CN112571771A - 通讯设备箱体翻边成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种通讯设备箱体翻边成型装置,包括圆柱状成型筒,成型筒的两筒口端均设置有翻边成型机构,翻边成型机构用于成型设备箱体两端端筒口的翻边,翻边成型机构包括铰接设置在成型筒筒口上端及下端的翻边块,翻边块的铰接轴水平且与成型筒的长度方向垂直,成型筒的转运路径上设置有翻边头,翻边头上下移动且驱动翻边块绕铰接轴转动,以实施对成型筒内筒口位置的设备箱体翻边操作,该装置使得翻边绕各自的开口位置翻边,进而实现对设备箱体两端筒口翻遍的成型动作,当成型后,通过接料机构动作,实施对成型筒内设备箱体的脱模及取料动作,进而完成对设备箱体的转运。
Description
技术领域
本发明涉及通讯设备制造技术领域,具体涉及一种通讯设备箱体翻边成型装置。
背景技术
随着5G通讯的逐步推行,5G基站建设速度也非常的迅速,由于5G通讯不同于在先使用的4G、3G网络,对于基站的要求较高,5G基站的建设密度很大,一般1~2km需要建设一台,因此实现对5G的全覆盖或者大范围覆盖最大的难题就是基站的建设,5G基站在实际建设过程中,用于安装5G基站模块的箱体一般采用玻璃纤维及树脂制成,以避免金属制品对基站信号的屏蔽影响,现有技术中,用于安装5G基站模块的箱体整体为圆形管状结构,箱体的管端设置有安装面,箱体的另一管端向内延伸设置有翻边,用来安装挡雨棚等排水板设备。
在实施对5G基站箱体的制作过程中,多采用人工方式在模具内进行涂胶操作,而后将玻璃纤维网覆盖在模具的胶液上,并且涂抹树脂,待树脂完全凝固后,将箱体从模具内拆除,上述生产操作过程中,效率低下,无法适应大规模的使用需求,而且本身上述的材料存在一定的毒性,对于生产人员的身体健康造成影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种通讯设备箱体翻边成型装置,在确保对设备箱体成型质量的同时,提高设备箱体的加工效率。
本发明采取的技术方案具体如下。
一种通讯设备箱体翻边成型装置,包括圆柱状成型筒,所述成型筒的两筒口端均设置有翻边成型机构,所述翻边成型机构用于成型设备箱体两端端筒口的翻边,所述翻边成型机构包括铰接设置在成型筒筒口上端及下端的翻边块,所述翻边块的铰接轴水平且与成型筒的长度方向垂直,所述成型筒的转运路径上设置有翻边头,所述翻边头上下移动且驱动翻边块绕铰接轴转动,以实施对成型筒内筒口位置的设备箱体翻边操作。
本发明取得的技术效果为:当上述的成型筒通过涂覆胶衣、覆盖玻璃纤维膜及涂覆树脂操作后,在转盘的驱动力下,转动至切分机构的下方位置,通过切分机构使得成型筒的上下端位置各形成4个切口,翻边气缸启动,使得翻边头向上移动,以使得翻边块绕铰接轴转动,从而使得翻边块伸入成型筒内,从而使得翻边绕各自的开口位置翻边,进而实现对设备箱体两端筒口翻遍的成型动作,当成型后,通过接料机构动作,实施对成型筒内设备箱体的脱模及取料动作,进而完成对设备箱体的转运。
附图说明
图1是5G通讯设备箱体加工系统的俯视图;
图2和图3是成型筒的两种视角结构示意图;
图4是成型筒的俯视图;
图5和图6是成型筒由中间剖开后的两种视角结构示意图;
图7和图8是成型筒筒口的两种视角结构示意图;
图9和图10是脱模胶衣覆盖装置的两种视角结构示意图;
图11是脱模胶衣覆盖装置的主视图;
图12至图14是成型筒与接料筒配合的三种视角结构示意图;
图15是接料筒与升降机构配合的结构示意图;
图16和图17是接料筒的两种视角结构示意图;
图18和图19是接料筒剖开后的两种视角结构示意图;
图20和图21是树脂喷涂装置的两种视角结构示意图;
图22和图23是玻璃纤维覆盖装置的两种视角结构示意图;
图24和图25是玻璃纤维覆盖装置部分结构的两种视角结构示意图;
图26和图27是玻璃纤维覆盖装置部分结构的两种视角结构示意图;
图28和图29是翻边成型机构与成型筒配合的两种视角结构示意图;
图30是翻边成型机构与成型筒配合的主视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白,以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解,以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式,并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用,术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义,而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限;
下面结合整个5G通讯设备箱体加工系统,对本发明的通讯设备箱体翻边成型装置作详尽的说明:
下面结合附图1至图30,对本发明的5G通讯设备箱体加工系统作详尽的说明:
一种5G通讯设备箱体加工系统,包括圆柱状成型筒10,所述成型筒10内设置有脱模胶衣覆盖装置20,所述脱模胶衣覆盖装置20与圆柱状成型筒10相对转动,所述成型筒10内还设置有玻璃纤维覆盖装置30及树脂喷涂装置40,所述玻璃纤维覆盖装置30用于将玻璃纤维沿着圆柱状成型筒10周向方向覆盖多层,所述树脂喷涂装置40沿着成型筒10内壁周向方向将树脂喷涂覆盖;
结合图1所示,在实施设备箱体成型时,将圆柱状成型筒10转运至脱模胶衣覆盖装置20位置实施脱模胶的涂胶操作,而后通过玻璃纤维覆盖装置30将玻璃纤维膜覆盖在胶衣上,实现对成型后的设备箱体的加强,而后利用树脂喷涂装置40实施对覆盖有玻璃纤维的筒体内壁的喷涂树脂操作,进而最终成型为设备箱体,而后与成型筒10脱模,进行必要的修边操作,该加工系统能够有效提高加工效率,确保设备箱体坯料成型品质。
作为本发明的优选方案,为方便成型后的设备箱体与成型筒10的脱模,所述成型筒10包括四个子成型弧板11,所述子成型弧板11整体为四分之一圆管结构,四个子成型弧板11相互靠近或远离布置,所述四个子成型弧板11靠近时,围合成圆柱状的成型筒10,所述四个子成型弧板11远离时,所述成型筒10内成型的设备箱体与子成型弧板11分离;
上述的四个子成型弧板11围合成圆柱筒状结构,利用上述的脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30及树脂喷涂装置40分别实施对圆柱状成型筒10喷涂脱模衣,覆盖玻璃纤维操作,以及喷涂树脂操作,待完全固结后,上述的子成型弧板11相互远离,使得4个成型弧板11沿着径向远离,从而实现与成型后的设备箱体分离,进而完成脱模,当操作完成后,四个子成型弧板11相互靠近,再次围合成圆管形的成型筒10,进而进行下一步的成型操作;
上述的四个子成型弧板11的分离方向沿着成型筒10的径向方向,脱模可靠度高,并且可有效成型设备箱体表面的波浪面,方便脱模。
更为优选地,为方便形成设备箱体两端筒口的翻边,所述成型筒10的两筒口端均设置有翻边成型机构50,所述翻边成型机构50用于成型设备箱体两端端筒口的翻边;
当上述的翻边成型后,通过切割机将翻边割成合适的长度,在成型筒10的一端筒口翻边设置安装孔,单独形成的安装板与安装孔连接,即可构成与平台安装的安装面。
所述成型筒10的一端设置有切分机构,所述切分机构用于将成型的设备箱体的上下端切除一道开口,所述开口沿着成型筒10的长度方向布置,并且开口使得设备箱体的筒口分割成四分之一圆管状结构;
更为具体地,为确保成型后的设备箱体两端筒口能够顺利的通过成型机构50成型翻边,上述的切分机构沿着成型筒10的轴向方向相向移动,从而使得使得成型筒10内部成型的设备箱体沿着轴向方向切除4道切口,利用翻边成型机构50从而使得成型筒10的筒口翻转,并且从4道切口位置翻转,进而形成4道翻边,以转移至下一个工序进行必要的切边操作等。
更为具体地,所述成型筒10位于转盘60的周向方向间隔布置多个,所述转盘60的转动轴心与成型筒10的筒心偏心布置,动力机构驱动转盘60呈现间隔式转动状态,所述转盘60转动且连动成型筒10分别顺序转动至脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30、树脂喷涂装置40及切分机构下方位置;
上述的成型筒10位于转盘60上设置5个到6个,动力机构驱动转盘60呈现间断式转动状态,从而使得成型筒10位于脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30、树脂喷涂装置40及切分机构下方转运,当转运至各自机构下方时,而后动力机构停止,以实施对成型筒10内壁的涂抹脱模胶衣、覆盖玻璃纤维及喷涂树脂操作,进而完成设备箱体的成型操作。
更为具体地,所述成型筒10的四个子成型弧板11的外壁与分离滑杆12的一端铰接,所述分离滑杆12的铰接轴水平且与成型筒10长度方向垂直,所述分离滑杆12滑动设置在分离机架13上,所述分离滑杆12伸出分离机架13的一端设置有分离滚轮14,所述分离滑杆12上套设有分离弹簧121,所述分离弹簧121的两端分别与分离滚轮14及分离机架13抵靠,所述分离滚轮14与分离驱动机构连接,分离驱动机构驱动分离滚轮14滚动且连动分离滑杆12沿着分离机架13滑动,所述分离滑杆12位于分离机架13上滑动时且使得四个子成型弧板11围合成成型筒10及分离两种状态;
结合图2至图6所示,上述在实施对成型后的设备箱体脱模操作时,上述的分离驱动机构驱动分离滚轮14滚动,使得分离滑杆12沿着分离机架13滑动,从而使得成型筒10的四个子成型弧板11呈现靠近或远离状态,当四个子成型弧板11靠近时,使得四个子成型弧板11呈现圆柱状的成型筒10,以方便后续的进一步的加工,当四个子成型弧板11远离时,使得四个子成型弧板11与成型后的设备箱体外壁水平分离,进而完成脱模操作;
上述的四个子成型弧板11的外壁设置有挂耳,所述挂耳一端与分离滑杆12的一端铰接,当四个子成型弧板11的四个分离滑杆12沿着分离机架13滑动时,当胶衣与四个子成型弧板11的接触存在不均匀的情况,胶衣与四个子成型弧板11的结合紧密度存在差异,上述的分离滑杆12与四个子成型弧板11通过铰接轴连接,当分离滑杆13拖动四个子成型弧板11滑动时,四个子成型弧板11分离时呈现活动的状态,使得成型后的设备箱体外表面胶衣与四个子成型弧板11的粘合不致密的位置在先脱落,随着四个子成型弧板11的其他位置分离,设备箱体外表面胶衣与四个子成型弧板11的粘合致密位置脱离,从而避免整个成型后的设备筒体整体脱离时出现的胶衣扯裂的问题,并且上述的四个子成型弧板11通过铰接轴与分离滑杆12连接,分离滑杆12靠近时,使得四个子成型弧板11的一侧抵靠,进而围合成圆柱形成型筒10.
更为具体地,所述分离机构包括与分离滚轮14抵靠的分离折板15,所述分离折板15竖直布置且下端均与分离圈16连接,所述分离圈16与成型筒10同心布置,所述成型筒10的转运路径上设置有分离顶头17,所述分离顶头17竖直且下端与分离油缸18的活塞杆连接,所述分离顶头17的上端与分离圈16抵靠或分离;
所述四个子成型弧板11外侧对应的四个分离折板15的高度各异,所述分离油缸18启动时,使得分离折板15与四个分离滚轮14接触的时间各异,因此驱动四个子成型弧板11活动的时间各异,因此在于成型后的设备箱体分离时,使得分离折板14逐块与设备筒体分离,减少由于同步脱模造成的脱模不顺利以及胶衣表面扯裂的问题。
更为具体地,所述分离圈16上设置有竖直滑杆161,所述竖直滑杆161的上端与分离机架13构成滑动配合,所述竖直滑杆161上套设有分离弹簧162,所述分离弹簧162的两端分别与分离机架13及分离圈16抵靠;
上述的分离弹簧162使得分离折板14处在最低状态,进而使得成型筒10的四个成型弧板11处在结合状态,并且围合成管状结构,方便后续的设备箱体成型。
更为优选地,当设备箱体成型并且与四个成型弧板11分离后,所述分离顶头17的上方设置有接料筒19,所述接料筒19竖直布置且与设备箱体的管口构成插接及分离配合,所述接料筒19内设置有拖料底板190,所述拖料底板190与接料筒19的下端筒口铰接布置,所述拖料底板190的铰接轴水平且与接料筒19垂直布置,所述拖料底板190位于接料筒19筒腔内及伸出接料筒19下端筒口外两种状态;
当上述的分离油缸18启动,使得四个成型弧板11处在分离状态,并且上述的接料筒19下降并且伸入成型筒10内,拖料底板190实施对设备箱体的下端抵靠,而后接料筒19抬升,并且连动成型后的设备箱体抬升,以实施对成型后的设备箱体进行卸料操作,在实际卸料时,拖料底板190与接料筒19的下端筒口分离,进而完成对设备啊箱体的分离。
更为具体地,结合图12至图19所示,所述接料筒19由两个半管围合构成,所述接料筒19的上端设置有延伸支架,所述延伸支架上套设有撑开滑杆191,所述撑开滑杆191水平且与接料筒19垂直布置,所述撑开滑杆191上伸出延伸支架的杆端套设有撑开弹簧192,所述撑开弹簧192的两端分别与撑开滑杆191的杆端及延伸支架抵靠;
具体地,所述接料筒19内设置有撑开折板193,所述接料筒19的内壁设置有撑开滚轮194,所述撑开滚轮194水平布置,所述撑开折板193与撑开滚轮194抵靠,所述撑开折板193的上端与撑开油缸195的活塞连接,所述接料筒19的上端滑动设置在升降机架196上,所述撑开油缸195设置在升降机架196上;
当接料筒19伸入成型筒10内后,撑开油缸195启动,使得撑开折板913与撑开滚轮194抵靠,从而使得接料筒19的两个半管压缩撑开弹簧192,从而使得两个半管分离,从而使得成型筒10与成型后的设备箱体内壁抵靠,并且使得拖料底板190与成型后的设备箱体低端抵靠,进而实现对设备箱体的托底,随着接料筒19的抬起,而后转运至转运至设备箱体上方,撑开油缸195复位,使得撑开折板913与撑开滚轮194分离,以及使得拖料底板190与成型后的设备箱体低端分离,从而完成对成型后的设备箱体的分离。
更为具体地,为连动拖料底板190伸出或伸入接料筒19的筒口位置,所述撑开折板193的下端设置有顶圈197,所述拖料底板190的铰接轴上套设有扭簧,所述扭簧使得拖料底板190处在接料筒19的筒腔内,所述拖料底板190的一端设置有顶出滚轮1901,所述顶圈197与顶出滚轮1901抵靠且使得拖料底板190绕铰接轴转动伸出接料筒19外;
上述的撑开油缸195启动,使得顶圈197与顶出滚轮1901抵靠,从而使得拖料底板190伸出接料筒19的筒口位置,当撑开油缸195复位后,在扭簧的复位力下,使得拖料底板190伸入接料筒19的筒口内,形成对设备箱体下端的避让。
更为具体地,所述升降机架196上设置有驱动螺母1961及导向滑杆1964,所述驱动螺母1961内设置有驱动丝杆1962,所述驱动丝杆1962竖直,所述驱动丝杆1962的杆端与驱动电机1963连接,所述驱动电机1963及导向滑杆1964与机架连接,所述机架设置在偏转机架上,偏转机构上设置有偏转驱动机构,所述偏转驱动机构驱动机架旋转,且将接料筒19上承接的呈现箱体转运至接料装置上;
在实施对成型筒10成型操作时,上述的驱动电机1963启动,使得升降机架196位于导向滑杆1964上滑动,进而使得接料筒19伸入成型筒10内,并且撑开油缸195启动,从而实现对成型后的设备箱体内壁的抵靠接料操作,而后驱动电机1963翻转,使得接料筒19连同成型后的设备箱体上升,并且偏转驱动机构启动,使得箱体转运至接料装置上,并且撑开油缸195复位,从而使得接料筒19与成型后的设备箱体分离,完成对成型后设备箱体的卸料及转运操作,后期通过对设备箱体进行必要的修边操作,完成对设备箱体坯料的生产。
更为具体地,结合图9至图11所示,所述脱模胶衣覆盖装置20包括设置在成型筒10的转运路径上方的喷头21,所述喷头21排布在喷板22上,所述喷板22设置在转动机构上,所述转动机构设置在竖直升降机构上,所述转动机构驱动喷板22转动且转动轴心竖直,所述竖直升降机构驱动喷板22竖直伸入成型筒10内,以使得喷头21实施对成型筒10内壁的喷胶操作;
成型筒10位于转盘60上转动时,首先旋转至脱模胶衣覆盖装置20下方位置,而后喷头21连同喷板22伸入成型筒10内,喷头21启动,从而将脱模胶衣覆盖在成型筒10内,进而完成对脱模衣的覆盖操作;
更为具体地,所述喷头21阵列式设置在喷板22上,所述喷板22整体呈弧形板结构且与成型筒10的筒心同心布置,所述喷板22上端转动式设置在升降机架23上且转动轴心竖直布置,所述转动机构包括设置在喷板22上端的驱动齿轮221,所述驱动齿轮221与从动齿轮222啮合,所述从动齿轮222与转动电机223的转轴连接;
在实施对成型筒10内壁喷涂脱模衣时,转动电机223启动,使得喷板22反复转动,从而实现对成型筒10内壁喷涂脱模衣的操作,转动电机223呈现正转和反转的装填,进而避免管路出现缠绕问题。
更为具体地,为实施对喷板22的升降操作,所述升降机架23上设置有升降螺母231及升降滑杆232,所述升降螺母231内设置有升降丝杆233,所述升降丝杆233竖直布置且上端与升降电机234的转轴连接;
当涂胶结束后,升降电机234反转,使得喷板22向上抬升,使得喷板22与成型筒10分离,从而实现对成型筒10转动的避让;
随着转盘60的转动,结合图22至图27所示,涂胶后的成型筒10转运至玻璃纤维覆盖装置30下方位置,所述玻璃纤维覆盖装置30包括设置在成型筒10的转运路径上方的纤维卷料供料辊31,所述供料辊31水平布置,所述供料辊31旁侧设置有覆盖辊32,所述覆盖辊32竖直布置且与覆盖升降机构连接,所述覆盖升降机构驱动覆盖辊32竖直升降且与成型筒10构成插接及分离配合,所述覆盖辊32的旁侧设置有纤维膜供料机构,所述纤维膜供料机构用于将纤维膜导出,所述覆盖辊32用于将纤维膜覆盖在成型筒10的内壁上;
在实施对涂有胶衣的成型筒10内壁覆盖玻璃纤维膜时,覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠,并且随着成型筒10内转动,纤维膜供料机构将覆膜从覆盖辊32的下方滚压,进而将覆膜滚压在成型筒10内的胶液上,实现粘合,随着覆盖升降机构驱动覆盖辊32的转动,使得玻璃纤维膜位于成型筒10内壁呈现螺旋上升的状态覆盖,直至将成型筒10内均匀的覆盖玻璃纤维膜,确保后续的设备箱体的成品品质。
更为优选地,所述覆盖辊32的旁侧设置有挤压辊38,所述挤压辊38竖直,所述挤压辊38的上端设置有支臂381,所述支臂381的一端与覆盖辊32构成铰接连接,所述覆盖辊32的上端铰接轴套设有弹性扭簧320,所述弹性扭簧320的两端分别与铰接轴及支臂381连接;
在实施对玻璃纤维膜的覆盖时,在覆盖辊32的旁侧设置有挤压辊38,利用挤压辊38与成型筒10内壁的抵靠,进而使得覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠时,首先使得玻璃纤维膜与成型筒10内壁粘合,而后在后的挤压辊38与成型筒10内壁抵靠,从而使得玻璃纤维膜紧密的粘合在成型筒10内壁上,完成对玻璃纤维膜的覆盖,确保后续的设备箱体的成型品质,当覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠时,挤压辊32与成型筒10内壁抵靠,并且压缩弹性扭簧320,从而使得挤压辊32与成型筒10内壁弹性挤压,完成对玻璃纤维膜的有效覆盖;
更为具体地,所述覆盖辊32的辊身旁侧设置有用于卡置纤维膜一端的卡接臂321,所述卡接臂321的一端与覆盖辊32的一端铰接,所述卡接臂321的铰接轴与覆盖辊32同心布置,所述卡接臂321的另一悬伸端转动式设置有靠压滚轮322,所述靠压滚轮322的轮缘与成型筒10内壁抵靠,所述覆盖辊32的辊架转动式设置覆盖升降机构的安装机架341上,所述覆盖辊32的辊架转动轴心水平布置,所述靠压滚轮322的轮架转动轴心水平布置;
为确保上述的玻璃纤维膜卷的卷料一端能够位于覆盖辊32的辊身上,玻璃纤维卷料的一端卡置在卡接臂321上,并且捏使得靠压滚轮322的轮缘与成型筒10内壁抵靠,并且靠压滚轮322位于卡接臂321偏转,直至使得覆盖辊32的辊身与成型筒10内壁抵靠,直至使得玻璃纤维膜与成型筒10的内壁抵靠,使得玻璃纤维膜位于成型筒10内螺旋覆盖,从而实现对玻璃纤维膜的均匀覆盖,确保后续的设备箱体的品质;
上述的靠压滚轮322的轮架转动轴心水平布置,使得覆盖辊32沿着成型筒10内壁滚动并沿着成型筒10向上抬升的时候,使得靠压滚轮322偏转,适应覆盖辊32位于成型筒10内壁的螺旋上升操作,进而完成对玻璃纤维膜的螺旋覆膜操作;
同样的,覆盖辊32的辊架转动式设置覆盖升降机构的安装机架341上,使得覆盖辊32能够顺应成型筒10的旋转并且上升,从而将玻璃纤维覆膜覆盖在成型筒10的内壁上,完成对玻璃纤维可靠的覆盖玻璃纤维膜操作。
为实施对玻璃纤维覆膜的导出,使得导出的玻璃纤维膜长度能够处在自由的状态,方便实现玻璃纤维覆盖在成型筒10内壁上,使得玻璃纤维位于成型筒10内壁呈现螺旋上升覆盖的状态,所述纤维膜供料机构包括设置在安装机架341上的两组供料滚轮34,所述两组供料滚轮34的轮心倾斜且与成型筒10筒心夹角布置,所述两组供料滚轮34夹持住纤维膜,动力单元驱动其中一个供料滚轮34转动;
供料滚轮34启动,实现对玻璃纤维覆膜的牵引,使得位于覆盖辊32上的玻璃纤维膜能够呈现自由的状态偏转,从而能够使得覆盖辊32上的玻璃纤维膜有效的覆盖在呈现筒10的内壁上,以适应玻璃纤维覆膜的导出操作,并且玻璃纤维膜在导出操作时,能够时玻璃纤维膜能够位于成型筒10内壁螺旋覆盖。
更为优选地,所述两组供料滚轮34的出口位置设置有存料腔35,所述存料腔35的一端设置有出口,所述出口设置在覆盖辊32的旁侧位置;
当覆盖辊32伸入成型筒10的底部位置时,覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠,两组供料滚轮34启动,使得玻璃纤维膜牵引至存料腔35内并且堆叠,使得玻璃纤维薄位于卡接臂321与覆盖辊32之间位置,并且玻璃纤维膜堆叠在存料腔35内,当覆盖辊32实施对成型筒10内壁覆膜操作时,使得玻璃纤维膜处在自由状态,方便将玻璃纤维膜可靠的覆盖在成型筒10内壁位置;
更为优选地,所述两组供料滚轮34入口位置设置有水平导料辊36,所述水平导料辊36用于支撑玻璃纤维膜水平且竖直向下导入至两组供料滚轮34之间;
在实施将玻璃纤维膜导入存料腔35内,水平导料辊36将纤维卷料供料辊31上的玻璃纤维膜竖直导出至两组供料滚轮34位置,并且启动两组供料滚轮34,使得玻璃纤维膜导出至存料腔35内,进而完成对玻璃纤维膜的供料操作,将玻璃纤维膜以自由的状态导出至覆盖辊32上,从而完成对玻璃纤维膜对成型筒10内壁的覆膜操作。
更为具体地,当玻璃纤维膜完成位于成型筒10内壁覆膜操作时,所述覆盖辊32上设置有截断机构,所述截断机构用于实施对覆膜的截断操作,所述截断机构包括设置在覆盖辊32上的截断刀片39,所述截断刀片39沿着覆盖辊32的长度方向布置,所述截断刀片39实施对覆膜的截断操作;
当覆盖辊32完成对成型筒10内壁覆膜操作后,截断刀片39实施对覆盖辊32位置的截断操作,从而使得覆盖在成型筒10内壁的覆膜与纤维卷料供料辊31上的覆膜卷料一端的截断操作,以方便后续新的成型筒10内壁的覆膜操作。
更为具体地,所述安装机架341通过铰接轴与第一连杆331的一端铰接,所述第一连杆331的另一端与升降机架332铰接,所述第一连杆331两端的铰接轴水平布置,所述第一连杆331的中段位置与第二连杆333的一端铰接,所述第二连杆333的另一端与驱动滑块334铰接,所述第二连杆333两端的铰接轴与第一连杆331平行布置,所述驱动滑块334转动式设置在第一轴承335的外圈,所述升降机架332设置在第二轴承336的外圈,所述第一轴承335的内圈与升降气缸337的活塞杆连接,所述升降气缸337的活塞杆竖直布置,所述第二轴承336的内圈与升降气缸337的缸体连接,所述第一轴承335与第二轴承336同心布置;
当成型筒10位于转盘60上转动转运至覆盖辊32下方位置后,上述的升降气缸337启动,使得第二连杆333连动第一连杆331绕上述的升降机架332的铰接轴转动偏转,从而使得覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠,上述的升降机架332设置在第二轴承336的外圈,驱动滑块334设置在第一轴承335的外圈,在实施对成型筒10内壁覆盖时,使得覆盖辊32能够位于成型筒10内转动,从而确保玻璃纤维膜与成型筒10内壁的有效贴合。
更为具体地,所述第二轴承336的外圈设置有齿圈3361,所述齿圈3361与动力齿轮3362啮合,所述动力齿轮3362与动力电机3363连接,所述动力电机3363设置在架体37上,所述架体37上设置有动力螺母371及导柱372,所述动力螺母371内设置有动力丝杆373,所述动力丝杆373的一端与电机374的输出轴连接;
当需要驱动对覆盖辊32及附件沿着成型筒10内壁旋转时,动力电机3363启动,使得覆盖辊32及附件沿着成型筒内壁抵靠并且旋转,并且上述的电机374启动,使得覆盖辊32位于成型筒10内壁呈现螺旋上升的状态,进而实现对覆盖辊32的上升驱动,以完成对玻璃纤维膜的覆盖操作。
更为具体地,结合图20和图21所示,当成型筒10内壁覆盖玻璃纤维膜后,需要对成型筒10内壁涂覆树脂,以实现对该设备箱体主体结构的最终成型,所述树脂喷涂装置40包括设置在成型筒10的转运路径上方的树脂喷涂头41,所述树脂喷涂头41排布在分布器42上,所述分布器42设置在旋转单元上,所述旋转单元设置在竖直驱动单元上,所述旋转单元驱动分布器42转动且转动轴心竖直,所述竖直驱动单元驱动分布器42竖直伸入成型筒10内,以使得树脂喷涂头41实施对成型筒10内壁的喷涂树脂操作。
在实施对成型筒10内涂覆树脂时,所述树脂喷涂头41阵列式设置在分布器42上,所述分布器42上整体呈弧形板结构且与成型筒10的筒心同心布置,所述分布器42上端转动式设置在升降板43上且转动轴心竖直布置,所述旋转单元包括设置在分布器42上端的旋转齿轮421,所述旋转齿轮421与驱动齿轮422啮合,所述驱动齿轮422与旋转电机423的转轴连接。
在实施对分布器42的升降操作时,所述升降板43上设置有螺母431及滑杆432,所述螺母431内设置有丝杆433,所述丝杆433竖直布置且上端与电机434的转轴连接。
在实施对成型筒10内待固结成型的设备箱体两管口的翻边操作,所述翻边成型机构50包括铰接设置在成型筒10筒口上端及下端的翻边块51,所述翻边块51的铰接轴水平且与成型筒10的长度方向垂直,所述成型筒10的转运路径上设置有翻边头52,所述翻边头52上下移动且驱动翻边块51绕铰接轴转动,以实施对成型筒10内筒口位置的设备箱体翻边操作;
当上述的成型筒10通过涂覆胶衣、覆盖玻璃纤维膜及涂覆树脂操作后,在转盘60的驱动力下,转动至切分机构的下方位置,通过切分机构使得成型筒10的上下端位置各形成4个切口,翻边气缸启动,使得翻边头52向上移动,以使得翻边块51绕铰接轴转动,从而使得翻边块51伸入成型筒10内,从而使得翻边绕各自的开口位置翻边,进而实现对设备箱体两端筒口翻遍的成型动作,当成型后,通过接料机构动作,实施对成型筒10内设备箱体的脱模及取料动作,进而完成对设备箱体的转运。
5G通讯设备箱体加工方法,所述5G通讯设备箱体加工方法包括如下步骤:
第一步、使得成型筒10的四个子成型弧板11靠近以围合成管状结构,使得成型筒10位于转盘60转动并且转运至脱模胶衣覆盖装置20的下方位置,并且转盘60停止;
第二步、脱模胶衣覆盖装置20的竖直升降机构启动,使得脱模胶衣覆盖装置20的喷头21伸入并且下降至成型筒10的最低位置,启动转动机构,竖直升降复位,从而使得喷头21实施对成型筒10内壁旋转式喷涂脱模胶衣;
第三步、启动转盘60,使得涂抹有脱模胶衣的成型筒10转动至玻璃纤维覆盖装置30的下方位置,并且转盘60停止;
第四步、启动玻璃纤维覆盖装置30的覆盖升降机构,使得玻璃纤维覆盖装置30的覆盖辊32伸入并且下降至成型筒10的最低位置,使得覆盖辊32与成型筒10的内壁抵靠,使得覆盖辊32绕成型筒10内壁旋转,并且使得覆盖辊32上升,将玻璃纤维膜覆盖在成型筒10内壁上;
第五步、启动启动转盘60,使得覆盖有玻璃纤维膜的成型筒10转动至树脂喷涂装置40的下方位置,并且转盘60停止;
第六步、启动树脂喷涂装置40的竖直驱动单元,使得树脂喷涂头41伸入并且下降至成型筒10的最低端位置,而后竖直驱动单元复位,实施对成型筒10内壁喷涂树脂;
第七步、启动转盘60,使得喷涂有竖直的成型筒10转动至切分机构位置,并且转盘60停止;
第八步,启动切分机构使得成型筒10内壁上下端分别形成4个切口,而后翻边成型机构50启动,使得成型筒10内壁的设备箱体坯料上下端形成翻边;
第九步、启动转盘60,使得成型筒10转运至接料筒19的下方位置,以实施对成型后的设备箱体从成型筒10内分离,完成对设备箱体毛坯的成型,将毛坯导送至下一道切边及去毛设备内,完成对设备箱体边缘毛刺的去除。
Claims (10)
1.一种通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:包括圆柱状成型筒(10),所述成型筒(10)的两筒口端均设置有翻边成型机构(50),所述翻边成型机构(50)用于成型设备箱体两端端筒口的翻边,所述翻边成型机构(50)包括铰接设置在成型筒(10)筒口上端及下端的翻边块(51),所述翻边块(51)的铰接轴水平且与成型筒(10)的长度方向垂直,所述成型筒(10)的转运路径上设置有翻边头(52),所述翻边头(52)上下移动且驱动翻边块(51)绕铰接轴转动,以实施对成型筒(10)内筒口位置的设备箱体翻边操作。
2.根据权利要求1所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述成型筒(10)的一端设置有切分机构,所述切分机构用于将成型的设备箱体的上下端切除一道开口,所述开口沿着成型筒(10)的长度方向布置,并且开口使得设备箱体的筒口分割成四分之一圆管状结构。
3.根据权利要求1所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述成型筒(10)包括四个子成型弧板(11),所述子成型弧板(11)整体为四分之一圆管结构,四个子成型弧板(11)相互靠近或远离布置,所述四个子成型弧板(11)靠近时,围合成圆柱状的成型筒(10),所述四个子成型弧板(11)远离时,所述成型筒(10)内成型的设备箱体与子成型弧板(11)分离。
4.根据权利要求3所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述成型筒(10)的四个子成型弧板(11)的外壁与分离滑杆(12)的一端铰接,所述分离滑杆(12)的铰接轴水平且与成型筒(10)长度方向垂直,所述分离滑杆(12)滑动设置在分离机架(13)上,所述分离滑杆(12)伸出分离机架(13)的一端设置有分离滚轮(14),所述分离滑杆(12)上套设有分离弹簧(121),所述分离弹簧(121)的两端分别与分离滚轮(14)及分离机架(13)抵靠,所述分离滚轮(14)与分离驱动机构连接,分离驱动机构驱动分离滚轮(14)滚动且连动分离滑杆(12)沿着分离机架(13)滑动,所述分离滑杆(12)位于分离机架(13)上滑动时且使得四个子成型弧板(11)围合成成型筒(10)及分离两种状态。
5.根据权利要求4所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述分离机构包括与分离滚轮(14)抵靠的分离折板(15),所述分离折板(15)竖直布置且下端均与分离圈(16)连接,所述分离圈(16)与成型筒(10)同心布置,所述成型筒(10)的转运路径上设置有分离顶头(17),所述分离顶头(17)竖直且下端与分离油缸(18)的活塞杆连接,所述分离顶头(17)的上端与分离圈(16)抵靠或分离;
所述分离圈(16)上设置有竖直滑杆(161),所述竖直滑杆(161)的上端与分离机架(13)构成滑动配合,所述竖直滑杆(161)上套设有分离弹簧(162),所述分离弹簧(162)的两端分别与分离机架(13)及分离圈(16)抵靠。
6.根据权利要求5所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述分离顶头(17)的上方设置有接料筒(19),所述接料筒(19)竖直布置且与设备箱体的管口构成插接及分离配合,所述接料筒(19)内设置有拖料底板(190),所述拖料底板(190)与接料筒(19)的下端筒口铰接布置,所述拖料底板(190)的铰接轴水平且与接料筒(19)垂直布置,所述拖料底板(190)位于接料筒(19)筒腔内及伸出接料筒(19)下端筒口外两种状态。
7.根据权利要求6所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述接料筒(19)由两个半管围合构成,所述接料筒(19)的上端设置有延伸支架,所述延伸支架上套设有撑开滑杆(191),所述撑开滑杆(191)水平且与接料筒(19)垂直布置,所述撑开滑杆(191)上伸出延伸支架的杆端套设有撑开弹簧(192),所述撑开弹簧(192)的两端分别与撑开滑杆(191)的杆端及延伸支架抵靠。
8.根据权利要求7所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述接料筒(19)内设置有撑开折板(193),所述接料筒(19)的内壁设置有撑开滚轮(194),所述撑开滚轮(194)水平布置,所述撑开折板(193)与撑开滚轮(194)抵靠,所述撑开折板(193)的上端与撑开油缸(195)的活塞连接,所述接料筒(19)的上端滑动设置在升降机架(196)上,所述撑开油缸(195)设置在升降机架(196)上。
9.根据权利要求8所述的通讯设备箱体翻边成型装置,其特征在于:所述撑开折板(193)的下端设置有顶圈(197),所述拖料底板(190)的铰接轴上套设有扭簧,所述扭簧使得拖料底板(190)处在接料筒(19)的筒腔内,所述拖料底板(190)的一端设置有顶出滚轮(1901),所述顶圈(197)与顶出滚轮(1901)抵靠且使得拖料底板(190)绕铰接轴转动伸出接料筒(19)外;
所述升降机架(196)上设置有驱动螺母(1961)及导向滑杆(1964),所述驱动螺母(1961)内设置有驱动丝杆(1962),所述驱动丝杆(1962)竖直,所述驱动丝杆(1962)的杆端与驱动电机(1963)连接,所述驱动电机(1963)及导向滑杆(1964)与机架连接,所述机架设置在偏转机架上,偏转机构上设置有偏转驱动机构,所述偏转驱动机构驱动机架旋转,且将接料筒(19)上承接的呈现箱体转运至接料装置上。
10.一种5G通讯设备箱体加工系统,其特征在于:所述5G通讯设备箱体加工系统包括权利要求1至9任意一项所述的通讯设备箱体翻边成型装置。
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CN117984381A (zh) * | 2024-04-03 | 2024-05-07 | 安徽玖洲通管业科技有限公司 | 一种mpp电力管成型装置及成型方法 |
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2020
- 2020-12-15 CN CN202011476950.3A patent/CN112571771A/zh not_active Withdrawn
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CN117984381B (zh) * | 2024-04-03 | 2024-06-11 | 安徽玖洲通管业科技有限公司 | 一种mpp电力管成型装置及成型方法 |
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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Application publication date: 20210330 |
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WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |