座110的腔体中后，限位凸台140与环形结构20的端面抵接以对环形结构20进行限位。通过设置限位凸台140，可对环形结构20的轴向进行限位。

进一步地，锥形柱130的周面上具有环形台阶，限位凸台140为环形，限位凸台140套设在锥形柱130上且与环形台阶抵接，限位凸台140的孔径大于环形结构20的孔径以避让翻边结构12。这样可通过环形台阶与限位凸台140配合，以实现可靠定位，并且限位凸台140的孔径大于环形结构20的孔径，可以避让成型的翻边结构12，避免发生干涉。

在本实施例中，限位凸台140为环形，环形结构20为轴承的情况下，轴承放入底座110的腔体中后，限位凸台140与轴承的内圈抵接。这样可通过环形的限位凸台140对轴承的内圈进行可靠限位。翻边结构12在成型的过程中，翻边结构12的外周面会与环形结构20的内周面抵接，通过对环形结构20进行可靠限位可便于翻边结构12成型。

如图5和图6所示，本发明的另一实施例提供了一种阀芯组件，阀芯组件包括螺杆10和环形结构20，螺杆10的端部具有喇叭口状的翻边结构12，翻边结构12与环形结构20的一端限位配合，螺杆10和环形结构20通过上述压装方法进行装配。采用以上压装方法，可通过冲压成型的翻边结构12对环形结构20进行限位，从而可以提高螺杆10与环形结构20的连接可靠性。当环形组件为衬套时，无需再进行焊接，从而可以降低生产成本。而且，采用该方法无需通过过盈配合使螺杆10与环形结构20连接，因此可降低螺杆10与环形结构20配合部位的加工精度，降低生产成本。

在本实施例中，螺杆10为一体成型结构，螺杆10包括第一杆段11和设置在第一杆段11的一端的翻边结构12，翻边结构12的径向尺寸大于第一杆段11的径向尺寸，第一杆段11穿设在环形结构20内，第一杆段11的周面与环形结构20的内壁之间具有间隙，翻边结构12与环形结构20的一端限位配合。由于螺杆10与环形结构20之间具有间隙，螺杆10可相对环形结构20活动，这样在使用时阀芯组件中的部分结构可以根据电子膨胀阀的螺母和阀口等结构的同轴度误差自动进行适应性的位置调整，从而避免了电子膨胀阀容易卡涩的问题，而且，可以减小部分结构之间的摩擦力，提高开阀性能。

在本实施例中，螺杆10还包括第二杆段14，第二杆段14与第一杆段11的另一端连接，第二杆段14的直径大于第一杆段11的直径，第二杆段14的端面与环形结构20的另一端限位配合，第二杆段14的端面与翻边结构12之间的距离大于环形结构20的轴向尺寸。这样可通过第二杆段14和翻边结构12分别对环形结构20的两端进行限位，而且，由于第二杆段14的端面与翻边结构12之间的距离大于环形结构20的轴向尺寸，可使得环形结构20与螺杆10可以在轴向发生一定的相对位移，以进行位置调整，适应装配误差。

在本实施例中，阀芯组件还包括：第一压套30，第二杆段14穿设在第一压套30中，第二杆段14的周面与第一压套30的内壁之间具有间隙，第一压套30的端部与环形结构20的端部限位配合。第一压套30可对环形结构20起到限位作用。可选地，第一压套30的外壁上具有第一限位台阶，阀芯组件还包括：阀套40，第一压套30的一部分穿设在阀套40中，且第一限位台阶与阀套40的端面抵接以进行定位和限位。在本实施例中，环形结构20为衬套。

在本实施例中，环形结构20为衬套，衬套的外壁上具有第二限位台阶，阀芯组件还包括：弹性件50，弹性件50的一端套设在衬套上且与第二限位台阶抵接；阀针60，弹性件50的另一端与阀针60抵接。阀针60用于封堵电子膨胀阀的阀口，弹性件50可起到缓冲和保护的作用。

如图7所示，本发明的另一实施例提供了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括上述提供的阀芯组件。应用本实施例的技术方案，在阀芯组件中设置有螺杆10和环形结构20，其中环形结构20为衬套或轴承，螺杆10为一体成型结构，螺杆10包括第一杆段11和设置在第一杆段11的一端的翻边结构，翻边结构的径向尺寸大于第一杆段11的径向尺寸，第一杆段11穿设在环形结构20内，第一杆段11的周面与环形结构20的内壁之间具有间隙，翻边结构与环形结构20的一端限位配合。由于螺杆10与环形结构20之间具有间隙，螺杆10可相对环形结构20活动，这样在使用时阀芯组件中的部分结构可以根据电子膨胀阀的螺母和阀口等结构的同轴度误差自动进行适应性的位置调整，从而避免了电子膨胀阀容易卡涩的问题，而且，可以减小部分结构之间的摩擦力，提高开阀性能。

如图8和图9所示，在另一实施例提供的电子膨胀阀中，与上述实施例不同的是，环形结构20为轴承，阀芯组件还包括：第二压套70，第二压套70的端部与轴承抵接，第二压套70的外壁上具有第三限位台阶；弹性件50，弹性件50的一端套设在第二压套70上且与第三限位台阶抵接；阀针60，弹性件50的另一端与阀针60抵接。通过设置第二压套70，可将弹性件50与轴承间隔开，从而对轴承起到防护作用，提高可靠性。具体地，第二压套70与轴承的外圈抵接。

可选地，阀芯组件还包括阀套40，螺杆10穿设在阀套40中，轴承位于阀套40内，阀套40的一端具有环形限位结构，环形限位结构与轴承的外圈限位配合。螺杆10的第二杆段14的端面与轴承的内圈限位配合。

在本实施例中，第二压套70的朝向翻边结构12的一端具有锥形孔71，锥形孔71用于避让翻边结构12。通过上述设置，可避免翻边结构12与第二压套70发生干涉。

在本实施例中，螺杆与压套之间、螺杆与衬套(或轴承)之间均为间隙配合，衬套通过翻边锁在螺杆内，装配后通过控制翻边位置，既可使得螺杆和衬套之间可以自由转动，同时确保了衬套与螺杆的连接强度；衬套抵在压套上，通过间隙可实现螺杆在一定范围内活动；通过翻边壁厚和翻边量的设计，保证螺杆和衬套的连接强度；该方案避免了因螺母和阀口之间的同轴度误差导致产品装配时发生卡涩；同时减小了螺杆衬套组件与压套之间的摩擦力，有利于产品的开阀性能的提升。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种压装方法，用于装配阀芯组件中的螺杆（10）和环形结构（20），其特征在于，包括：

将所述螺杆（10）穿入所述环形结构（20）中，所述环形结构（20）为轴承或衬套；

冲压所述螺杆（10）的端部，以使所述螺杆（10）的端部扩张变形并形成喇叭口状的翻边结构（12），以通过所述翻边结构（12）对所述环形结构（20）的一端进行限位；

采用压装治具装配所述螺杆（10）和所述环形结构（20），所述压装治具包括底座（110）和压头（120），将所述螺杆（10）穿入所述环形结构（20）中包括：将所述环形结构（20）放入所述底座（110）的腔体中；将所述螺杆（10）的一端穿入所述压头（120）的腔体中；将带有所述螺杆（10）的所述压头（120）穿入所述底座（110）的腔体中，以通过所述压头（120）将所述螺杆（10）穿入所述环形结构（20）内。

2.根据权利要求1所述的压装方法，其特征在于，所述压装治具还包括设置在所述底座（110）的腔体底部的锥形柱（130），所述锥形柱（130）朝向所述环形结构（20）的孔，冲压所述螺杆（10）的端部包括：

所述压头（120）将所述螺杆（10）穿入所述环形结构（20）内后，所述压头（120）继续抵压所述螺杆（10），以使所述螺杆（10）的端部抵压所述锥形柱（130），以通过所述锥形柱（130）使所述螺杆（10）的端部形成所述翻边结构（12）。

3.根据权利要求2所述的压装方法，其特征在于，所述螺杆（10）的一端具有工艺孔（13），所述螺杆（10）的端部抵压所述锥形柱（130）的过程中，所述锥形柱（130）进入所述工艺孔（13）中，以通过所述锥形柱（130）的锥面使所述工艺孔（13）的至少一部分侧壁扩张变形。

4.根据权利要求1所述的压装方法，其特征在于，

所述底座（110）的腔体包括顺次连通的第一容纳腔和第二容纳腔，所述第二容纳腔位于所述第一容纳腔的下方；

将所述环形结构（20）放入所述底座（110）的腔体中为将所述环形结构（20）放入所述底座（110）的第二容纳腔中；

将带有所述螺杆（10）的所述压头（120）穿入所述底座（110）的腔体中为将所述压头（120）穿入所述第一容纳腔中，所述第一容纳腔的内壁与所述压头（120）的外壁匹配，以对所述压头（120）进行导向。

5.根据权利要求2所述的压装方法，其特征在于，所述压装治具还包括设置在所述底座（110）的腔体底部的限位凸台（140），所述环形结构（20）放入所述底座（110）的腔体中后，所述限位凸台（140）与所述环形结构（20）的端面抵接以对所述环形结构（20）进行限位。

6.根据权利要求5所述的压装方法，其特征在于，所述锥形柱（130）的周面上具有环形台阶，所述限位凸台（140）为环形，所述限位凸台（140）套设在所述锥形柱（130）上且与所述环形台阶抵接，所述限位凸台（140）的孔径大于所述环形结构（20）的孔径以避让所述翻边结构（12）。

7.根据权利要求5所述的压装方法，其特征在于，所述限位凸台（140）为环形，所述环形结构（20）为轴承的情况下，所述轴承放入所述底座（110）的腔体中后，所述限位凸台（140）与所述轴承的内圈抵接。

8.一种阀芯组件，其特征在于，所述阀芯组件包括螺杆（10）和环形结构（20），所述螺杆（10）的端部具有喇叭口状的翻边结构（12），所述翻边结构（12）与所述环形结构（20）的一端限位配合，所述螺杆（10）和所述环形结构（20）通过权利要求1至7中任一项所述的压装方法进行装配。

9.一种电子膨胀阀，其特征在于，所述电子膨胀阀包括权利要求8所述的阀芯组件。

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