CN112577766B - 一种蓖麻收割装置的测试台架 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蓖麻收割装置的测试台架，其包括机架、切割装置、运送组件以及驱动电机；驱动电机用于驱动切割装置运转，且两者之间设置有扭矩传感器；切割装置包括一对割刀以及传送组件，每个割刀与机架之间均设置有拉压传感器；运送组件用于向切割装置运送蓖麻。本发明的蓖麻收割装置的测试台架，通过将切割装置固定设置，且通过运送组件向切割装置输送蓖麻，可模拟切割装置对蓖麻的收割过程，验证切割装置的性能；通过设置扭矩传感器与拉压传感器，可测试蓖麻收割过程中的切割力以及切割装置整体所需的扭矩大小，供用户判断割刀是否合适以及辅助用户进行电机选型；该测试台架可在室内进行蓖麻收割测试，效率高且试错成本低。

Description

一种蓖麻收割装置的测试台架
技术领域
本发明涉及农业测试台架技术领域，特别是涉及一种蓖麻收割装置的测试台架。
背景技术
蓖麻又名大麻子、草麻，是世界十大油料作物之一，是重要的化工原料和战略物资。蓖麻的籽、根、茎、叶等具有很高的综合开发价值，广泛应用于能源化工、生物制药、航天等领域。以蓖麻油为原材料可用于生物柴油开发，尼龙等聚合物的加工，增塑剂等深加工产品开发等。同时蓖麻在生物医药领域具有广阔应用前景，蓖麻毒蛋白具有抗肿瘤作用；蓖麻碱具有极强的杀虫活性，可用于制备生物杀虫剂。蓖麻是耐盐型能源作物，可用于改良土壤、盐碱地修复、重金属土壤修复等生态修复。
当前，蓖麻收割主要依赖人工完成，用于蓖麻收割的机械基本处于空白状态，因此开发针对蓖麻这种作物的自动收割装置时需要进行反复试验以验证机械的性能，并结合蓖麻的实际特征对自动收割装置的动力元件、刀具等进行选型。在实际操作中，可直接将设计好的自动收割装置完整生产出来再到田里进行实地试验，这种测试方式周期长，测试环境受到限制(只能到蓖麻种植地中进行实地测试)，试错成本高。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种测试环境不受限制、试错成本低且可辅助选型的蓖麻收割装置的测试台架。
技术方案：为实现上述目的，本发明的蓖麻收割装置的测试台架，其包括：机架、切割装置、运送组件以及驱动电机；
所述驱动电机用于驱动所述切割装置运转，且两者之间设置有扭矩传感器；
所述切割装置包括一对割刀以及传送组件，每个所述割刀与所述机架之间均设置有拉压传感器；
所述运送组件用于向所述切割装置运送蓖麻。
进一步地，所述运送组件包括两组平行设置的输送单元，两组所述输送单元之间架设有多个等距且平行排布的横条部，每个所述横条部上均固定有用于供蓖麻杆插入的套筒；
所述输送单元由运送电机驱动运转。
进一步地，所述输送单元为输送链条或同步带。
进一步地，所述传送组件包括两组平行设置、且同步运转的传送链，所述传送链对应的链轮的转轴竖直设置；每组所述传送链上均等距设置有多个拨指；
两组所述传送链上朝内的链断的运行方向相同，且随着两组所述传送链的运转，两组所述传送链上的所述拨指交替进入两组传送链之间。
进一步地，进入两组所述传送链之间的所述拨指构成一组组保持组件，每组保持组件包含分属于两组所述传送链的两个拨指。
进一步地，每个所述传送链对应的两个链轮分别为主动链轮以及从动链轮；两个所述割刀分别相对于两个所述从动链轮同轴固定。
进一步地，所述切割装置还包括动力输入轴，所述扭矩传感器置于所述驱动电机的输出轴及所述动力输入轴之间；所述动力输入轴通过锥齿轮组将动力传递至各所述主动链轮。
进一步地，所述切割装置还包括刀轴，所述刀轴上固定有割刀安装座；所述割刀通过螺栓安装在所述割刀安装座上。
有益效果：本发明的蓖麻收割装置的测试台架，通过将切割装置固定设置，且通过运送组件向切割装置输送蓖麻，可模拟切割装置对蓖麻的收割过程，验证切割装置的性能，此外，通过设置扭矩传感器与拉压传感器，可测试蓖麻收割过程中的切割力以及切割装置整体所需的扭矩大小，供用户判断割刀是否合适以及辅助用户进行电机选型；该测试台架可在室内进行蓖麻收割测试，效率高且试错成本低。
附图说明
附图1为蓖麻收割装置的测试台架的俯视图；
附图2为蓖麻收割装置的测试台架的立体图；
附图3为附图2中A部分的放大结构图；
附图4为切割装置的结构图；
附图5为割刀部分的结构图；
附图6为优选实施例中切割装置的俯视图；
附图7为优选实施例中切割装置的正视图；
附图8为优选实施例中套筒及打出装置部分的结构图。
图中：1-机架；2-切割装置；21-割刀；22-传送链；23-拨指；24-主动链轮；25-从动链轮；26-动力输入轴；27-刀座；28-刀轴；29-锥齿轮组；210-割刀安装座；220-校正辊；3-运送组件；31-输送单元；32-横条部；33-套筒；34-运送电机；35-打出杆；36-弹簧；37-滚轮；38-导引轨道；4-驱动电机；5-扭矩传感器；6-拉压传感器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1与附图2所示的蓖麻收割装置的测试台架，其包括：机架1、切割装置2、运送组件3以及驱动电机4；所述切割装置2相对于机架1的相对位置保持不变，所述运送组件3用于向所述切割装置2运送蓖麻，使得蓖麻主动向切割装置2运动、被切割装置2切断并向机架1的后侧运送，实现对蓖麻收割过程的模拟，无需操控切割装置2整体移动，大幅降低了测试难度。
所述驱动电机4用于驱动所述切割装置2运转，且两者之间设置有扭矩传感器5；驱动电机4可采用大功率的电机，其功率远大于整个切割装置2运转时的预期功率，如此，可保证驱动电机4的性能完全能满足切割装置2的运转需要，不会出现堵转等情形，这样在对切割装置2进行模拟切割蓖麻测试时，扭矩传感器5得到的力矩值才能反应切割装置2的实际性能需求，用户可根据扭矩传感器5测得的数据进行电机选型，选取合适功率的电机为切割装置2提供动力。
如附图3与附图4所示，所述切割装置2包括一对用于切割蓖麻杆的割刀21以及用户将切断的蓖麻杆向机架1的后侧传送的传送组件，每个所述割刀21与所述机架1之间均设置有拉压传感器6，具体地，切割装置2还包括刀座27，刀座27通过拉压传感器6连接机架1，所述刀座27上转动安装有刀轴28，所述刀轴28相对于所述刀轴28固定安装。通过读取拉压传感器6的读数，用户可获知实际切割过程中蓖麻杆被割刀21切割过程中蓖麻杆对割刀21的压力值，由此可判断割刀21是否能满足切割要求，若拉压传感器6测得的压力值过大，则说明蓖麻杆被切割的过程较慢，割刀21的性能不够。上述割刀21优选为圆盘割刀。
此外，为了方便更换割刀21，如附图5所示，所述刀轴28上固定安装有割刀安装座210；所述割刀21通过螺栓安装在所述割刀安装座210上，如此可方便对割刀进行拆卸更换，在测试过程中可随时根据需要更换不同类型的齿刃刀具。
如附图3所示，上述运送组件3包括两组平行设置的输送单元31，两组所述输送单元31之间架设有多个等距且平行排布的横条部32，每个所述横条部32上均固定有用于供蓖麻杆下端插入的套筒33；所述输送单元31由运送电机34驱动运转。蓖麻杆的下端插入套筒33后蓖麻可处于立着的状态并随着输送单元31的运转而被运送至两个割刀21的相交位置而完成切割过程。套筒33正对两个割刀21的相交位置以进行正对运送。
上述输送单元31为输送链条或同步带，图中所示为输送链条。
在输送单元31的输送方向上可设置上料工位，工作人员在上料工位不断将蓖麻插入到空的套筒33中以实现蓖麻的连续运送测试。
切割装置2中的传送组件包括两组平行设置、且同步运转的传送链22，每个所述传送链22对应的两个链轮分别为主动链轮24以及从动链轮25；两个所述割刀21分别相对于两个所述从动链轮25同轴固定，两个主动链轮24的转向相反，如此两组所述传送链22上朝内的链断的运行方向相同。所述传送链22对应的链轮的转轴竖直设置；每组所述传送链22上均等距设置有多个拨指23。
通过上述结构，传送链22不仅可将动力传递至对应的割刀21上，还可通过其上设置的拨指23将切断的蓖麻向机架1的后侧运送，以防止蓖麻在割刀21所在的位置堆积而影响后续测试。
此外，传送链22及其上的拨指23整体高度高于割刀21的高度，且蓖麻到达两个割刀21的相交位置时，传送链22上的拨指23作用于蓖麻杆上高于割刀21的位置，与套筒33一起将蓖麻杆向后运送，如此可保证切割成功率，防止蓖麻杆被卡住，且蓖麻被切割的过程中，拨指23的作用力可使蓖麻得上部分向后倾斜，如此蓖麻切断后，蓖麻可保持向后倾斜状态向后传送，规整度较好。
为了防止被切断的蓖麻脱离传送链22甚至绞入传送链22中干扰测试，随着两组所述传送链22的运转，两组所述传送链22上的所述拨指23交替进入两组传送链22之间。进入两组所述传送链22之间的所述拨指23构成一组组保持组件，每组保持组件包含分属于两组所述传送链22的两个拨指23，且每组保持组件均可对被切断的蓖麻产生夹持作用，使其不会脱离传送链22中。
优选地，所述切割装置还包括动力输入轴26，所述扭矩传感器5置于所述驱动电机4的输出轴及所述动力输入轴26之间；如附图4所示，所述动力输入轴26通过锥齿轮组29将动力传递至各所述主动链轮24。
优选地，对于上述切割装置，其还包括校正辊220，多个所述校正辊220构成校正辊阵列，所述校正辊220为中间细两端粗的结构，且校正辊220相对于机架1转动安装；如附图6所示，在俯视方向上所述校正辊阵列位于两组所述传送链22之间，且校正辊220的最细部分位于两组传送链22的对称中线上；如附图7所示，在平视方向上，校正辊阵列位于割刀21与传送链22之间。通过该结构可保持被割刀21切断的蓖麻一直处于向后倾斜状态，原理如下：被切断的蓖麻被传送链22上的拨指23带动向后运动，蓖麻杆的下端每运动一段距离就会接触到一个校正辊220，由于校正辊220的结构，蓖麻杆会被导正保持向后倾斜状态，如此被切断的蓖麻在被向后输送过程中不会左右倾斜。
此外，由于被切断的蓖麻具有遗留在套筒33内的遗留部分，这部分较难取出，为了减少工作量，每个套筒33上均安装有打出装置，如附图8所示，打出装置包括打出杆35，打出杆35与套筒33之间设置有弹簧36，且打出杆35连接置于套筒33外的滚轮37；所述运送组件3还包括相对于地面固定的导引轨道38，所述导引轨道38具备导引斜面，所述导引斜面一端离输送单元31近，一端离输送单元远，当套筒33受输送单元31牵引运动至导引轨道38所在的位置，其上的滚轮37由导引斜面的离输送单元31近的一端进入，并由导引斜面的离输送单元31远的一端脱离，此过程中，弹簧36受到压缩，当滚轮37脱离导引轨道38，弹簧36的弹力瞬间释放，打出杆35对蓖麻的遗留部分施加打出力将残留部分打出。优选地，导引轨道38位于输送单元31的下半段，打出杆35执行打出操作时套筒33处于倒置状态。
本发明的蓖麻收割装置的测试台架，通过将切割装置固定设置，且通过运送组件向切割装置输送蓖麻，可模拟切割装置对蓖麻的收割过程，验证切割装置的性能，此外，通过设置扭矩传感器与拉压传感器，可测试蓖麻收割过程中的切割力以及切割装置整体所需的扭矩大小，供用户判断割刀是否合适以及辅助用户进行电机选型；该测试台架可在室内进行蓖麻收割测试，效率高且试错成本低。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，其包括：机架（1）、切割装置（2）、运送组件（3）以及驱动电机（4）；
所述驱动电机（4）用于驱动所述切割装置（2）运转，且两者之间设置有扭矩传感器（5）；
所述切割装置（2）包括一对割刀（21）以及传送组件，每个所述割刀（21）与所述机架（1）之间均设置有拉压传感器（6）；
所述运送组件（3）用于向所述切割装置（2）运送蓖麻；
所述传送组件包括两组平行设置、且同步运转的传送链（22），所述传送链（22）对应的链轮的转轴竖直设置；每组所述传送链（22）上均等距设置有多个拨指（23）；
两组所述传送链（22）上朝内的链断的运行方向相同，且随着两组所述传送链（22）的运转，两组所述传送链（22）上的所述拨指（23）交替进入两组传送链（22）之间；
进入两组所述传送链（22）之间的所述拨指（23）构成一组组保持组件，每组保持组件包含分属于两组所述传送链（22）的两个拨指（23）；
切割装置还包括校正辊（220），多个所述校正辊（220）构成校正辊阵列，所述校正辊（220）为中间细两端粗的结构，且校正辊（220）相对于机架（1）转动安装；在俯视方向上所述校正辊阵列位于两组所述传送链（22）之间，且校正辊（220）的最细部分位于两组传送链（22）的对称中线上；在平视方向上，校正辊阵列位于割刀（21）与传送链（22）之间；
每个套筒（33）上均安装有打出装置，打出装置包括打出杆（35），打出杆（35）与套筒（33）之间设置有弹簧（36），且打出杆（35）连接置于套筒（33）外的滚轮（37）；所述运送组件（3）还包括相对于地面固定的导引轨道（38），所述导引轨道（38）具备导引斜面，所述导引斜面一端离输送单元（31）近，一端离输送单元（31）远，当套筒（33）受输送单元（31）牵引运动至导引轨道（38）所在的位置，其上的滚轮（37）由导引斜面的离输送单元（31）近的一端进入，并由导引斜面的离输送单元（31）远的一端脱离。
2.根据权利要求1所述的蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，所述运送组件（3）包括两组平行设置的输送单元（31），两组所述输送单元（31）之间架设有多个等距且平行排布的横条部（32），每个所述横条部（32）上均固定有用于供蓖麻杆插入的套筒（33）；
所述输送单元（31）由运送电机（34）驱动运转。
3.根据权利要求2所述的蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，所述输送单元（31）为输送链条或同步带。
4.根据权利要求1所述的蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，每个所述传送链（22）对应的两个链轮分别为主动链轮（24）以及从动链轮（25）；两个所述割刀（21）分别相对于两个所述从动链轮（25）同轴固定。
5.根据权利要求4所述的蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，所述切割装置还包括动力输入轴（26），所述扭矩传感器（5）置于所述驱动电机（4）的输出轴及所述动力输入轴（26）之间；所述动力输入轴（26）通过锥齿轮组（29）将动力传递至各所述主动链轮（24）。
6.根据权利要求1所述的蓖麻收割装置的测试台架，其特征在于，所述切割装置（2）还包括刀轴（28），所述刀轴（28）上固定有割刀安装座（210）；所述割刀（21）通过螺栓安装在所述割刀安装座（210）上。
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