CN112574811A - 一种葵花籽油适度加工方法 - Google Patents

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张立伟
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黄国煌
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Abstract

本发明公开了一种葵花籽油适度加工方法，将葵花籽进行微波干燥处理，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎，待粉碎后得葵花籽粉；将所述葵花籽粉与柠檬酸缓冲液混合，得混合液，将所述混合液搅拌，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，待酶解结束，得到酶解液；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在离心力下离心，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在离心力下离心，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。该葵花籽油适度加工方法，工艺安全，制备便捷。

Description

一种葵花籽油适度加工方法
技术领域
本发明涉及食用油加工技术领域，具体涉及一种葵花籽油适度加工方法。
背景技术
葵花籽油颜色金黄，澄清透明，气味清香，被誉为高级食用油，其亚油酸含量高,仅次于红花籽油和葡萄籽油，降低血清中胆固醇含量作用显著,能为人体营养提供较多的必须脂肪酸来源，人们知道,过多的摄取亚油酸也是有害的,会引起脑血栓和浴血病，其原因是亚油酸在人体内由于合适的稳定剂的量不足而易被氧化，形成过氧化脂质。高含量的亚油酸，一定要有高含量的维生素E来平衡。恰好葵花籽油中维生素E含量与亚油酸相均衡，维生素E有抗氧化作用与一定的生理作用。维生素E能够防止由于过氧化脂肪的积累而引起人体老化。由于血液循环正常，故使人减少许多疾病。由于葵花籽油亚麻酸含量极少，故它的氧化稳定性比大豆强，且油的风味清淡可口。提油工艺的研究历史悠久，现有多种传统或现代制油工艺得到广泛研究与应用，目前从油料种子中提油的方法主要有压榨法和浸出法。这些方法虽然出油率高，但在压榨或浸出工艺环节之前油料均需要进行蒸炒或焙炒处理，不仅工艺设备复杂，而且高温易导致蛋白质变性降低饼粕利用效率，造成资源浪费。虽然溶剂浸出能够提高出油率，但设备要求高、工艺复杂、易引起爆炸，且正己烷不益于健康。
发明内容
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种工艺安全、制备便捷的葵花籽油适度加工方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种葵花籽油适度加工方法，包括如下步骤：
步骤一、将葵花籽进行微波干燥处理，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1-2分钟，待粉碎后将其过40-80目筛，得葵花籽粉；
步骤二、将所述葵花籽粉与柠檬酸缓冲液混合，得混合液，将所述混合液搅拌，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，待酶解结束，得到酶解液；
步骤三、将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间10-15分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在离心力下离心，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；
步骤四、取乳状液层在离心力下离心，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
优选的，步骤一中葵花籽的含油量为30-40％、水分含量为8-11％。
优选的，步骤一中微波干燥处理过程：第一阶段：设置微波温度30-40℃，微波时间4-5分钟；第二阶段：设置微波温度80-90℃，微波时间2-3分钟。
优选的，步骤一中葵花籽粉的水分含量为3-5％。
优选的，步骤二中将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:3-7混合，得混合液。
优选的，步骤二中以100～300r/min的速度将所述混合液搅拌30-40分钟。
优选的，步骤二中酶解条件为：酶解水浴温度40-60℃，酶解时间4-8小时。
优选的，步骤二中所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1-2，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的2-4％。
优选的，步骤三中将所述滤液在3000-4000g的离心力下离心10-15分钟。
优选的，步骤四中取乳状液层在8000-12000g的离心力下离心15-20分钟。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：本发明提供的葵花籽油适度加工方法，通过微波处理代替传统的焙炒工艺来干燥葵花籽，能使物料内外受热均匀，对营养成分破坏少，同样能起到降低葵花籽水分含量的作用，还能节省时间、消耗较少的能源，减少致癌物的生成；通过以复合纤维素酶、淀粉酶进行水酶法提取葵花籽油，得油率可高达90％左右，相较于传统的压榨工艺，酶技术应用于油料预处理工艺更加温和，提油率高；相较于溶剂浸出工艺，明显降低了溶剂残留量，酶技术不仅安全，还能确保人体健康；将滤液经过两次离心可以进一步收集到乳状液层中残留的游离油，因此可以在一定程度上提高葵花籽油的得油率。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供了一种葵花籽油适度加工方法，包括如下步骤：
步骤一、将含油量为30-40％、水分含量为8-11％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度30-40℃，微波时间4-5分钟；第二阶段：设置微波温度80-90℃，微波时间2-3分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1-2分钟，待粉碎后将其过40-80目筛，得水分含量为3-5％的葵花籽粉；
步骤二、将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:3-7混合，得混合液，以100～300r/min的速度将所述混合液搅拌30-40分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度40-60℃，酶解时间4-8小时，待酶解结束，得到酶解液；
其中，所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1-2，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的2-4％；
步骤三、将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间10-15分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在3000-4000g的离心力下离心10-15分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；
步骤四、取乳状液层在8000-12000g的离心力下离心15-20分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
实施例1
将含油量为30％、水分含量为11％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度40℃，微波时间4分钟；第二阶段：设置微波温度90℃，微波时间2分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1分钟，待粉碎后将其过40目筛，得水分含量为5％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:3混合，得混合液，以300r/min的速度将所述混合液搅拌30分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度40℃，酶解时间8小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的2％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间10分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在3000g的离心力下离心15分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在8000g的离心力下离心20分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
实施例2
将含油量为35％、水分含量为9％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度35℃，微波时间4.5分钟；第二阶段：设置微波温度85℃，微波时间2.5分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1.5分钟，待粉碎后将其过60目筛，得水分含量为4％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:5混合，得混合液，以200r/min的速度将所述混合液搅拌35分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度50℃，酶解时间6小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1.5，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的3％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间12分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在3500g的离心力下离心12分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在10000g的离心力下离心18分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
实施例3
将含油量为40％、水分含量为8％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度40℃，微波时间4分钟；第二阶段：设置微波温度80℃，微波时间3分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎2分钟，待粉碎后将其过80目筛，得水分含量为3％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:7混合，得混合液，以100r/min的速度将所述混合液搅拌40分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度60℃，酶解时间4小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:2，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的4％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间15分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在4000g的离心力下离心10分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在12000g的离心力下离心15分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
对比例1
将含油量为35％、水分含量为10％的葵花籽进行焙炒约30分钟，设置开始炒料的温度为100℃,葵花籽出现香味时,即可出锅,再将经过焙炒后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎2分钟，待粉碎后将其过60目筛，得水分含量为4％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:5混合，得混合液，以200r/min的速度将所述混合液搅拌35分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度50℃，酶解时间6小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1.5，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的3％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间12分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在3500g的离心力下离心12分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在10000g的离心力下离心18分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
对比例2
将含油量为35％、水分含量为9％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度35℃，微波时间4.5分钟；第二阶段：设置微波温度85℃，微波时间2.5分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1.5分钟，待粉碎后将其过60目筛，得水分含量为4％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:5混合，得混合液，以200r/min的速度将所述混合液搅拌35分钟，再向其加入复合纤维素酶进行酶解处理，酶解水浴温度50℃，酶解时间6小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶的添加量为所述混合液质量的3％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间12分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在3500g的离心力下离心12分钟，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；取乳状液层在10000g的离心力下离心18分钟，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
对比例3
将含油量为35％、水分含量为9％的葵花籽进行微波干燥处理，第一阶段：设置微波温度35℃，微波时间4.5分钟；第二阶段：设置微波温度85℃，微波时间2.5分钟，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1.5分钟，待粉碎后将其过60目筛，得水分含量为4％的葵花籽粉；将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:5混合，得混合液，以200r/min的速度将所述混合液搅拌35分钟，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，酶解水浴温度50℃，酶解时间6小时，待酶解结束，得到酶解液；所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1.5，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的3％；将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间12分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在4000g的离心力下离心15分钟，离心后得到油层、乳状液层、水解液及沉淀，所述油层即为提取的葵花籽油。
将各实施例及对比例制备的葵花籽油依据《GB 5009.82食品安全国家标准食品中维生素A、D、E的测定》、《GB 5009.168食品安全国家标准食品中脂肪酸的测定》、《GB5009.227食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》、《GB5009.229食品安全国家标准食品中酸价的测定》、《GB/T 25223动植物油脂甾醇组成和甾醇总量的测定气相色谱法》、《LS/T6120粮油检验植物油中角鲨烯的测定气相色谱法》进行基础指标检测，结果如表1所示：
表1各实施例及对比例制备的葵花籽油的基础指标
Figure BDA0002836530440000081
由表1的结果可知，经本发明加工方法进行处理得到的葵花籽油与对比例1相比，在保证得油率的前提下，维生素E、角鲨烯、甾醇等活性物质的含量更高，且具有较低的酸价和过氧化值；而与对比例2、3相比，则具有更高的得油率。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，易实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种葵花籽油适度加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、将葵花籽进行微波干燥处理，再将微波干燥后的葵花籽用粉碎干燥机粉碎1-2分钟，待粉碎后将其过40-80目筛，得葵花籽粉；
步骤二、将所述葵花籽粉与柠檬酸缓冲液混合，得混合液，将所述混合液搅拌，再向其加入复合纤维素酶和淀粉酶进行酶解处理，待酶解结束，得到酶解液；
步骤三、将所述酶解液置于沸水浴中进行灭酶处理，灭酶时间10-15分钟，待灭酶后，过滤收集滤液，将所述滤液在离心力下离心，离心后得到第一游离油、乳状液层、水解液及沉淀；
步骤四、取乳状液层在离心力下离心，离心后得上清液即第二游离油，将所述第一游离油和第二游离油混合，即为提取的葵花籽油。
2.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤一中葵花籽的含油量为30-40％、水分含量为8-11％。
3.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤一中微波干燥处理过程：第一阶段：设置微波温度30-40℃，微波时间4-5分钟；第二阶段：设置微波温度80-90℃，微波时间2-3分钟。
4.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤一中葵花籽粉的水分含量为3-5％。
5.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤二中将所述葵花籽粉与pH4.8且浓度为0.05mol/L的柠檬酸缓冲液按料液比1:3-7混合，得混合液。
6.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤二中以100～300r/min的速度将所述混合液搅拌30-40分钟。
7.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤二中酶解条件为：酶解水浴温度40-60℃，酶解时间4-8小时。
8.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤二中所述复合纤维素酶和淀粉酶的用量为1:1-2，所述复合纤维素酶和淀粉酶的添加总量为所述混合液质量的2-4％。
9.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤三中将所述滤液在3000-4000g的离心力下离心10-15分钟。
10.如权利要求1所述的葵花籽油适度加工方法，其特征在于，步骤四中取乳状液层在8000-12000g的离心力下离心15-20分钟。
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