CN112620624A - 飞轮壳自动浇铸生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了飞轮壳自动浇铸生产线，包括：配制工位，完成型砂配制和芯砂配制；其后工位依次设置有：合型工位，完成型砂和芯砂的合型；浇铸工位，将合型后的砂型浇铸；落砂工位，将铸件与型砂分离；铸件翻转工位，将分离后的铸件翻面；第一检查工位，粗略检查铸件是否完整；第二检查工位，检查铸件内部是否存在砂眼、气孔、裂纹；整形工位，去除铸件的毛刺和多余部分。本发明通过多个工位协同运作，将铸件以流水线的形式完成一系列的操作，提高了生产效率，降低了人工成本。

Description

飞轮壳自动浇铸生产线

技术领域

本发明涉及浇铸技术领域，特别是飞轮壳自动浇铸生产线。

背景技术

浇铸（铸造）方法是将金、银熔化成液态状，采用范模浇铸而制成器物的方法，它是最早的金银加工方法之一。浇铸成型又称（静态）铸塑，是将已准备好的浇铸原料注入模具中使其固化，获得与模具型腔相似的制品。

在浇铸过程中，从准备到结束往往是通过人力来进行各个工序的运作，因为人力容易疲劳，在产线极容易引发事故。

发明内容

根据本发明需要解决的技术问题，本发明提供了飞轮壳自动浇铸生产线。

为实现上述目的，本发明的飞轮壳自动浇铸生产线，包括：配制工位，完成型砂配制和芯砂配制；其后工位依次设置有：合型工位，完成型砂和芯砂的合型；浇铸工位，将合型后的砂型浇铸；

落砂工位，将铸件与型砂分离；铸件翻转工位，将分离后的铸件翻面；第一检查工位，粗略检查铸件是否完整；第二检查工位，检查铸件内部是否存在砂眼、气孔、裂纹；整形工位，去除铸件的毛刺和多余部分；所述合型工位内设有机械臂，通过机械臂将型砂和芯砂合拢，所述浇铸工位采用重力浇铸机，所述第一检查工位与第二检查工位之间通过冷却传送带相连。

进一步地，所述浇铸工位内设有重力铸装置，所述重力铸造装置的底座前后两侧垂直连接有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板通过滑杆与第二挡板固定连接，所述第一档板与第二挡板之间放置有重力铸造箱，所述重力铸造箱入口端装有翻折勺，所述翻折勺右侧安装有送料机构，所述第一挡板左侧安装有气泵，所述气泵通过推杆与活动挡板传动连接，所述活动挡板与重力铸造箱推顶接触，所述所述重力铸造箱侧边安装有升降杆，竖直拉杆和水平拉杆，所述重力铸造装置的底部设有传送带。

更进一步地，所述送料机构包括控制箱，所述控制箱的输出端安装有主臂和副臂，所述主臂和副臂分别与连杆控制连接，所述连杆通过旋转接头与取样皿活动连接，所述主臂和副臂的输入端与外框固定连接。

更进一步地，所述传送带的另一端连接落砂工位，所述落砂工位内设有落砂机，所述落砂机包括落砂固定框、落砂平台、减震弹簧和振动电机，所述落砂平台的外壁两侧及底部固定若干减震弹簧，所述减震弹簧的另一端固定于落砂固定框内壁，所述落砂固定框的两侧外壁固定有振动电机，所述振动电机与落砂平台相连，所述落砂平台的台面与传送带平行。

更进一步地，所述铸件翻转工位的传送道中段设置有缺口，将其分为第一传送道和第二传送道，所述缺口内设有可翻转的活动翻板。

更进一步地，所述第一检查工位和第二检查工位之间通过传送带连接，所述第一检查工位和第二检查工位的传送带侧边均设置检测台。

更进一步地，所述传送带尾端与铸件存放室相连，所述铸件存放室内设有若干放置盘。

更进一步地，所述整形工位包括自动切割臂、打磨装置和环形传送线，所述自动切割至少设置2组，并固定于环形传送线的一侧，所述环形传送线的另一侧与第二检查工位相连，所述环形传送线顶端设置至少2组打磨装置。

有益效果：本发明的飞轮壳自动浇铸生产线，可根据场地进行灵活调整；通过多段传送带将多个工序连接，提高了工作效率，降低了人工成本；将整形工位的人工操作改为机械臂，减少了因为人工不当操作而造成的成品报废。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明生产线位置示意图。

图2为本发明铸件翻转工位传送道示意图。

图3为本发明落砂机示意图。

图4为本发明重力浇铸装置示意图。

图5为本发明送料机构示意图。

图中：1为配制工位；2为合型工位；3为浇铸工位；4为落砂工位；5为铸件翻转工位；6为第一检查工位；7为冷却传送带；8为第二检查工位；9为自动切割臂；10为打磨装置；11为铸件存放室；13为整形工位；14为气泵；15为第一挡板；16为推杆；17为活动挡板；18为水平拉杆；19为升降杆；20为竖直拉杆；21为重力铸造箱；22为滑杆；23为第二挡板；24为翻折勺；25为底座；26为送料机构；27为控制箱；28为主臂；29为副臂；30为连杆；31为旋转接头；32为取样皿；33为第一传送道；34为活动翻板；35为第二传送道；36为落砂固定框；37为减震弹簧；38为落砂平台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。

如图1所示，飞轮壳自动浇铸生产线，包括：配制工位1，完成型砂配制和芯砂配制；其后工位依次设置有：合型工位2，完成型砂和芯砂的合型；浇铸工位3，将合型后的砂型浇铸；落砂工位4，将铸件与型砂分离；铸件翻转工位5，将分离后的铸件翻面；第一检查工位6，粗略检查铸件是否完整；第二检查工位8，检查铸件内部是否存在砂眼、气孔、裂纹；整形工位13，去除铸件的毛刺和多余部分；所述合型工位2内设有机械臂，通过机械臂将型砂和芯砂合拢，所述浇铸工位3采用重力浇铸机，所述第一检查工位6与第二检查工位8之间通过冷却传送带7相连。

其中，当产线开始运作时，首先在配制工位1将型砂和芯砂分别配置完成，通过传送带送至合型工位2，抵达合型工位2后，将型砂和芯砂合拢，通过合型工位2另一端的传送带传送至浇铸工位3，通过浇铸工位3进行浇筑，浇筑完成后落入底部的传动带，传送至落砂工位4，在落砂工位4内通过落砂机的振动将型砂和铸件进行分离，分离后的铸件流入铸件翻转工位5，在铸件翻转工位5将铸件翻转，翻转后由传送带传送经过第一检查工位6和第二检查工位8，将肉眼可以看出缺陷的成品剔除，由传送带传送至整形工位13时，通过自动切割臂9和打磨装置10进行修整，修整完成后的铸件通过机械臂放入至传送带，传送至尾端，进入铸件存放区11。

如图1和图4所示，所述浇铸工位3内设有重力铸装置，所述重力铸造装置的底座25前后两侧垂直连接有第一挡板15和第二挡板23，所述第一挡板15通过滑杆22与第二挡板23固定连接，所述第一档板15与第二挡板23之间放置有重力铸造箱21，所述重力铸造箱21入口端装有翻折勺24，所述翻折勺24右侧安装有送料机构26，所述第一挡板15左侧安装有气泵14，所述气泵14通过推杆16与活动挡板17传动连接，所述活动挡板17与重力铸造箱21推顶接触，所述所述重力铸造箱21侧边安装有升降杆19，竖直拉杆20和水平拉杆18，所述重力铸造装置的底部设有传送带。

其中，在此工位操作人员只需要将事先准备好的铝水转运至制定的区域，让送料机构26将定量的铝水转运至翻折勺24内，再由翻折勺24经过翻折将铝水倒入重力铸造箱21内，便可以完成准备工作了。为了支持重力铸造箱21，在所述底座25上垂直连接了两块挡板，分别是：第一档板15和第二挡板23。所述第一档板15和第二挡板23通过滑杆22固定连接，并且将重力铸造箱21放置在第一档板15和第二挡板23之间，完成支撑工序，在未进行铸造时，重力铸造箱21则处于水平状态。一旦进入铸造状态时，重力铸造箱21则会被拉至竖起。此时为了调整重力铸造箱21的夹距，在所述第一挡板15左侧安装有气泵14。通过气泵14控制承载重力铸造箱21 的活动挡板14，并且为了能够有效让重力铸造箱21在水平方向或者垂直方向上自由切换位置，在所述重力铸造箱21侧边安装有升降杆19，竖直拉杆20和水平拉杆18。

如图5所示，所述送料机构26包括控制箱27，所述控制箱27的输出端安装有主臂28和副臂29，所述主臂28和副臂29分别与连杆30控制连接，所述连杆30通过旋转接头31与取样皿32活动连接，所述主臂28和副臂29的输入端与外框固定连接。

其中，为了控制送料机构26将铝水取出，在所述控制箱27的输出端连接了主臂28和副臂29。并通过主臂28和副臂29控制连杆30上下和前后的移动。最终利用连杆30末端的取样皿32将铝水取出。

如图1和图3所示，所述传送带的另一端连接落砂工位4，所述落砂工位4内设有落砂机，所述落砂机4包括落砂固定框36、落砂平台38、减震弹簧37和振动电机，所述落砂平台28的外壁两侧及底部固定若干减震弹簧37，所述减震弹簧37的另一端固定于落砂固定框36内壁，所述落砂固定框36的两侧外壁固定有振动电机，所述振动电机与落砂平台38相连，所述落砂平台38的台面与传送带平行。

其中，当浇铸后的型砂进入落砂机4的落砂平台38时，落砂平台38通过振动电机开始振动，将铸件外部的型砂振落。

如图2所示，所述铸件翻转工位5的传送道中段设置有缺口，将其分为第一传送道33和第二传送道35，所述缺口内设有可翻转的活动翻板34。

其中，当铸件进入翻转工位5时，先是由第一传送道33将铸件移动至活动翻板34上，活动翻板34向上转动，铸件随着活动翻板34的转动翻面送至第二传送道35。

如图1所示，所述第一检查工位6和第二检查工位8之间通过传送带连接，所述第一检查工位6和第二检查工位8的传送带侧边均设置检测台。

其中，通过二道检测台，可以将具有明显缺陷的铸件剔除。

如图1所示，所述传送带尾端与铸件存放室11相连，所述铸件存放室11内设有若干放置盘。

其中，专门的铸件存放室11可以更好的保护铸件。

如图1所示，所述整形工位13包括自动切割臂9、打磨装置10和环形传送线，所述自动切割臂9至少设置2组，并固定于环形传送线的一侧，所述环形传送线的另一侧与第二检查工位8相连，所述环形传送线顶端设置至少2组打磨装置10。

其中，当铸件传送至整形工位13时，通过自动切割臂9和打磨装置10将铸件打磨，去除毛边和延长边，利用机械臂代替人工，可以降低人为报废率，提高良品率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另一个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上举例仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于，包括：

配制工位（1），完成型砂配制和芯砂配制；

其后工位依次设置有：

合型工位（2），完成型砂和芯砂的合型；

浇铸工位（3），将合型后的砂型浇铸；

落砂工位（4），将铸件与型砂分离；

铸件翻转工位（5），将分离后的铸件翻面；

第一检查工位（6），粗略检查铸件是否完整；

第二检查工位（8），检查铸件内部是否存在砂眼、气孔、裂纹；

整形工位（13），去除铸件的毛刺和多余部分；

所述合型工位（2）内设有机械臂，通过机械臂将型砂和芯砂合拢，所述浇铸工位（3）采用重力浇铸机，所述第一检查工位（6）与第二检查工位（8）之间通过冷却传送带（7）相连。

2.按照权利要求1所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述浇铸工位（3）内设有重力铸装置，所述重力铸造装置的底座（25）前后两侧垂直连接有第一挡板（15）和第二挡板（23），所述第一挡板（15）通过滑杆（22）与第二挡板（23）固定连接，所述第一档板（15）与第二挡板（23）之间放置有重力铸造箱（21），所述重力铸造箱（21）入口端装有翻折勺（24），所述翻折勺（24）右侧安装有送料机构（26），所述第一挡板（15）左侧安装有气泵（14），所述气泵（14）通过推杆（16）与活动挡板（17）传动连接，所述活动挡板（17）与重力铸造箱（21）推顶接触，所述所述重力铸造箱（21）侧边安装有升降杆（19），竖直拉杆（20）和水平拉杆（18），所述重力铸造装置的底部设有传送带。

3.按照权利要求2所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述送料机构（26）包括控制箱（27），所述控制箱（27）的输出端安装有主臂（28）和副臂（29），所述主臂（28）和副臂（29）分别与连杆（30）控制连接，所述连杆（30）通过旋转接头（31）与取样皿（32）活动连接，所述主臂（28）和副臂（29）的输入端与外框固定连接。

4.按照权利要求2所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述传送带的另一端连接落砂工位（4），所述落砂工位（4）内设有落砂机，所述落砂机（4）包括落砂固定框（36）、落砂平台（38）、减震弹簧（37）和振动电机，所述落砂平台（28）的外壁两侧及底部固定若干减震弹簧（37），所述减震弹簧（37）的另一端固定于落砂固定框（36）内壁，所述落砂固定框（36）的两侧外壁固定有振动电机，所述振动电机与落砂平台（38）相连，所述落砂平台（38）的台面与传送带平行。

5.按照权利要求1所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述铸件翻转工位（5）的传送道中段设置有缺口，将其分为第一传送道（33）和第二传送道（35），所述缺口内设有可翻转的活动翻板（34）。

6.按照权利要求1所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述第一检查工位（6）和第二检查工位（8）之间通过传送带连接，所述第一检查工位（6）和第二检查工位（8）的传送带侧边均设置检测台。

7.按照权利要求6所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述传送带尾端与铸件存放室（11）相连，所述铸件存放室（11）内设有若干放置盘。

8.按照权利要求1所述的飞轮壳自动浇铸生产线，其特征在于：所述整形工位（13）包括自动切割臂（9）、打磨装置（10）和环形传送线，所述自动切割臂（9）至少设置2组，并固定于环形传送线的一侧，所述环形传送线的另一侧与第二检查工位（8）相连，所述环形传送线顶端设置至少2组打磨装置（10）。

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