CN112589872A - 一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块及其切断机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及口罩生产加工设备领域，尤其涉及一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块，包括海绵块，且海绵块的长度为切刀轴周长的一半，所述的海绵块的两端中心分别开设有第一切口和第二切口，且第一切口与第二切口的宽度差为切刀的厚度；本发明的目的使提供一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块及其切断机构，对垫刀海绵块进行特定的限定，能够确保两个刀口之间的两段垫到海绵长度一致，确保切断后的鼻梁条长度一致，同时配合切断机构，实现垫刀海绵批量化的加工。

Description

一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块及其切断机构

技术领域

本发明涉及口罩设备领域，尤其涉及一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块及其切断机构。

背景技术

口罩分为一次性口罩和KN95口罩，其中KN95口罩分为内置鼻梁和外置鼻梁，内鼻梁机需要设置内鼻梁切断结构，为了提高内鼻梁KN95的打片效率，出现了一种与布料输送方向一致的内鼻梁切断结构，如图7-8所示，包括相互配合的切刀轴1和抵滚，且切刀轴1的两端设置有台阶，所述的切刀轴1配合有驱动部件，所述的切刀轴1上开设有两个相位差为180度的刀座口，所述的刀座口内安装有切刀座2，所述的切刀座2上安装有切刀3，且切刀3的尖端超出切刀轴1的高度大于台阶的高度，所述的切刀轴1安装有切刀3的部位外部包裹有垫刀海绵4，垫刀海绵4的厚度大于切刀3超出切刀轴1的高度，且垫刀海绵4与切刀3配合的部位开设有刀口5，现有垫刀海绵都是一整块，然后粘接在切刀轴上再通过人工开设刀口5，采用这种结构，容易出现两个刀口之间的两段垫刀海绵长度不一样的情况，进而会导致切断后的鼻梁条长度不一致，并且影响到与布片位置对接精度。

发明内容

本发明的目的使提供一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块及其切断机构，对垫刀海绵块进行特定的限定，能够确保两个刀口之间的两段垫到海绵长度一致，确保切断后的鼻梁条长度一致，同时配合切断机构，实现垫刀海绵批量化的加工。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块，包括海绵块，且海绵块的长度为切刀轴周长的一半，所述的海绵块的两端中心分别开设有第一切口和第二切口，且第一切口与第二切口的宽度差为切刀的厚度。

本发明的另一个技术方案：一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，包括由输送底板和输送侧板组成的用于输送海绵条的输送槽，且输送槽的进料段配合有输送盖板，且输送槽位于输送盖板的末端配合有拦截装置，所述的输送侧板上设置有上支架，所述的上支架下发设置有切断升降气缸，所述的切断升降气缸连接有切刀组件，所述的输送盖板上开设有用于使切刀组件穿过的槽口，所述的切刀组件包括连接在切断升降气缸下发的刀组安装座，所述的刀组安装座下发安装有方形的切口刀和与切口刀前后侧垂直连接的切断刀，且切断刀偏离切口刀的前后对称面。

优选的，所述的输送盖板与输送侧板无连接关系，输送盖板与上支架下发的盖板升降气缸连接，所述的输送盖板的上表面设置有不少于两根竖直走向的盖板升降限位杆，且盖板升降限位杆被上支架拦截时，输送盖板与输送底板之间的间距与海绵条无变形情况下的厚度一致。

优选的，所述的输送底板位于输送盖板末端外侧的部位开设有落料槽，所述的落料槽的槽深大于海绵块的厚度，且落料槽的底部设置有带式输送装置。

优选的，所述的拦截装置包括设置在两块输送侧板之间的拦截安装座，所述的拦截安装座上设置有与输送槽走向一致的拦截气缸，所述的拦截气缸的气缸推杆连接有拦截块，所述的拦截块与海绵条配合的部位设置有接触感应器。

优选的，所述的输送底板上设置有与切刀组件配合的废料收集装置，所述的废料收集装置包括输送底板上开设的竖直走向的废料收集槽，且废料收集槽的尺寸及形状与切口刀外环一致，所述的输送底板还开设有与废料收集槽垂直并连通的废料收集孔，且废料收集孔为通孔，其中一侧连接有吹风组件，另一侧连接有收集袋。

优选的，所述的废料收集槽下端有封口板，封口板上设置有切料支撑气缸，所述的切料支撑气缸连接有能在废料收集槽内升降的切料支撑块，且切料支撑块的尺寸与废料收集槽的尺寸一致。

附图说明

图1为一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构的结构示意图；

图2为单个海绵块的结构示意图；

图3为两个海绵块配合使用的结构示意图；

图4为切刀组件与废料收集装置的结构示意图；

图5为切口刀与切断刀的结构示意图；

图6为拦截装置的结构示意图；

图7为鼻梁条切断结构；

图8为图7中D的局部放大图。

图中所示文字标注表示为： 1、切刀轴；2、切刀座；3、切刀；4、垫刀海绵；5、刀口；7、海绵块；11、输送底板；12、输送侧板；13、输送盖板；14、海绵条；15、上支架；16、拦截装置；17、切断升降气缸；18、切刀组件；19、废料收集装置；20、盖板升降气缸；21、盖板升降限位杆；22、落料槽；23、带式输送装置；24、拦截安装座；25、拦截气缸；26、拦截块；27、接触感应器；31、刀组安装座；32、切口刀；33、切断刀；34、废料收集槽；35、切料支撑气缸；36、切料支撑块；37、废料收集孔；501、第一切口；502、第二切口。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图2-3、7-8所示，本发明的具体结构为：一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块，包括海绵块7，且海绵块7的长度为切刀轴1周长的一半，所述的海绵块7的两端中心分别开设有第一切口501和第二切口502，且第一切口501与第二切口502的宽度差为切刀3的厚度。

限定海绵块7的长度，且对海绵块7的两端开第一切口501和第二切口502，在其包裹到切刀轴1上时，使两块海绵块的第一切口和第二切口组合成刀口，如此能够确保切刀3分开的两段海绵长度一致，进而保证了切断的鼻梁条长度一致，同时还可以反馈切刀座及切刀是否装反，降低由于装反在试机过程中浪费布料和鼻梁条的情况发生。

如图1和4-5所示，本发明的另一技术方案，一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，包括由输送底板11和输送侧板12组成的用于输送海绵条14的输送槽，且输送槽的进料段配合有输送盖板13，且输送槽位于输送盖板13的末端配合有拦截装置16，所述的输送侧板12上设置有上支架15，所述的上支架15下发设置有切断升降气缸17，所述的切断升降气缸17连接有切刀组件18，所述的输送盖板13上开设有用于使切刀组件18穿过的槽口，所述的切刀组件18包括连接在切断升降气缸17下发的刀组安装座31，所述的刀组安装座31下发安装有方形的切口刀32和与切口刀32前后侧垂直连接的切断刀33，且切断刀33偏离切口刀32的前后对称面。

具体操作如下，通过人工或者推送结构将海绵条14送入到输送槽内，并持续在输送槽内移动，直至被拦截装置拦截，然后再通过切断升降气缸17带动切断刀33和切口刀32下降，切断刀33将海绵条14切断，被拦截的部分形成海绵块，切口刀32对相邻的两个海绵块进行切口，分别切出第一切口501和第二切口502，之后使拦截装置移走，使切刀组件回复原位，继续推送海绵条，将海绵块推出，然后再通过拦截装置对后续的海绵条进行拦截，继续通过切刀组件进行切断和切口，采用这种方式，能够连续的实现海绵块的切断，并且在切断的同时实现了切口，提高了海绵块批量切断的效率。

如图1所示，所述的输送盖板13与输送侧板12无连接关系，输送盖板13与上支架15下发的盖板升降气缸20连接，所述的输送盖板13的上表面设置有不少于两根竖直走向的盖板升降限位杆21，且盖板升降限位杆21被上支架15拦截时，输送盖板13与输送底板11之间的间距与海绵条14无变形情况下的厚度一致。

在海绵条14的推送过程中，盖板升降限位杆21与上支架15接触，此时海绵条在输送的过程中不会变形，当海绵条被拦截，需要切断时，通过盖板升降气缸20带动输送盖板13下降，进而将海绵条压缩，如此在切断过程中，能够更好的被切断及切口，不会由于海绵条具有弹性而导致切口切断位置不准的情况发生。

如图6所示，所述的输送底板11位于输送盖板13末端外侧的部位开设有落料槽22，所述的落料槽22的槽深大于海绵块7的厚度，且落料槽22的底部设置有带式输送装置27。

所述的拦截装置16包括设置在两块输送侧板12之间的拦截安装座24，所述的拦截安装座24上设置有与输送槽走向一致的拦截气缸25，所述的拦截气缸25的气缸推杆连接有拦截块26，所述的拦截块26与海绵条14配合的部位设置有接触感应器27。

完成切断后，拦截气缸25会带动拦截块26回缩，进而使拦截块26与切断的海绵块7分开，切断后的海绵块随着海绵条的持续推送，会落入到落料槽22中，进而会被带式输送装置27运走，之后再通过拦截气缸25带动拦截块26往输送盖板13的方向移动，同时海绵条也会持续推入，在这个过程中，拦截块上的接感应器27会产生接触感应信号，此时海绵条不再推入，由拦截气缸25带动拦截块26继续移动直至被输送盖板限定不能移动，如此完成海绵条的拦截及精准定位，多推送出的部分会被拦截块26再次推送进去。

如图4所示，所述的输送底板11上设置有与切刀组件18配合的废料收集装置19，所述的废料收集装置19包括输送底板11上开设的竖直走向的废料收集槽34，且废料收集槽34的尺寸及形状与切口刀32外环一致，所述的输送底板11还开设有与废料收集槽34垂直并连通的废料收集孔37，且废料收集孔为通孔，其中一侧连接有吹风组件，另一侧连接有收集袋。

所述的废料收集槽34下端有封口板，封口板上设置有切料支撑气缸35，所述的切料支撑气缸35连接有能在废料收集槽34内升降的切料支撑块36，且切料支撑块36的尺寸与废料收集槽34的尺寸一致。

在切刀组件对海绵条进行切断和切口时，切料支撑块36的上表面与输送底板11的上表面平齐，当切刀组件无法下降时，通过切料支撑气缸35带动切料支撑块36下降，使切刀组件能够继续下降一段距离，如此可以确保能够实现完全的切断及切口，被切口切下的海绵会继续随着切料支撑块36下降，进而会下料到与废料收集孔对应的位置，通过吹风组件将切下的海绵吹出废料收集孔，进入到收集袋中，如此实现了废料的收集，同时也能够通过切料支撑块36的作用，实现废料收集的同时确保能够实现海绵条的完全切断及切口。

在具体使用本专利时，可以配备控制系统，用于控制各个动力部件的协同工作，也可以通过各个动力部件的控制按钮实现整体操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块，其特征在于，包括海绵块（7），且海绵块（7）的长度为切刀轴（1）周长的一半，所述的海绵块（7）的两端中心分别开设有第一切口（501）和第二切口（502），且第一切口（501）与第二切口（502）的宽度差为切刀（3）的厚度。

2.根据权利要求1所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，包括由输送底板（11）和输送侧板（12）组成的用于输送海绵条（14）的输送槽，且输送槽的进料段配合有输送盖板（13），且输送槽位于输送盖板（13）的末端配合有拦截装置（16），所述的输送侧板（12）上设置有上支架（15），所述的上支架（15）下发设置有切断升降气缸（17），所述的切断升降气缸（17）连接有切刀组件（18），所述的输送盖板（13）上开设有用于使切刀组件（18）穿过的槽口，所述的切刀组件（18）包括连接在切断升降气缸（17）下发的刀组安装座（31），所述的刀组安装座（31）下发安装有方形的切口刀（32）和与切口刀（32）前后侧垂直连接的切断刀（33），且切断刀（33）偏离切口刀（32）的前后对称面。

3.根据权利要求2所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，所述的输送盖板（13）与输送侧板（12）无连接关系，输送盖板（13）与上支架（15）下发的盖板升降气缸（20）连接，所述的输送盖板（13）的上表面设置有不少于两根竖直走向的盖板升降限位杆（21），且盖板升降限位杆（21）被上支架（15）拦截时，输送盖板（13）与输送底板（11）之间的间距与海绵条（14）无变形情况下的厚度一致。

4.根据权利要求2所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，所述的输送底板（11）位于输送盖板（13）末端外侧的部位开设有落料槽（22），所述的落料槽（22）的槽深大于海绵块（7）的厚度，且落料槽（22）的底部设置有带式输送装置（27）。

5.根据权利要求4所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，所述的拦截装置（16）包括设置在两块输送侧板（12）之间的拦截安装座（24），所述的拦截安装座（24）上设置有与输送槽走向一致的拦截气缸（25），所述的拦截气缸（25）的气缸推杆连接有拦截块（26），所述的拦截块（26）与海绵条（14）配合的部位设置有接触感应器（27）。

6.根据权利要求2所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，所述的输送底板（11）上设置有与切刀组件（18）配合的废料收集装置（19），所述的废料收集装置（19）包括输送底板（11）上开设的竖直走向的废料收集槽（34），且废料收集槽（34）的尺寸及形状与切口刀（32）外环一致，所述的输送底板（11）还开设有与废料收集槽（34）垂直并连通的废料收集孔（37），且废料收集孔为通孔，其中一侧连接有吹风组件，另一侧连接有收集袋。

7.根据权利要求6所述的一种用于鼻梁条切断的垫刀海绵块的切断机构，其特征在于，所述的废料收集槽（34）下端有封口板，封口板上设置有切料支撑气缸（35），所述的切料支撑气缸（35）连接有能在废料收集槽（34）内升降的切料支撑块（36），且切料支撑块（36）的尺寸与废料收集槽（34）的尺寸一致。

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