CN112594163B - 压缩机及使用该压缩机的设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压缩机及使用该压缩机的设备，其摩擦损失少且具备密封性。压缩机(50)具备：活塞(4)、向活塞(4)施加移动力的驱动部(30)、将驱动部(30)与活塞(4)连结的连杆(2)、将连杆(2)与活塞(4)连接的活塞销(9)、以及供活塞(4)在内周面(1n)往复滑动的气缸(1)。在活塞(4)上具有供活塞销(4)插入的活塞销孔(4a)，在活塞外周面(4g)上具有环状槽即第一环状槽(4b)，在第一环状槽(4b)与活塞销孔(4a)的中心之间具有环状槽即第二环状槽(4c)，第二环状槽(4c)的宽度(b2)比第一环状槽(4c)的宽度(b1)大，当活塞(4)处于下止点位置时，第二环状槽(4c)与气缸(1)外的空间(S)连通。

Description

压缩机及使用该压缩机的设备

技术领域

本发明涉及一种压缩机及使用该压缩机的设备。

背景技术

在现有技术中，作为密闭型压缩机的公知发明，例如有下述的专利文献1、2。

专利文献1公开了一种密闭型压缩机，其在活塞外周整周地形成有不与气缸进行滑动的非滑动部270和中脱部290。

专利文献2公开了一种密闭型压缩机，其在活塞外周形成有底部的截面形状呈圆滑的大致V字状的环状槽121。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009－215894号公报(图4、段落0054等)

专利文献2：日本特开2006－283771号公报(图1、图3等)

发明内容

发明所要解决的课题

根据专利文献1，构成为即使活塞130处于下止点时，其与气缸121的滑动长度也不会变化，能够确保可抑制制冷剂泄漏的密封长度。并且，能够利用从气缸121室内向中脱部290供给的润滑油形成稳定的油膜，从而具有能够防止制冷剂的泄漏的优点。但是，并未考虑活塞130与气缸121的滑动面的摩擦损失、与抑制制冷剂泄漏的密封性的平衡关系。即，为了减小摩擦损失，需要使活塞130与气缸121的距离较大。另一方面，为了提高密封性，则需要活塞130与气缸121的距离较小。

因此存在如下关系：为了提高密封性而优选中脱部290的深度较浅，而为了降低摩擦损失则需要中脱部290的深度较深。但是，在专利文献1中记载了：为了提高密封性而将中脱部290深度规定为0.05mm以下。并且，设定为仅从气缸121室内侧向活塞130外周供给润滑油，因此存在如下问题：当进行润滑油供给量较少的低速运转时，活塞130外周的润滑性、密封性降低。

即，在专利文献1中，并未考虑到针对中脱部290而言的提高密封性和降低摩擦损失这两个相反的课题。因此，提高密封性会导致摩擦损失増加，而降低摩擦损失又会导致密封性降低。

根据专利文献2，从曲柄轴108上端飞散的润滑油会落到活塞119上表面，并因毛细管现象而充满环装槽121。于是，从活塞119与气缸116之间的间隙泄漏的制冷剂流会在V字状的环装槽121内经过膨胀和收缩而减压，能够通过迷宫密封的效果来减小制冷剂泄漏量。但是，没有考虑到活塞119外周面的摩擦损失，也没有考虑到由于活塞119以活塞销轴为中心在与气缸116的间隙内进行摆动运动而引起的摩擦増大、可靠性低下。

本发明针对上述现状而提出，目的是提供一种摩擦损失少且具备密封性的压缩机和使用其的设备。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本发明的压缩机具备：活塞；驱动部，其向所述活塞施加移动力；连杆，其连结所述驱动部和所述活塞；活塞销，其连接所述连杆和所述活塞；以及气缸，其供所述活塞沿内周面往复滑动，在所述活塞具有供所述活塞销插入的活塞销孔，在所述活塞的外周面具有环状槽即第一环状槽，在所述第一环状槽与所述活塞销孔的中心之间具有环状槽即第二环状槽，所述第二环状槽的宽度比所述第一环状槽的宽度大，当所述活塞位于下止点位置时，所述第二环状槽与所述气缸外的空间连通。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种摩擦损失少且具备密封性的压缩机和使用该压缩机的设备。

附图说明

图1为实施方式1的压缩机的纵剖视图。

图2为实施方式1的活塞的立体图。

图3为从侧方观察活塞处于下止点位置时的活塞和连杆、气缸的纵剖面放大简图。

图4为从上方观察活塞处于下止点位置时的活塞和气缸的图。

图5为活塞与气缸之间的间隙部的放大概要图，是沿着图4的I－I线的剖视图。

图6为实施方式1的活塞处于下止点时的气缸、活塞的横剖视图。

图7为活塞处于下止点位置时的活塞、气缸、连杆的纵剖面的概要图。

图8为表示比较例1、2与实施方式1的摩擦损失的计算结果的图。

图9为实施方式2的活塞4的立体图。

图中：

1—气缸；1n—内周面(气缸内周面)；2—连杆；4—活塞；4a—活塞销孔；4b—第一环状槽；4c—第二环状槽；4e1—顶侧环槽脊部的前端(活塞的前端缘)；4f—裙侧环槽脊部；5—定子(驱动部)；6—转子(驱动部)；8a—上侧凹部；9—活塞销；30—电动单元(驱动部)；50—压缩机；b1—第一环状槽的宽度；b2—第二环状槽的宽度；f1—第一环状槽的槽深度(第一环状槽的深度)；f2—第二环状槽的槽深度(第二环状槽的深度)。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。并对同样的结构单元附加相同符号而省略重复说明。

本发明的各种结构单元并非必须各自独立地存在，而可以容许以下各情况：一结构单元由多个部件构成；多个结构单元由一部件构成；一结构单元是另一结构单元的一部分；一结构单元的一部分与另一结构单元的一部分重复。

(实施方式1)

图1为从侧方观察本发明的实施方式1的压缩机50的纵剖视图。

图2为构成实施方式1的压缩机50的活塞4的立体图。

实施方式1的压缩机50构成为在密闭容器3内收纳有：驱动源的电动单元30、具备制冷剂压缩功能的压缩单元20。压缩单元20位于电动单元30的上方。

电动单元30具有定子5和转子6。

压缩单元20具有：气缸1、活塞4、连杆2、曲柄轴7。并构成为通过活塞4的往复移动来对进入气缸1内部的制冷剂进行压缩。

密闭容器3内部下方的底部贮留有润滑油35。润滑油35向气缸1和在气缸1内部移动的活塞4之间供给而对活塞4的滑动进行润滑。

曲柄轴7呈在铅垂方向(图1的上下方向)上延伸的大致圆筒形状。在曲柄轴7的周围形成有螺旋状的导油槽7m。

在曲柄轴7的下部设置有转子6。

曲柄轴7沿着上下方向(图1的上下方向)贯通中空圆筒状的径向轴承部1a且设置为可自由旋转。通过曲柄轴7进行旋转，从而使密闭容器3的润滑油35沿着螺旋状的导油槽7m被引导而向上方移动。

在曲柄轴7上端的从曲柄轴7的旋转轴偏心的位置固定有曲柄销7a。

在曲柄销7a以与一端连接的方式设有连杆2。连杆2的另一端与活塞4连接。

根据本结构，在曲柄轴7上偏心的曲柄销7a会由于曲柄轴7的旋转而进行偏心旋转运动，从而使得与曲柄销7a连接的连杆2在水平方向上往复移动(图1的箭头α11)。

通过连杆2在水平方向上的往复移动，从而使得与连杆2的另一端连接的活塞4往复移动(图1的箭头α12)。

当驱动源的电动单元30即转子6因定子5的磁场作用而旋转时，则曲柄轴7进行旋转且曲柄销7a进行偏心旋转。

根据上述的结构，伴随着在铅垂方向上延伸的曲柄轴7的旋转，活塞4在气缸1内沿着水平方向(图1的左右方向)往复运动。

＜活塞4和气缸1＞

图3为从侧方观察活塞4处于下止点位置时的活塞4、连杆2、气缸1的纵剖面放大简图。图4是从上方观察活塞4处于下止点位置时的活塞4和气缸1的图。

如图3、图4所示，在气缸1的下止点侧的上端部形成有作为不与活塞4接触(非滑动)的切口的上侧凹部8a。

上侧凹部8a呈沿着上下方向贯通气缸1的上壁的切口形状。因此，在压缩机50的组装过程中，向活塞4装配活塞销9和连杆2时，能够使活塞销9通过上侧凹部8a的切口部分而装配性良好。

如图4、图1所示，在活塞4上形成有可供活塞销9插入的活塞销孔4a。在图2所示的活塞4的外周面4g形成有：当活塞4在气缸1内往复运动时滑动的前端侧的顶侧环槽脊部4e和中央侧的裙侧环槽脊部4f。这里说的顶侧是指：在将活塞4设置于气缸1内时上止点侧(图2的左侧)的方向，裙侧是指下止点侧(图2的右侧)的方向。此外，活塞4的上止点是指：在气缸1内部的活塞4进行往复移动的范围内，活塞4最大程度地进入气缸1内部的状态。活塞4的下止点是指：在气缸1内部的活塞4进行往复移动的范围内，活塞4从气缸1向外最大程度伸出的状态。

活塞4的前端侧(图2的左侧)的顶侧环槽脊部4e与裙侧环槽脊部4f通过第二环状槽4c划分。第二环状槽4c呈圆环状的槽形状。

如图2所示，活塞销孔4a的中心轴与裙侧环槽脊部4f为交叉的位置关系。

在顶侧环槽脊部4e形成有第一环状槽4b。第一环状槽4b呈圆环的槽形状。

就实施方式1而言，是在顶侧环槽脊部4e形成有一个第一环状槽4b，但是也可以形成有多个。

第二环状槽4c的槽宽b2形成为比第一环状槽4b的槽宽b1大。在活塞4的比裙侧环槽脊部4f更靠裙侧的部位具有外径比裙侧环槽脊部4f小的活塞裙部4d。

如图3、图4所示，当活塞4位于下止点时，成为第一环状槽4b和第二环状槽4c通过上侧凹部8a而与气缸1的外空间S连通的位置关系。并且，成为在下止点时裙侧环槽脊部4f的一部分也与气缸1内周面1n接触的尺寸关系(参照图4)。

＜朝向活塞4的润滑油35的供给＞

接下来，利用图3、图4对润滑油35向活塞4的供给进行说明。

如图1所示，曲柄轴7的下端部浸渍于润滑油35。曲柄轴7构成为可通过旋转而将润滑油35向上方汲取。具体而言，润滑油35是通过曲柄轴7的旋转所产生的离心力、作用于润滑油35的粘性剪切力而在设置于曲柄轴7内的圆筒空腔(未图示)、设置于曲柄轴7外周的螺旋状的导油槽7m内被向上方搬送。当汲取至上方的润滑油35到达曲柄销7a周边时，则会在离心力作用下从设置于曲柄销7a的开口端、侧面孔(未图示)起作为飞散油35a(参照图3)散布于密闭容器3内。

如图3所示，飞散油35a的一部分从气缸1的顶面部、切口的上侧凹部8a通过而倾注于活塞4上。

在气缸1的顶面设置有倾斜部1b并与上侧凹部8a连续。因此，倾注于气缸1顶面的润滑油35会沿着倾斜部1b向上侧凹部8a聚集，并最终从上侧凹部8a向活塞4上滴下(图3的箭头α13、α14)。

此时，设置于活塞4外周的第一环状槽4b和第二环状槽4c具有当活塞4处于下止点时通过上侧凹部8a与气缸1的外部空间S连通的位置关系。

因此构成为，飞散油35a、从上侧凹部8a通过并滴下的润滑油35(图的箭头α13、α14)容易附着到活塞4的第一环状槽4b、第二环状槽4c上。这样，能够经由上侧凹部8a顺畅地向活塞4与气缸1之间供给润滑油35、飞散油35a。

＜活塞4与气缸1之间的间隙内的润滑油35的流动＞

接下来，对活塞4与气缸1之间的间隙内的润滑油35的流动进行说明。

图5是活塞4与气缸1的间隙部的放大概要图且为沿着图4的I－I线的剖视图。

当气缸1内部的制冷剂压力比气缸1外部空间S(参照图4)高时，气缸1内的压缩制冷剂会从活塞4与气缸1的间隙向外部空间S吹出。该制冷剂吹出的现象会导致从气缸1内部喷出的制冷剂量的减少，使压缩机50的效率降低。在活塞4的外周面4g设有作为圆环状槽的第一环状槽4b(参照图2)。第一环状槽4b构成为利用迷宫密封的效果来减少制冷剂吹出量。

下面对该迷宫密封的效果进行说明。

在活塞4的外周面4g附着有从曲柄轴7飞散的飞散油35a。尤其是在图2所示的槽宽b1较窄的第一环状槽4b会由于毛细管现象而附着大量的润滑油35。

如图5所示，当从活塞4与气缸1之间的间隙通过的制冷剂流到达第一环状槽4b，则会与第一环状槽4b内部的润滑油35合流。

第一环状槽4b内部较之于活塞4的槽外的外周面4g(参照图2)而言与气缸1的间隙(距离)较大。因此，流入第一环状槽4b内的制冷剂流会由于容积急剧扩大而产生的涡旋等的紊流所引起的内部摩擦而减速。

尤其是在与润滑油35合流时由于润滑油35的粘性比制冷剂的粘性高，因此粘性阻力与仅为制冷剂时相比増加且减速效果(阻力)较大。由于该减速效果而使得通过活塞4与气缸1之间的间隙的制冷剂量减少，因此能够发挥密封效果。即，与没有在活塞4的外周面4g设置第一环状槽4b的情况相比，在活塞4的外周面4g设置第一环状槽4b能够减小制冷剂吹出量。

＜第一环状槽4b＞

接下来，对第一环状槽4b的形状进行说明。

图5所示的第一环状槽4b的槽深度f1设计为能够最大限度地发挥密封性能。如果槽深度f1过浅，则会导致第一环状槽4b内的润滑油35由于通过活塞4与气缸1的间隙的制冷剂流而立即被吹散，无法确保充分的密封效果。并且，如果槽深度f1过深，则供给至第一环状槽4b的润滑油35会留存于槽底部，因此处于不易与通过活塞4与气缸1的间隙的制冷剂流混合的状态。

在这种状态下，无法通过与润滑油35的混合来增加粘性阻力，因此无法获得充分的密封效果。因此，第一环状槽4b的槽深度f1存在就密封效果而言适当的值。在本实施方式1中，第一环状槽4b的槽深度f1为20～60μm。例如将槽深度f1设为30μm。

对于槽宽b1而言也是同样的，不论槽宽b1过窄还是过宽都无法获得充分的密封效果。因此，通过将槽宽b1设为0.5～1.5mm而取得充分的密封效果。

＜活塞4与气缸1的摩擦和密封性能＞

接下来，对活塞4与气缸1的摩擦进行说明。当在活塞4与气缸1之间的间隙稳定地形成了油膜时，则活塞4的外周面4g上的摩擦会产生与间隙中存在的润滑油35的粘性摩擦力。润滑油35的粘性摩擦力依存于润滑油35的粘度、活塞4与气缸1之间的速度梯度。因此，在润滑油35的粘度、活塞4的移动速度相同的条件下，活塞4与气缸1的间隙越窄则粘度的影响就越大，粘性摩擦力就越大。另一方面，间隙越大则粘度的影响就越小，粘性摩擦力就越小。因此，仅考虑活塞4与气缸1的摩擦时，需要活塞4与气缸1的间隙较大。

就活塞4与气缸1的密封性能而言，基本上是活塞4与气缸1的间隙越小则密封性能就越高，活塞4与气缸1的间隙越大则密封性能就越低。

因此可见，活塞4与气缸1之间的摩擦特性和密封性能存在平衡关系。

并且，如果针对活塞4与气缸1的接触面积来研究摩擦特性和密封性能，可知在形成有油膜的范围内接触面积越小则摩擦损失就越小。即，接触面积越小则摩擦损失越小而就摩擦损失性能而言有所提高。

如果活塞4的轴向的密封长度缩短，则制冷剂吹出量会增加。即，密封长度越短且接触面积越小，则制冷剂吹出量就越大而导致密封性能降低。

因此，针对活塞4与气缸1的接触面积而言，可以认为摩擦特性和密封性能也存在平衡关系。

如上所述，就在活塞4的外周面4g仅配置第一环状槽4b的现有结构(专利文献1)而言，在优先考虑密封性能的情况下需要限制第一环状槽4b的槽深度，无法充分地抑制摩擦损失。

＜活塞4在气缸1内的摆动运动＞

接下来，参照图3、图6对活塞4在气缸1内的摆动运动进行说明。

图6用于对活塞4的摆动运动进行说明，是对活塞4与气缸1的间隙进行放大表示的概要图。图6是实施方式1的活塞4处于下止点时的气缸1、活塞4的横剖视图。

活塞4为了对气缸1内的制冷剂进行压缩而沿着活塞4的轴4o的方向(图3、图6的左右方向)进行往复运动。

活塞4与气缸1之间具有间隙，以实现活塞4与气缸1的装配性、顺滑的往复运动。因此实际上，活塞4在气缸1内在与往复运动方向正交的方向上具有自由度。因此，根据条件不同而能够使活塞4如图6的箭头β1所示那样围绕将连杆2安装于活塞4的活塞销9的旋转轴进行摆动运动。

在压缩、喷出工序(对气缸1内的制冷剂进行压缩并向制冷循环喷出的工序)中，活塞4因气缸1内的制冷剂而承受压缩载荷。压缩载荷的一部分成为将活塞4的侧面部的外周面4g向气缸1的内周面1n推压的方向的分力。

即，活塞4在被向气缸1的内周面1n推压的同时进行往复运动。因此，活塞4不会大幅地发生在与往复运动正交的方向上的平移运动(图6的纸面左右方向)、以活塞销9为旋转轴的摆动运动(图6的箭头β1)。另一方面，在气缸1内外的压力差较小的吸入工序(向气缸1内吸入制冷剂的工序)中，作用于活塞4的外力较小，因此束缚力较弱。因此，活塞4容易发生在与往复运动正交的方向上的平移运动、以活塞销9为旋转轴的摆动运动(图6的箭头β1)而成为不稳定状态。

当活塞4在气缸1内进行摆动运动(图6的箭头β1)时，活塞4与气缸1的内周面1n会如图6的虚线框内所示那样在顶侧环槽脊部4e的前端4e1附近、裙侧环槽脊部4f的末端附近发生碰撞。因此，图6的虚线框内是面压容易升高的部位。因此，为了确保活塞4往复运动时的可靠性并降低摩擦损失，需要抑制虚线框内的接触面压并抑制油膜断裂所引起的固体接触，从而充分地确保活塞4与气缸1的接触面积。

因此，在顶侧环槽脊部4e的前端4e1附近设置超过必要程度的较多的第一环状槽4b或者设置较宽的第一环状槽4b，可使活塞4与气缸1的接触面积较小，因此有利于密封性能的可靠性、摩擦性能。

因此，在本实施方式1中，将第一环状槽4b设置于从顶侧环槽脊部4e的前端4e1(参照图6)离开2mm(＝图6的s1)以上的位置，从而兼顾了密封性和降低摩擦损失这两方面。

同样地，当活塞4位于下止点位置时，裙侧环槽脊部4f和气缸1的内周面1n需要处于局部地滑动的位置关系。即，为了抑制裙侧环槽脊部4f的末端附近的面压，需要在图3所示的活塞4的下止点位置充分地确保裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2。由于裙侧环槽脊部4f和气缸1的内周面1n处于局部地滑动的位置关系，因此能够降低裙侧环槽脊部4f的末端附近的面压。

在本实施方式1中，活塞4处于下止点位置时的裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2为2mm以上而充分地确保了可靠性。

如上所述，在本实施方式1中，为了确保密封性而在顶侧环槽脊部4e设置第一环状槽4b，并为了确保可靠性而使下止点位置时的裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2为2mm以上。

＜第二环状槽4c＞

在实施方式1中，如图2所示，在活塞4的前端4e1侧的顶侧环槽脊部4e、与中央侧的裙侧环槽脊部4f之间设有第二环状槽4c。

接下来，对该第二环状槽4c的效果进行说明。

采取了第二环状槽4c的宽度b2比第一环状槽4b的宽度b1大的形状。因此，第二环状槽4c能够使活塞4与气缸1的接触面积大幅地减少，使得活塞4与气缸1之间的摩擦损失大幅地降低。并且，在本实施方式1中，相对于第二环状槽4c而言在活塞顶侧(前端4e1侧)具有第一环状槽4b。因此，从活塞4与气缸1的间隙流过的制冷剂流在第一环状槽4b已经减速而确保了充分的密封性。

在此，即使第二环状槽4c的槽宽b2大于第一环状槽4b的槽宽b1，第二环状槽4c的槽深度f2(参照图6)大于第一环状槽4b的槽深度f1，也能够维持活塞4的密封性能。并且，通过使第二环状槽4c的槽深度f2(参照图6)大于第一环状槽4b的槽深度f1，从而能够降低摩擦损失。

即，在现有技术中，仅设置有一个第一环状槽、或者设置有多个第一环状槽，存在密封性能与摩擦损失的平衡关系。

与此相对，采用本实施方式1的结构(第一环状槽4b和第二环状槽4c)，则能够维持活塞4与气缸1之间的密封性能并降低摩擦损失。

并且，在本实施方式1中如图2所示那样，在与活塞销孔4a的轴中心重叠的位置具有裙侧环槽脊部4f。此时，裙侧环槽脊部4f的与活塞销孔4a重叠的部位是不与气缸1接触的面。

＜活塞4侧面的载荷作用位置＞

下面对活塞4侧面的载荷作用位置进行说明。

图7与图3同样地是活塞4处于下止点位置时的活塞4、气缸1、连杆2的纵剖面概要图。图7与图3的区别在于为了便于对活塞4和活塞销9进行说明而以剖面表示。

在进行压缩工序时，活塞4侧面的外周面4g被压缩载荷的分力向气缸1的内周面1n推压，同时进行往复运动。此时在连杆2的摆动平面与活塞4的外周面交叉的位置面压升高。

另一方面，在图7所示的纵剖视图中，就活塞4的上下表面(图7的活塞的上下表面)而言，由于压缩载荷的方向是与活塞4的上下表面大致正交的方向，因此不会大幅地作用压缩载荷的分力，处于面压较低的状态。

在图7中，就位于垂直纸面的方向的裙侧环槽脊部4f而言，为了使压缩工序、吸入工序中的面压降低，需要确保最低必要限度的与气缸1的接触面积，但是由于作用于上下方向的载荷较小，因此为了确保可靠性，与气缸1的接触面积也可以较小。

并且，为了降低摩擦损失而优选使如图7所示位于上下方向的裙侧环槽脊部4f尽量窄。在本实施方式1中，如图7所示那样位于上下方向的裙侧环槽脊部4f因活塞销孔4a而被切除且构成为不与气缸1滑动。

因此，在实施方式1的结构中，能够兼顾活塞4的往复运动的可靠性的确保和摩擦损失的降低。

并且，活塞4的外周面4g的结构仅由环状槽即第二环状槽4c和贯通孔的活塞销孔4a形成，因此不需要端铣等复杂的加工。即，第二环状槽4c是活塞4上的圆环状的槽，因此可以通过车床加工来而成形。因此是生产性、加工精度优异的结构。

此外，在本实施方式1中，如图7所示，活塞销9为圆筒结构，因此飞散到活塞4上表面的润滑油35能够通过贯通于活塞销9的孔9a而附着于气缸1的底面。因此是能够提高活塞4与气缸1之间的润滑性的结构。

＜活塞4与气缸1的摩擦损失分析＞

接下来，参照图8对活塞4与气缸1的摩擦损失分析的一例进行说明。

图8为表示比较例1、2与实施方式1的摩擦损失的计算结果的图。

与实施方式1不同，比较例1构成为不设置第二环状槽4c，且裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2(参照图3)不足2mm。

在比较例1中，裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2不足2mm，因此活塞4在吸入工序中尤其是位于下止点附近时在气缸1内进行摆动运动，会在裙侧环槽脊部4f的末端部发生油膜断裂。由此，会产生边界润滑状态，摩擦损失増大。

比较例2与比较例1同样地不设置第二环状槽4c且裙侧环槽脊部4f与气缸1的接触长度s2(参照图3)为2mm以上。

比较例2与比较例1相比，改善了润滑状态，降低了摩擦损失。

实施方式1与比较例2相比，通过所说明的第二环状槽4c的配置进一步降低了摩擦损失。

如上所述，根据实施方式1，能够提供一种摩擦损失低、密封性能高、可靠性高的具有活塞4的密闭型压缩机。

实施方式1的压缩机50能够适用于冰箱(设备)以及其他的设备。例如、压缩机50可用作在冰箱的机械室内收容并用于制冷循环的压缩机。

(实施方式2)

图9为实施方式2的活塞24的立体图。

实施方式2的活塞24在圆筒状的顶侧环槽脊部4e形成有两个环状槽即第一环状槽4b1。

通过形成两个第一环状槽4b1，使得油膜成为两层而提高了密封效果。

其它结构与实施方式1相同，因此对相同的结构单元标记相同的符号并省略详细的说明。

本结构也能够获得与实施方式1同样的效果。

(其它的实施方式)

本发明不限于上述的实施方式1、2而包括各种变形例。例如对于上述的实施例是为了容易理解本发明而详细地进行了说明，并不限于具备所说明的全部结构。并且，可以将一实施例的部分结构置换为另一实施例的结构，并且，也可以向一实施例的结构添加另一实施例的结构。并且，可以针对各实施例的部分结构添加其它结构、进行省略或置换。

Claims (5)

1.一种压缩机，其特征在于，具备：

活塞；

驱动部，其向所述活塞施加移动力；

连杆，其连结所述驱动部和所述活塞；

活塞销，其连接所述连杆和所述活塞；以及

气缸，其供所述活塞沿内周面往复滑动，

在所述活塞具有供所述活塞销插入的活塞销孔，

在所述活塞的外周面具有环状槽即第一环状槽，

在所述第一环状槽与所述活塞销孔的中心之间具有环状槽即第二环状槽，

所述第二环状槽的宽度比所述第一环状槽的宽度大，

在所述活塞的外周面上，在与所述活塞销孔的中心重叠的位置具有与所述气缸的内周面滑动的圆周状的裙侧环槽脊部，

当所述活塞位于下止点位置时，所述第二环状槽与所述气缸外的空间连通，所述裙侧环槽脊部与所述气缸的内周面处于局部地滑动的位置关系；

当所述活塞位于下止点位置时，与所述第二环状槽在所述连杆侧相邻的裙侧环槽脊部和所述气缸的内周面接触的部位的所述活塞的轴向距离为大于等于2mm，且小于等于所述裙侧环槽脊部的轴向长度。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第二环状槽的深度与所述第一环状槽的深度相比具有同等以上的深度。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第一环状槽形成于从所述活塞的前端缘起在所述活塞的轴向距离上为2mm以上的部位。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述气缸中的所述活塞的下止点侧的位置具有切口即上侧凹部，

当所述活塞位于下止点位置时，所述第二环状槽经由所述上侧凹部与所述气缸外的空间连通。

5.一种制冷设备，其特征在于，

具备权利要求1至4中的任一项所述的压缩机。

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