CN112573524B - 一种沉淀二氧化硅及其制备方法与用途 - Google Patents

一种沉淀二氧化硅及其制备方法与用途 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种沉淀二氧化硅及其制备方法与用途，所述制备方法包括如下步骤：(1)混合硫酸与浓度为5～16wt％的水玻璃溶液，得到pH为7.0～9.5的第一反应液；(2)混合所述第一反应液中、硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，得到pH为7.0～9.5的混合反应液；(3)调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；(4)后处理步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液，得到所述沉淀二氧化硅，所述方法制得的沉淀二氧化硅具有超低CTAB比表面积，能够提高二氧化硅在橡胶轮胎中的硫化速度，改善橡胶轮胎的物性，应用前景广阔。

Description

一种沉淀二氧化硅及其制备方法与用途
技术领域
本发明涉及属于材料技术领域，涉及二氧化硅材料制备技术领域，尤其涉及一种沉淀二氧化硅及其制备方法与用途。
背景技术
在橡胶工业中，和尤其在轮胎工业中，已知添加增强填料到弹性体组合物中以便改进其机械性能。炭黑由于其高的增强能力是最广泛使用的增强填料。然而，它赋予制品强的滞后，即在动态条件下它增加耗散的热量。在轮胎中，这导致滚动阻力非所需的增加，和整体导致较高的燃料消耗，导致更多污染排放的产生和较高的运输成本。
“绿色轮胎”以其舒适安全、环保节能的特点，被大众广泛接受。但目前国内沉淀二氧化硅产品普遍存在硫化速率过慢的问题，导致在橡胶混炼时必须提高段数，从而轮胎生产的提高了能耗，降低了生产率，另外门尼粘度较高，易粘辊，加工性能差，橡胶的可塑性低，严重影响了胶料的混炼，制约了二氧化硅在轮胎中的使用。
CN1561367A公开了一种具有非常低比表面积的二氧化硅增强的轮胎胎面，引入由二氧化硅增强的弹性体组合物的轮胎胎面，与用于“绿色轮胎”的由更高比表面积的二氧化硅增强的常规胎面相比，其胎面在耐磨性，滚动阻力，抓着力和偏移推力方面具有改进的性能折衷。
CN112074421A公开了一种含来自稻壳灰的特定二氧化硅的车辆用轮胎和轮胎用弹性体组合物，其包括由稻壳灰获得的特定二氧化硅，和掺入它们的相关轮胎，尤其在胎冠中。
CN109231221A公开了一种低比表面积高分散性增稠型二氧化硅及其制备方法，该方法包括S1、往反应罐加入硫酸钠溶液和硅酸钠溶液，得到混合液，加热并保持反应温度为50～60℃，搅拌下滴加硫酸溶液至pH值为6～7，陈化；S2、继续往反应罐加水，加热并保持反应温度为85～95℃，加入硅酸钠溶液和硫酸溶液进行并流反应，控制反应过程pH值为6～7；S3、硅酸钠溶液加完，进行分段陈化，接着加入硫酸至pH值为4.0～5.0，陈化，制得浆料；S4、浆料经过压滤，洗涤，喷雾干燥，气流磨破碎，制得增稠型二氧化硅。
因此，需要开发一种具有低比表面积的沉淀二氧化硅，解决二氧化硅在轮胎中的硫化问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，通过降低二氧化硅CTAB比表面积，达到提高二氧化硅在橡胶轮胎中的硫化速度，从而改善橡胶轮胎的物性，可大大提高二氧化硅在轮胎中的使用量。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)混合硫酸与浓度为5～16wt％的水玻璃溶液，得到pH为7.0～9.5的第一反应液；
(2)混合所述第一反应液中、硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，得到pH为7.0～9.5的混合反应液；
(3)调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(4)后处理步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液，得到所述沉淀二氧化硅。
本发明提供的沉淀二氧化硅的制备方法通过采用含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液与水玻璃溶液混合反应，首先步骤(1)中形成二氧化硅多硅酸的原生粒子，步骤(2)中加入水玻璃反应底液，钠离子促进原生粒子的聚集与聚沉，从而生成疏松，兼具大量大孔、中孔与微孔的白炭黑，降低了白炭黑的CTAB比表面积。
本发明步骤(1)中所述水玻璃溶液的浓度为5～16wt％，例如可以是5、5、4、4、3、3、2、2、1或16％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中所述含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液例如可以是，例如可以是5g/L、7g/L、9g/L、10g/L、12g/L、14g/L、15g/L、17g/L、19g/L或20g/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明步骤(2)中混合反应液的pH为7.0～9.5，例如可以是7.0、7.3、7.6、7.9、8.2、8.4、8.7、9、9.3或9.5等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明步骤(3)调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，例如可以是4、4.3、4.5、4.7、4.9、5.2、5.4、5.6、5.8或6等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述水玻璃溶液的配制包括：恒温稀释浓度为20～40wt％水玻璃溶液，例如可以是20wt％、23wt％、25wt％、27wt％、29wt％、32wt％、34wt％、36wt％、38wt％或40wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述配制包括：向水中加入浓度为20～40wt％水玻璃溶液，再加入水进行配制。
具体步骤为：向容器中加入水，并通入蒸汽，控制水的温度在70～98℃，加入浓度为20～40wt％的水玻璃溶液，再加入一定量的水，稀释至水玻璃溶液浓度为5～16wt％，配制过程温度恒定。
优选地，所述配制的温度为70～98℃，例如可以是70℃、74℃、77℃、80℃、83℃、86℃、89℃、92℃、95℃或98℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述水玻璃溶液的温度为70～98℃，例如可以是70℃、74℃、77℃、80℃、83℃、86℃、89℃、92℃、95℃或98℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述硫酸的浓度为5～30wt％，例如可以是5wt％、8wt％、11wt％、14wt％、17wt％、19wt％、22wt％、25wt％、28wt％或30wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述混合为硫酸加入水玻璃溶液中。
优选地，步骤(1)所述硫酸以匀速滴加的方式加入水玻璃溶液中。
优选地，所述匀速滴加的时间为25～60min，例如可以是25min、29min、33min、37min、41min、45min、49min、53min、57min或60min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中所述硫酸的浓度为5～30wt％，例如可以是5wt％、8wt％、11wt％、14wt％、17wt％、19wt％、22wt％、25wt％、28wt％或30wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为20～40wt％，例如可以是20wt％、23wt％、25wt％、27wt％、29wt％、32wt％、34wt％、36wt％、38wt％或40wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中步骤(2)所述混合为向第一反应液中同时加入硫酸和水玻璃反应底液。
优选地，所述同时加入为匀速滴入。
优选地，所述匀速滴入的时间为15～40min，例如可以是15min、18min、21min、24min、27min、29min、32min、35min、38min或40min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述混合过程中保持pH为7.0～9.5，例如可以是7.0、7.3、7.6、7.9、8.2、8.4、8.7、9、9.3或9.5等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述水玻璃反应底液与第一反应液的质量比为0.5～1.5:1，例如可以是0.5:1、0.7:1、0.8:1、0.9:1、1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1或1.5:1等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中所述混合的温度为70～98℃，例如可以是70℃、74℃、77℃、80℃、83℃、86℃、89℃、92℃、95℃或98℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述调节为使用浓度5～30wt％的硫酸进行调节，例如可以是5wt％、8wt％、11wt％、14wt％、17wt％、19wt％、22wt％、25wt％、28wt％或30wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述后处理包括依次进行的固液分离、洗涤、浆化与干燥。
作为本发明优选地技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
(1)70～98℃下，向浓度为5～16wt％的水玻璃溶液中匀速滴加浓度为5～30wt％硫酸，匀速滴加的时间为25～60min，得到pH为7.0～9.5的第一反应液；
(2)70～98℃下，向所述第一反应液中同时匀速滴入浓度为5～30wt％的硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，匀速滴入的时间为15～40min，保持pH为7.0～9.5，所述水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为20～40wt％，得到pH为7.0～9.5的混合反应液；
(3)使用浓度5～30wt％的硫酸调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(4)步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液依次经固液分离、洗涤、浆化与干燥，得到所述沉淀二氧化硅。
第二方面，本发明提供第一方面所述沉淀二氧化硅的制备方法得到的沉淀二氧化硅。
本发明第一方面制备方法制得的沉淀二氧化硅具有超低CTAB比表面积，提高了产品的附加值。
优选地，所述沉淀二氧化硅的BET比表面积为50～200m2/g，例如可以是50m2/g、67m2/g、84m2/g、100m2/g、117m2/g、134m2/g、150m2/g、167m2/g、184m2/g或200m2/g等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的CTAB比表面积40～100m2/g，例如可以是40m2/g、47m2/g、54m2/g、60m2/g、67m2/g、74m2/g、80m2/g、87m2/g、94m2/g或100m2/g等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的BET比表面积与CTAB比表面积的差值为0～100m2/g，例如可以是0m2/g、12m2/g、23m2/g、34m2/g、45m2/g、56m2/g、67m2/g、78m2/g、89m2/g或100m2/g等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的分散度>8.5，例如可以是8.5、8.7、8.9、9、9.2、9.4、9.5、9.7、9.9或10等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的硫化时间＜7min，例如可以是4min、4.4min、4.7min、5min、5.4min、5.7min、6min、6.4min、6.7min或7min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的孔径为5～100nm，例如可以是5nm、16nm、27nm、37nm、48nm、58nm、69nm、79nm、90nm或100nm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述沉淀二氧化硅的门尼粘度＜100，例如可以是80、83、85、87、89、92、94、96、98或100等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
第三方面，本发明提供第二方面所述沉淀二氧化硅在轮胎补强剂中的用途。
本发明所述沉淀二氧化硅应用在轮胎中，缩短了硫化时间，改善了橡胶轮胎的性能，应用前景广阔。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的沉淀二氧化硅的制备方法通过氯化钠与水玻璃溶液的混合，促进二氧化硅多硅酸原生粒子的生长，制得的二氧化硅具有超低比表面积，CTAB比表面积在40～100m2/g，BET-CTAB差值低，该差值≤100，硫化时长小于7min，应用前景广阔；
(2)本发明提供的沉淀二氧化硅分散度高，分散度＞9.2，且门尼粘度低，门尼粘度小于100，应用于轮胎中硫化时间短。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
一、实施例
实施例1
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1’)向容器中加入水，并通入蒸汽，控制水的温度在98℃，加入浓度为25wt％的水玻璃溶液，再加入一定量的水，稀释至水玻璃溶液浓度为5wt％，配制过程温度恒定在98℃左右；
(2’)98℃下，向浓度为5wt％的水玻璃溶液中匀速滴加浓度为30wt％硫酸，匀速滴加的时间为25min，得到pH为9.5的第一反应液；
(3’)98℃下，向所述第一反应液中同时匀速滴入浓度为30wt％的硫酸和含10g/L氯化钠的水玻璃反应底液，匀速滴入的时间为15min，保持pH为9.5，所述水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为20wt％，所述水玻璃反应底液与第一反应液的质量比为1.1:1，得到pH为9.5的混合反应液；
(4’)使用浓度25wt％的硫酸调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(5’)步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液依次经压滤、洗涤、浆化与干燥，得到所述沉淀二氧化硅。
实施例2
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1’)向容器中加入水，并通入蒸汽，控制水的温度在70℃，加入浓度为40wt％的水玻璃溶液，再加入一定量的水，稀释至水玻璃溶液浓度为16wt％，配制过程温度恒定在70℃；
(2’)70℃下，向浓度为16wt％的水玻璃溶液中匀速滴加浓度为5～30wt％硫酸，匀速滴加的时间为60min，得到pH为7.0的第一反应液；
(3’)70℃下，向所述第一反应液中同时匀速滴入浓度为5wt％的硫酸和含20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，匀速滴入的时间为40min，保持pH为7.0，所述水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为40wt％，所述水玻璃反应底液与第一反应液的质量比为0.5:1，得到pH为7.0的混合反应液；
(4’)使用浓度5wt％的硫酸调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(5’)步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液依次经压滤、洗涤、浆化与干燥，得到所述沉淀二氧化硅。
实施例3
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1’)向容器中加入水，并通入蒸汽，控制水的温度在83℃，加入浓度为30wt％的水玻璃溶液，再加入一定量的水，稀释至水玻璃溶液浓度为10wt％，配制过程温度恒定在83℃；
(2’)83℃下，向浓度为10wt％的水玻璃溶液中匀速滴加浓度为14wt％硫酸，匀速滴加的时间为50min，得到pH为8.5的第一反应液；
(3’)83℃下，向所述第一反应液中同时匀速滴入浓度为14wt％的硫酸和含15g/L氯化钠的水玻璃反应底液，匀速滴入的时间为30min，保持pH为8.3，所述水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为30wt％，所述水玻璃反应底液与第一反应液的质量比为1.5:1，得到pH为8.3的混合反应液；
(4’)使用浓度14wt％的硫酸调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至5.0，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(5’)步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液依次经压滤、洗涤、浆化与干燥，得到所述沉淀二氧化硅。
实施例4
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(1’)～步骤(3’)中的温度均为65℃外，其余均与实施例1相同。
实施例5
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为10wt％外，其余均与实施例1相同。
实施例6
本实施例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为50wt％外，其余均与实施例1相同。
二、对比例
对比例1
本对比例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中滴入不含氯化钠的水玻璃反应底液外，其余均与实施例3相同。
对比例2
本对比例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中滴入含1g/L氯化钠的水玻璃反应底液外，其余均与实施例1相同。
对比例3
本对比例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中滴入含25g/L氯化钠的水玻璃反应底液外，其余均与实施例1相同。
对比例4
CN104291342A中实施例1制备得到的沉淀二氧化硅。
对比例5
CN104291345A中实施例1制备得到的沉淀二氧化硅。
对比例6
本对比例提供一种沉淀二氧化硅的制备方法，所述制备方法除步骤(3’)中向含10g/L氯化钠的水玻璃反应底液中同时匀速滴入浓度为30wt％的硫酸和第一反应液外，其余均与实施例1相同。
本对比例由于向含10g/L氯化钠的水玻璃反应底液滴加第一反应液，反应体系不稳定，难以制得符合要求的沉淀二氧化硅悬浮液。三、测试及结果
按照GB/T19587-2017测定沉淀二氧化硅的BET比表面积；按照GB/T23656-2016测定沉淀二氧化硅的CTAB比表面积；按照GB/T6030-2006测试沉淀二氧化硅分散度；按照HG/T2404-2008将沉淀二氧化硅制备成混炼胶；按照GB/T1232测试混炼胶门尼粘度；按照GB/T9869-1997测试混炼胶硫化特性。
以上实施例和对比例的测试数据如表1所示。
表1
Figure BDA0002868499300000111
Figure BDA0002868499300000121
从表1可以看出如下几点：
(1)综合实施例1～6可以看出，本发明提供的沉淀二氧化硅的制备方法能够制得超低CTAB比表面积的二氧化硅，其CTAB比表面积≤100m2/g，硫化时长小于7min，门尼粘度小于100且分散性能优良，分散度＞9.2，应用在轮胎中能够显著改善轮胎的性能，可显著提高轮胎的性能；
(2)综合实施例1和对比例1～3可以看出，氯化钠的加入以及其浓度对于最终二氧化硅的性能具有较大影响，本发明通过添加氯化钠并控制在特定范围内，显著降低了二氧化硅的CTAB比表面积，且实施例1中BET-CTAB差值低至0，大大缩短了硫化时间；
(3)综合实施例1和对比例4～5可知，本发明提供的二氧化硅的CTAB比表面积明显更低，具有更优良的性能；
(4)综合实施例1和实施例5～6可知，实施例1中水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为30wt％，相较于实施例5～6中水玻璃反应底液中水玻璃的浓度分别为10wt％和50wt％而言，实施例1中的二氧化硅具有更低CTAB比表面积(75m2/g)且分散度＞9.8，硫化时间仅需5.4min，门尼粘度仅为63M，而实施例5～6中CTAB比表面积分别为98m2/g和100m2/g，硫化时间分别为6.3min和6.7min，门尼粘度分别为80M和86M，由此表明，本发明通过将水玻璃反应底液中水玻璃的浓度控制在特定范围内，显著提高了最终二氧化硅的产品质量。
综上所述，本发明提供一种沉淀二氧化硅的制备方法能够制得超低CTAB比表面积的二氧化硅，其CTAB比表面积在40～100m2/g之间，大大缩短了硫化时间，其硫化时长小于7min，门尼粘度小于100，应用在轮胎中能够显著改善轮胎的性能，可增加其在轮胎中的使用量，提高轮胎的性能。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (17)

1.一种沉淀二氧化硅的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)混合硫酸与浓度为5～16wt％的水玻璃溶液，得到pH为7.0～9.5的第一反应液；
(2)混合所述第一反应液、硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，得到pH为7.0～9.5的混合反应液；所述混合为向第一反应液中同时匀速滴入硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液；
(3)调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(4)后处理步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液，得到所述沉淀二氧化硅。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述水玻璃溶液的温度为70～98℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述硫酸的浓度为5～30wt％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述混合为硫酸加入水玻璃溶液中。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述硫酸以匀速滴加的方式加入水玻璃溶液中。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述匀速滴加的时间为25～60min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述硫酸的浓度为5～30wt％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为20～40wt％。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述匀速滴入的时间为15～40min。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述混合的过程中保持pH为7.0～9.5。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液与第一反应液的质量比为0.5～1.5:1。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述混合的温度为70～98℃。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述调节为使用浓度5～30wt％的硫酸进行调节。
14.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述后处理包括依次进行的固液分离、洗涤、浆化与干燥。
15.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)70～98℃下，向浓度为5～16wt％的水玻璃溶液中匀速滴加浓度为5～30wt％硫酸，匀速滴加的时间为25～60min，得到pH为7.0～9.5的第一反应液；
(2)70～98℃下，向所述第一反应液中同时匀速滴入浓度为5～30wt％的硫酸和含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液，匀速滴入的时间为15～40min，保持pH为7.0～9.5，所述含10～20g/L氯化钠的水玻璃反应底液中水玻璃的浓度为20～40wt％，得到pH为7.0～9.5的混合反应液；
(3)使用浓度5～30wt％的硫酸调节步骤(2)所述混合反应液的pH值至4～6，得到沉淀二氧化硅悬浮液；
(4)步骤(3)所述沉淀二氧化硅悬浮液依次经固液分离、洗涤、浆化与干燥，得到所述沉淀二氧化硅。
16.一种如权利要求1～15任一项所述沉淀二氧化硅的制备方法得到的沉淀二氧化硅。
17.一种如权利要求16所述沉淀二氧化硅在轮胎补强剂中的用途。
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