CN112599877A - 一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及废旧电池回收处理技术领域，公开了一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，包括机架主体，机架主体的顶面上分别固定设置有左支撑板和右支撑板，左支撑板和右支撑板相对的侧面上分别安装有电缸导轨，电缸导轨上固定连接有上支撑板；上支撑板上转动安装有上磨削轮，支撑板上设置有上驱动装置；机架主体的顶面固定嵌装有下磨削轮，下磨削轮的两侧分别设置有热力挤压装置和挤压分离装置；下磨削轮的下方设置有收集装置。本发明通过对废旧车载动力电池极片依次进行热力挤压、旋转摩擦分离以及挤压分离，从而实现电池极片表面电极材料从电池极片上的脱落、分离及收集，具有单次分离率高、成本低的优点。

Description

一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置

技术领域

本发明涉及废旧电池回收技术领域，具体涉及一种用于废旧车载动力电池极片与表面电极材料分离的装置。

背景技术

21世纪以来，新能源汽车已成为世界各国实现节能减排、保护环境的重点发展方向之一。我国的新能源汽车产业在近几年由于得到了政府政策的支持，得以快速发展。截止到2020年，我国新能源汽车年产量已达到200万辆，累计产量已超过500万辆。随着新能源汽车使用量的快速增加，废旧车载动力电池的报废量也逐年增长，据统计，截止到2020年，我国废旧车载动力电池累计报废量将达到12～17万吨。

废旧车载动力电池如果没有得到合适的处理回收，其组成部分中的化学物质及金属物会对环境构成很大的威胁。

目前，对废旧车载动力电池的进行回收的方法主要有物理法与化学法。物理法回收，首先以手工或机械拆解为预处理方法，将废旧电池电极进行粉碎，接着使用不同的分选方法，将混合物进行分离，以求实现物料的分离和资源回收。物理法回收工艺简单易行，没有二次污染，但是其分离效果较差、回收率偏低、分离产物纯度不高。化学法能够有效回收利用废旧车载动力电池中的金属材料，但其工艺较为复杂，成本高，难度大，易造成环境污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，该装置通过对废旧车载动力电池极片依次进行热力挤压、旋转摩擦分离以及挤压分离，从而实现电池极片表面电极材料从电池极片上的脱落和分离，同时可对电极材料进行收集，具有单次分离率高、成本低的优点。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，包括机架主体，所述机架主体的顶面上分别固定设置有左支撑板和右支撑板，所述左支撑板和右支撑板相对的侧面上分别安装有电缸导轨，所述电缸导轨上固定连接有上支撑板；

所述上支撑板上转动安装有上磨削轮，支撑板上设置有驱动上磨削轮转动的上驱动装置；

所述机架主体的顶面固定嵌装有位于上磨削轮正下方的下磨削轮，下磨削轮的两侧分别设置有安装于机架主体顶面处的热力挤压装置和挤压分离装置；

所述下磨削轮的下方设置有固定安装于机架主体上的收集装置，所述收集装置的下方设置有驱动下磨削轮转动的下驱动装置。

进一步的，所述上磨削轮的底面设置有均匀辐射分布的上磨削纹路；

上磨削轮的上方设置有储液槽，所述储液槽的底面贯通连接有若干个分液管，上磨削轮上开设有与分液管对应插接的分液孔。

进一步的，所述分液孔在上磨削轮的端面上呈三环状分布，且每环的分液孔数量相同；

所述分液管在储液槽的底面均匀分布，且分液管分别与三环上的分液孔依次交替插接。

进一步的，所述上驱动装置包括固定安装于上支撑板侧面的驱动电机、分别转动安装于上支撑板顶面内的大齿轮和齿轮轴，所述齿轮轴的顶端固定安装有于大齿轮啮合传动连接的小齿轮，所述大齿轮的轴端通过皮带轮传动装置与驱动电机的输出轴端传动连接。

进一步的，所述下磨削轮的顶面中心设置有圆锥形凹槽，圆锥形凹槽的侧壁上开设有若干个流液孔，下磨削轮的顶面上设置有位于圆锥形凹槽外侧并均匀辐射分布的下磨削纹路。

进一步的，所述热力挤压装置包括分别转动安装于机架主体顶面上的上加热挤压辊子和下加热挤压辊子，所述上加热挤压辊子与下加热挤压辊子的轴端通过加热挤压辊子齿轮副传动连接；

所述上加热挤压辊子与下加热挤压辊子的外侧设置有沿轴向分布且相互交错分布的加热圈。

进一步的，所述挤压分离装置包括分别转动安装于机架主体顶面上的上挤压分离辊子和下挤压分离辊子，所述上加热挤压辊子与下加热挤压辊子的轴端通过加热挤压分离辊子齿轮副传动连接；

所述上挤压分离辊及下挤压分离辊的表面设置有沿轴向分布的条状碾压槽。

进一步的，所述收集装置包括收集槽、固定设置于收集槽中心处的支撑柱、固定设置于支撑柱外壁顶部和收集槽内壁之间的径向支撑条，所述收集槽的底面边缘设置有下料口。

进一步的，所述收集槽的底面为中部向上凸起的弧形曲面。

与现有技术相比较，本发明的有益效果如下：

本发明通过设置的热力挤压装置对废旧车载动力电池极片进行加热滚压预处理，再由旋转摩擦分离装置对经过加热滚压预处理的电池极片进行摩擦分离，大部分的表面材料颗粒从电池极片上脱落，通过落料孔落入收集装置中，最后由挤压分离装置对经过摩擦分离的电池极片进行挤压、分离，残留的表面材料颗粒与电池极片分离脱落，使得废旧车载动力电池极片连续完成加热挤压、摩擦分离及挤压分离，有效实现了电池极片表面材料与电池极片的分离，提高了电池极片的回收利用率；在获得电池极片材料的同时，最大限度地保持了原有金属片的完整度，减少了二次污染。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一；

图2为本发明的立体结构示意图之二；

图3为所述热力挤压装置的立体结构示意图；

图4为所述挤压分离装置的立体结构示意图；

图5为所述上磨削轮立体结构示意图之一；

图6为所述上磨削轮立体结构示意图之二；

图7为所述下磨削轮立体结构示意图之一；

图8为所述下磨削轮立体结构示意图之二；

图9为所述上驱动装置立体结构示意图；

图10为所述收集装置立体结构示意图之一；

图11为所述收集装置立体结构示意图之二；

图12为所述电缸导轨立体结构示意图；

图13为所述机架主体立体结构示意图。

图中：1机架主体、101支撑架、102第一层板、103第二层板、104圆形嵌装孔、105热力挤压安装架、106挤压分离安装架、2热力挤压装置、201加热挤压辊子齿轮副、202上加热挤压辊子、203加热圈、204下加热挤压辊子、3上磨削轮、301上磨削纹路、302分液管、303储液槽、304分液管安装板、305分液孔、306上磨削轮轴孔、4下磨削轮、401下磨削纹路、402流液孔、403轴孔、5挤压分离装置、501挤压分离辊子齿轮副、502上挤压分离辊子、503条状碾压槽、504下挤压分离辊子、6上驱动装置、601齿轮轴、602小齿轮、603驱动电机、604大齿轮、605从动带轮、606皮带、607皮带张紧轮、608主动带轮、7下驱动装置、8收集装置、801卸料口、802固定螺孔、803径向支撑条、804中空支撑柱、9电缸导轨、901导轨底板、902导轨、903导轨丝杠、904导轨电机、905导轨滑块、10上支撑板、11左支撑板、12右支撑板、13保护罩。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1和图2，一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，包括机架主体1、热力挤压装置2、上磨削轮3、下磨削轮4、挤压分离装置5、上驱动装置6、下驱动装置7和收集装置8。

如图13所示，所述机架主体1包括由方形型钢焊接而成的支撑架101，支撑架101的顶端焊接有第一层板102，支撑架101的中部内侧焊接有与第一层板102平行设置的第二层板103。其中，第一层板102的顶面中心开设有圆形嵌装孔104，用于嵌装下磨削轮4；圆形嵌装孔的两侧分别设置有用于安装热力挤压装置2的热力挤压安装架105和用于安装挤压分离装置5的挤压分离安装架106。

机架主体1的顶面上分别固定设置有左支撑板11和右支撑板12，左支撑板11和右支撑板12在机架主体1的顶面两侧对称平行分布，且与机架主体1通过有螺栓固定连接。机架主体1、左支撑板11和右支撑板12构成本装置的安装基础框架。

左支撑板11和右支撑板12相对的侧面上分别安装有电缸导轨9，且电缸导轨9在左支撑板11和右支撑板12均为竖直方向平行分布的两根。电缸导轨9为市售通用结构，如图12所示，电缸导轨9包括导轨底板901、固定安装于导轨底板901表面的两根平行设置的导轨902、转动安装于导轨底板901上并平行设置于两根导轨902之间的导轨丝杠903、螺纹套接在导轨丝杠903上并滑动安装于两根导轨902上的导轨滑块905。导轨底板901电的一端固定安装有导轨电机904，导轨电机904的输出轴端通过联轴器与导轨丝杠903的一端传动连接，通过导轨电机904驱动导轨丝杠903的转动及导轨滑块905沿导轨丝杠903长度方向上的线性移动。电缸导轨9通过导轨底板901的两端螺栓固定安装于左支撑板11/右支撑板12上。

电缸导轨9上固定连接有上支撑板10。上支撑板10的两侧分别与两侧的电缸导轨9上的导轨滑块905通过螺栓固定连接，使得上支撑板10能够跟随导轨滑块903的移动实现上、下缓慢运动，保证其上、下运动的平稳性。

上支撑板10上转动安装有上磨削轮3，支撑板10上设置有驱动上磨削轮3转动的上驱动装置6。如图2和图9所示，所述上驱动装置6包括固定安装于上支撑板10侧面的驱动电机603、分别转动安装于上支撑板10顶面内的大齿轮604和齿轮轴601，齿轮轴601的顶端固定安装有于大齿轮604啮合传动连接的小齿轮602，大齿轮604的轴端通过皮带轮传动装置与驱动电机603的输出轴端传动连接。具体的，驱动电机603的顶部输出轴端固定安装有主动带轮608，大齿轮604的顶部轴端同轴固定设置有从动带轮605，主动带轮608和从带轮605通过皮带606传动连接。为保证带传动的可靠性，在上支撑板10的顶面还活动连接有皮带张紧轮607，用于皮带606的张紧调节。

大齿轮604的底部轴端及齿轮轴601的顶部轴肩分别通过滚动轴承嵌装于上支撑板10的顶面内，以保证传动的可靠性。上支撑板10的顶面还通过螺栓固定连接有位于上驱动装置6外侧的保护罩13，对上驱动装置6的传动部位进行防护。

如图1、图5和图6所示，所述上磨削轮3为圆盘结构，其端面中心开设有上磨削轮轴孔306。上磨削轮3通过上磨削轴孔306套接于齿轮轴601的低端，并通过齿轮轴601的底部轴肩实现轴向定位，并通过法兰盘(图中未示出)和螺栓连接实现上磨削轮3与齿轮轴601的轴向及周向的连接固定。当驱动电机603启动时，通过带传动装置将动力传递至大齿轮604，再通过齿轮啮合传动将动力传递至小齿轮602，从而通过齿轮轴601带动上磨削轮3做旋转运动，完成后续的摩擦分离操作。

上磨削轮3的底面设置有均匀辐射分布的上磨削纹路301，上磨削纹路301为内大外小的条形凹槽结构，其辐射方向为直线或弧线，本实施例中采用直线型的辐射方向，以简化上磨削轮3的加工工艺和生产成本。经过加热以及挤压的电池极片在上磨削轮3的上磨削纹路301旋转过程中产生的切向摩擦力的作用下，实现电池极片表面材料与电池极片的物理分离。在批量进行电池极片的旋转摩擦分离操作前，可以使用扫描电镜放大观测经过旋转摩擦分离装置处理后的电极片，通过电池极片的断面以及电池极片表面材料颗粒与电池极片的分离状态，来调整驱动电机603的转速，以求获得更好的分离效果。

上磨削轮3的上方设置有环形的储液槽303，用于储存摩擦液体。储液槽303的底面贯通连接有若干个分液管302，上磨削轮3上开设有与分液管302对应插接的分液孔305，储液槽303内的摩擦液通过分液管302流至上磨削轮3的底面，可与摩擦分离过程中产生的电池极片表面材料颗粒相结合，形成液体混合物，避免了颗粒过多产生粉尘，也便于后续颗粒物的收集、处理和二次利用。

优选的，如图6所示，分液孔305在上磨削轮3的端面上呈三环状分布，且每环的分液孔305数量相同；分液管302在储液槽303的底面均匀分布，且分液管302分别与三环上的分液孔305依次交替插接。如此，可保证上磨削轮3在转动过程中，其底面能够形成均匀连续的水流面，全面覆盖电池极片表面材料颗粒的产生区域，实现消尘和混合效果。

进一步的，储液槽303的内壁上固定连接有多个分液管安装板302，分液管安装板302通过连接杆(图中未示出)与齿轮轴601固定连接，使得储液槽303与上磨削轮3同步转动，以保证分液管302在装置运行时不会因为旋转作用而与储液槽303、分液孔305分离，从而保证装置运行的稳定性。

机架主体1的顶面固定嵌装有位于上磨削轮3正下方的下磨削轮4。如图1、7和图8所示，所述下磨削轮4为与上磨削轮3等直径的圆盘结构。下磨削轮4的顶面中心设置有圆锥形凹槽，便于摩擦分离过程中产生的液体混合物的集中收集。圆锥形凹槽的侧壁上开设有若干个流液孔402，收集在圆锥形凹槽内混合液体经流液孔402排出。

下磨削轮4的下方设置有固定安装于机架主体1上的收集装置8，如图10和图11所示，收集装置8为顶部开口的圆柱形壳体结构，其圆周边缘开设有多个固定螺孔802，并通过螺栓固定连接于第一层板102的底面。收集装置8包括收集槽802、固定设置于收集槽802中心处的支撑柱804、固定设置于支撑柱804外壁顶部和收集槽802内壁之间的径向支撑条803。本实施例中，支撑柱804与收集槽802为一体结构，支撑柱804的外壁与收集槽802的内壁之间形成环形的容纳空腔，用于存储流液孔402中排出的混合液体。收集槽802的底面边缘设置有下料口801，下料口801向下倾斜设置并设置有密封盖或开关阀门，用于下料口801的通断控制。优选的，收集槽802的底面为中部向上凸起的弧形曲面，便于收集槽802内的混合液在排放过程中，颗粒物质顺利扩散至收集槽802的底部边缘并进入下料口801中。

支撑柱804的顶面为与下磨削轮4的圆锥形凹槽底面向匹配的凹槽结构，使得下磨削轮4能够同轴地转动设置在收集装置8的顶部。支撑柱804与径向支撑条803能够保证下磨削轮4在工作时旋转轴不会发生偏移，保证了稳定性。

下磨削轮4的顶面上设置有位于圆锥形凹槽外侧并均匀辐射分布的下磨削纹路401。下磨削纹路401的形状轮廓与上磨削纹路301相似，且下磨削纹路401的辐射方向与上磨削纹路301的辐射方向相同或相反。本实施例中，下磨削纹路401同样采用直线型的辐射方向，以简化下磨削轮4的加工工艺和生产成本。

收集装置8的下方设置有驱动下磨削轮4转动的下驱动装置7，下驱动装置7固定安装在第二层板103的顶面。下磨削轮4的中心处开设有轴孔403，支撑柱804的中心开设有与轴孔403相对应的通孔，下驱动装置7的输出端传动连接有传动轴，传动轴的轴端穿过支撑柱804的通孔并套接于下磨削轮4的轴孔403内，下磨削轮4通过传动轴的顶部轴肩实现轴向定位，并通过法兰盘(图中未示出)和螺栓连接实现下磨削轮4与传动轴轴向及周向的连接固定。

当下驱动装置7启动时，通过传动轴将动力传递至下磨削轮4，经过加热以及挤压的电池极片在下磨削轮4上的下磨削纹路401旋转过程中产生的切向摩擦力的作用下，实现电池极片表面材料与电池极片的物理分离。同样的，可调整下驱动装置7的转速，以求获得更好的分离效果。

下磨削轮4的两侧分别设置有安装于机架主体1顶面处的热力挤压装置2和挤压分离装置5。如图3所示，所述热力挤压装置2包括分别转动安装于机架主体1的第一层板102顶面上的上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204。上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204的两侧轴端分别对应转动安装于热力挤压安装架105上，使得上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204分别位于第一层板102的上方和下方。上加热挤压辊子202与下加热挤压辊子204的轴端通过加热挤压辊子齿轮副201传动连接，保证上加热挤压辊子202与下加热挤压辊子204的表面最小间距约为1mm，以满足能够对电池极片进行均匀的挤压、加热、摩擦的需要。第一层板102的底面安装有热力挤压驱动电机(图中未示出)，热力挤压驱动电机的输出轴端与下加热挤压辊子204的一轴端传动连接，以驱动上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204同步相对滚动。

待分离处理的废旧车载动力电池极片送入加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204之间后，在上加热挤压辊202和下加热挤压辊204之间的相对旋转形成对电池极片的输送与挤压，实现废旧车载动力电池极片的连续自动送进。同时，上加热挤压辊子与下加热挤压辊子的外侧设置有沿轴向分布且相互交错分布的加热圈205。加热圈205能够在电池极片输送与挤压的过程中对电池极片进行加热，均匀弱化了电池极片表面材料与电池极片接合面的粘接作用，电池极片在热力挤压装置中边加热、边步进、边挤压、边摩擦，使得一部分表层的电池极片表面材料颗粒从电池极片上脱落下来，同时降低了大部分深层的电池极片表面材料颗粒与电池极片之间的粘合力，提高了后续工序中电池极片表面材料颗粒脱落率。

如图4所示，挤压分离装置5包括分别转动安装于机架主体1顶面上的上挤压分离辊子502和下挤压分离辊子504，上挤压分离辊子502和下挤压分离辊子504的两侧轴端分别对应转动安装于挤压分离安装架106上，使得上挤压分离辊子502和下挤压分离辊子504分别位于第一层板102的上方和下方。上加热挤压辊子502与下加热挤压辊子504的轴端通过加热挤压分离辊子齿轮副501传动连接，保证上挤压分离辊子502和下挤压分离辊子504的表面最小间距约为1mm，以满足能够对电池极片进行均匀的输送、挤压与摩擦的需要。第一层板102的底面安装有挤压分离驱动电机(图中未示出)，挤压分离驱动电机的输出轴端与下挤压分离辊子504的一轴端传动连接，以驱动上挤压分离辊子502和下挤压分离辊子504同步相对滚动。

上挤压分离辊502及下挤压分离辊504的表面设置有沿轴向分布的条状碾压槽503。条状碾压槽503在电池极片输送的过程中产生一定的摩擦与挤压作用，进一步提高了电池极片表面材料颗粒的脱落率。

本发明的工作原理及工作过程如下：

将经过拆解、解卷后的废旧车载动力电池极片通过手钳送入热力挤压装置2，通过上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204的加热、挤压与输送，使得一部分表层的电池极片表面材料颗粒从电池极片上脱落下来，同时降低了大部分深层的电池极片表面材料颗粒与电池极片之间的粘合力；

将经过加热挤压的电池极片的一部分送入挤压分离装置5，此时控制上加热挤压辊子202和下加热挤压辊子204的运动，停止相对转动，利用热力挤压装置2和挤压分离装置5的辊子组将电池极片拉直，开启上驱动装置和下驱动装置的驱动电机，使得上磨削轮3和下磨削轮4开始旋转工作；

使用PLC控制4个电缸导轨9工作，驱动上支撑板10缓缓下降，待上磨削轮3和下磨削轮4分别与电池极片的上、下表面接触时，控制电缸导轨9停止上支撑板10的下降运动；

然后开启热力挤压装置2和挤压分离装置5的辊子组同步缓慢转动，使电池极片在上磨削轮3和下磨削轮4的旋转摩擦分离作用下缓慢直线运动，电池极片表面材料在电池极片行进过程中逐渐从电池极片破碎分离；

上磨削轮3的储液槽303中的摩擦液通过分液管302与分液孔305流入摩擦分离工作区域，并与脱落的电池极片表面材料颗粒相结合，形成液体混合物，可避免颗粒过多产生粉尘；

颗粒液体混合物通过下磨削轮4中的流液孔402进入收集装置8中，然后在通过卸料口801排放收集，以便进行后续处理及二次利用。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，包括机架主体(1)，所述机架主体(1)的顶面上分别固定设置有左支撑板(11)和右支撑板(12)，其特征在于：所述左支撑板(11)和右支撑板(12)相对的侧面上分别安装有电缸导轨(9)，所述电缸导轨(9)上固定连接有上支撑板(10)；

所述上支撑板(10)上转动安装有上磨削轮(3)，支撑板(10)上设置有驱动上磨削轮(3)转动的上驱动装置(6)；

所述机架主体(1)的顶面固定嵌装有位于上磨削轮(3)正下方的下磨削轮(4)，下磨削轮(4)的两侧分别设置有安装于机架主体(1)顶面处的热力挤压装置(2)和挤压分离装置(5)；

所述下磨削轮(4)的下方设置有固定安装于机架主体(1)上的收集装置(8)，所述收集装置(8)的下方设置有驱动下磨削轮(4)转动的下驱动装置(7)。

2.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述上磨削轮(3)的底面设置有均匀辐射分布的上磨削纹路(301)；

上磨削轮(3)的上方设置有储液槽(303)，所述储液槽(303)的底面贯通连接有若干个分液管(302)，上磨削轮(3)上开设有与分液管(302)对应插接的分液孔(305)。

3.根据权利要求2所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述分液孔(305)在上磨削轮(3)的端面上呈三环状分布，且每环的分液孔(305)数量相同；

所述分液管(302)在储液槽(303)的底面均匀分布，且分液管(302)分别与三环上的分液孔(305)依次交替插接。

4.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述上驱动装置(6)包括固定安装于上支撑板(10)侧面的驱动电机(603)、分别转动安装于上支撑板(10)顶面内的大齿轮(604)和齿轮轴(601)，所述齿轮轴(601)的顶端固定安装有于大齿轮(604)啮合传动连接的小齿轮(602)，所述大齿轮(604)的轴端通过皮带轮传动装置与驱动电机(603)的输出轴端传动连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述下磨削轮(4)的顶面中心设置有圆锥形凹槽，圆锥形凹槽的侧壁上开设有若干个流液孔(402)，下磨削轮(4)的顶面上设置有位于圆锥形凹槽外侧并均匀辐射分布的下磨削纹路(401)。

6.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述热力挤压装置(2)包括分别转动安装于机架主体(1)顶面上的上加热挤压辊子(202)和下加热挤压辊子(204)，所述上加热挤压辊子(202)与下加热挤压辊子(204)的轴端通过加热挤压辊子齿轮副(201)传动连接；

所述上加热挤压辊子(202)与下加热挤压辊子(204)的外侧设置有沿轴向分布且相互交错分布的加热圈(205)。

7.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述挤压分离装置(5)包括分别转动安装于机架主体(1)顶面上的上挤压分离辊子和下挤压分离辊子，所述上加热挤压辊子与下加热挤压辊子的轴端通过加热挤压分离辊子齿轮副(501)传动连接；

所述上挤压分离辊及下挤压分离辊的表面设置有沿轴向分布的条状碾压槽(503)。

8.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述收集装置(8)包括收集槽(802)、固定设置于收集槽(802)中心处的支撑柱(804)、固定设置于支撑柱(804)外壁顶部和收集槽(802)内壁之间的径向支撑条(803)，所述收集槽(802)的底面边缘设置有下料口(801)。

9.根据权利要求1所述的一种用于废旧车载动力电池极片与表面材料分离的装置，其特征在于：所述收集槽(802)的底面为中部向上凸起的弧形曲面。

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