CN112592084A - 一种仿石漆骨料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种仿石漆骨料的制备方法，包括（1）将回收的石材尾矿除泥土杂质物，按莫氏硬度分类，洗选凉干；（2）送入粉碎机破碎为不大于3×3cm的石籽；（3）将石籽输送到环辊磨机研磨，（4）将出料口设计制作对应不同网孔径振动筛设备，分别取得对应规格的石料颗粒；（5）用植物油、石油副产品和桐油酸酐水解液制备改性剂，经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性。本发明利用粒度分布网振控制设备和研制硼酸偶联改性剂，解决了粒度分布和与有机材料相容的关键技术问题，产品活化率≥87%、与有机高分子材料相容率≥90%，符合仿石漆骨料的技术质量要求，有效节约利用废弃资源。

Description

一种仿石漆骨料的制备方法
技术领域
本发明涉及仿石漆技术领域，特别涉及一种仿石漆骨料的制备方法。
背景技术
近年来，仿石漆系列新产品替代高层建筑内外墙瓷砖装饰材料的新兴产业广泛兴起，产品安全环保，又有仿真仿古美观的效果，符合绿色发展的价值取向和思维方式，被广泛应用，市场大、用涂广，并带动上游骨料产业的发展。现有的仿石漆配方中的骨料是重要原材料。现有的仿石漆骨料多由石英砂等天然石材制成，如中国专利申请公开的“一种仿石漆及其制备方法”（ CN 111849258 A）就采用了石英砂为骨料。现有的由天然石材制成的仿石漆骨料由于工艺所限，粒度分布不合理，与有机材料相容效果有待提高，从而影响了仿石漆的质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种仿石漆骨料的制备方法，其可有效解决粒度分布和与有机材料相容的技术问题，并能有效节约利用废弃资。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种仿石漆骨料的制备方法，包括以下步骤：
（1）将回收的石材尾矿除泥土杂质物，按莫氏硬度分类，分别洗选凉干；
（2）将石材尾矿送入粉碎机破碎为不大于3×3cm的石籽；
（3）将石籽输送到环辊磨机研磨，转速90-110r/min、主机电流65-70安、风机电流60-65安，给料速度3-5T/H；
（4）将出料口设计制作对应不同网孔径振动筛设备，分别取得对应规格的石料颗粒；
（5）用植物油、石油副产品和桐油酸酐水解液制备改性剂，经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性。
进一步的，步骤（1）中，凉干后的石材尾矿含水量含水率≤0.5%、石粉含量≤10%、泥块含量≤2.0%。
进一步的，步骤（2）中，破碎的石籽大小规格分别为1×1cm、2×2cm、3×3cm。
进一步的，步骤（4），振动筛设备的网孔径分别置为0.85mm、0.425mm、0.212mm、0.15mm、0.105mm、0.076mm，分别取得20、40、70、100、140、200目的六种规格的石材颗粒产品。
进一步的，步骤（5）中，所述植物油包括菜籽油、花生油、棉籽油、茶籽油中的一种或多种，所述石油副产品为石油提炼燃油后的废料。
更进一步的，步骤（5）中，所述改性剂的制备方法是：在石油副产品中加入植物油与桐油酸酐水解液，经加温反应，过滤提取。
更进一步的，所述石油副产品、植物油和桐油酸酐水解液的重量百分配比为：石油副产品60-70%、植物油25-35%、桐油酸酐水解液8-15%，加温到100℃-150℃，时间15-30min。
进一步的，步骤（5）中，经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性时，所述改性剂的加入量为1.5-5%。
本发明利用粒度分布网振控制设备和研制硼酸偶联改性剂，解决了粒度分布和与有机材料相容的关健技术问题，产品活化率≥87%、与有机高分子材料相容率≥90%，符合仿石漆骨料的技术质量要求，有效节约利用废弃资源，提升社会效益和经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的技术方案。
实施例1：一种仿石漆骨料的制备方法，具体方法和步骤如下：
（1）将回收的废石渣、岩石、尾矿等经除泥土杂质物后，按莫氏硬度分类存放。
（2）将分类的石渣、岩石、尾矿等分别洗选凉干，含水率≤0.5%、石粉含量≤10%、泥块含量≤2.0%
（3）将备料送入粉碎机破碎为1×1cm、2×2cm、3×3cm的石籽。
（4）石籽输送到环辊磨机研磨，转速90-110r/min、主机电流65-70安、风机电流60-65安，给料3-5T/H。
（5）颗粒分布控制，将出料口设计制作0.85mm、0.425mm、0.212mm、0.15mm、0.105mm、0.076mm六层对应网孔径振动筛设备，分别取得20、40、70、100、140、200目等六种规格的石材颗粒产品。
（6）表面功能处理。用植物油、石油副产品提取有机酸，与桐油酸酐水解液制备硼酸酯偶联改性剂。具体方法包括：①采购提炼燃油后的废弃的石油副产品为原料；②按质量百分比取石油副产品62%、植物油30%、桐油酸酐水解液8%装入到带有加温过滤装置的反应罐中；③加温到100℃-150℃，反应15-30min；④通过蒸馏过滤制备硼酸偶联改性剂。经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性，滴加硼酸偶联改性剂的用量为石材颗粒产品的1.5-5%，产品活化率≥87%、与有机高分子材料相容率≥90%。
上述方法制备的仿石漆骨料，经检验，符合以下质量技术标准：⑴粒径分布：1#产品20-40目、2#40-70目、3#70-140目、4#140-200目；⑵亚甲蓝值：0.5-1.4mb；⑶坚固度：0.8-10%；⑷压碎率：≤30%；⑸碱集料反映：≤0.1%；⑹吸油值：20-25%：⑺含水率0.3-0.5%。

Claims (9)

1.一种仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将回收的石材尾矿除泥土杂质物，按莫氏硬度分类，分别洗选凉干；
（2）将石材尾矿送入粉碎机破碎为不大于3×3cm的石籽；
（3）将石籽输送到环辊磨机研磨，转速90-110r/min、主机电流65-70安、风机电流60-65安，给料速度3-5T/H；
（4）将出料口设计制作对应不同网孔径振动筛设备，分别取得对应规格的石料颗粒；
（5）用植物油、石油副产品和桐油酸酐水解液制备改性剂，经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性。
2.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，凉干后的石材尾矿含水量含水率≤0.5%、石粉含量≤10%、泥块含量≤2.0%。
3.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，破碎的石籽大小规格分别为1×1cm、2×2cm、3×3cm。
4.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，步骤（4），振动筛设备的网孔径分别置为0.85mm、0.425mm、0.212mm、0.15mm、0.105mm、0.076mm，分别取得20、40、70、100、140、200目的六种规格的石材颗粒产品。
5.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，步骤（5）中，所述植物油包括菜籽油、花生油、棉籽油、茶籽油中的一种或多种，所述石油副产品为石油提炼燃油后的废料。
6.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，步骤（5）中，所述改性剂的制备方法是：在石油副产品中加入植物油与桐油酸酐水解液，经加温反应，过滤提取。
7.根据权利要求5所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，所述石油副产品、植物油和桐油酸酐水解液的重量百分配比为：石油副产品60-70%、植物油25-35%、桐油酸酐水解液8-15%。
8.根据权利要求5所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，所述加温反应温度为100℃-150℃，时间15-30min。
9.根据权利要求1所述的仿石漆骨料的制备方法，其特征在于，，步骤（5）中，经过一体包裹改性机对产品实施表面功能改性时，所述改性剂的加入量为1.5-5%。
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