CN112495655B - 5g通讯设备箱体加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种5G通讯设备箱体加工系统，包括圆柱状成型筒，所述成型筒内设置有脱模胶衣覆盖装置，所述脱模胶衣覆盖装置与圆柱状成型筒相对转动，所述脱模胶衣覆盖装置包括设置在成型筒的转运路径上方的喷头，所述喷头排布在喷板上，所述喷板设置在转动机构上，所述转动机构设置在竖直升降机构上，所述转动机构驱动喷板转动且转动轴心竖直，所述竖直升降机构驱动喷板竖直伸入成型筒内，以使得喷头实施对成型筒内壁的喷胶操作，成型筒位于转盘上转动时，首先旋转至脱模胶衣覆盖装置下方位置，而后喷头连同喷板伸入成型筒内，喷头启动，从而将脱模胶衣覆盖在成型筒内，进而完成对脱模衣的覆盖操作。

Description

5G通讯设备箱体加工系统

技术领域

本发明涉及通讯设备制造技术领域，具体涉及一种5G通讯设备箱体加工系统。

背景技术

随着5G通讯的逐步推行，5G基站建设速度也非常的迅速，由于5G通讯不同于在先使用的4G、3G网络，对于基站的要求较高，5G基站的建设密度很大，一般1～2km需要建设一台，因此实现对5G的全覆盖或者大范围覆盖最大的难题就是基站的建设，5G基站在实际建设过程中，用于安装5G基站模块的箱体一般采用玻璃纤维及树脂制成，以避免金属制品对基站信号的屏蔽影响，现有技术中，用于安装5G基站模块的箱体整体为圆形管状结构，箱体的管端设置有安装面，箱体的另一管端向内延伸设置有翻边，用来安装挡雨棚等排水板设备。

在实施对5G基站箱体的制作过程中，多采用人工方式在模具内进行涂胶操作，而后将玻璃纤维网覆盖在模具的胶液上，并且涂抹树脂，待树脂完全凝固后，将箱体从模具内拆除，上述生产操作过程中，效率低下，无法适应大规模的使用需求，而且本身上述的材料存在一定的毒性，对于生产人员的身体健康造成影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种5G通讯设备箱体加工系统，在确保对设备箱体成型质量的同时，提高设备箱体的加工效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种5G通讯设备箱体加工系统，包括圆柱状成型筒，所述成型筒内设置有脱模胶衣覆盖装置，所述脱模胶衣覆盖装置与圆柱状成型筒相对转动，所述脱模胶衣覆盖装置包括设置在成型筒的转运路径上方的喷头，所述喷头排布在喷板上，所述喷板设置在转动机构上，所述转动机构设置在竖直升降机构上，所述转动机构驱动喷板转动且转动轴心竖直，所述竖直升降机构驱动喷板竖直伸入成型筒内，以使得喷头实施对成型筒内壁的喷胶操作。

本发明取得的技术效果为：成型筒位于转盘上转动时，首先旋转至脱模胶衣覆盖装置下方位置，而后喷头连同喷板伸入成型筒内，喷头启动，从而将脱模胶衣覆盖在成型筒内，进而完成对脱模衣的覆盖操作。

附图说明

图1是5G通讯设备箱体加工系统的俯视图；

图2和图3是成型筒的两种视角结构示意图；

图4是成型筒的俯视图；

图5和图6是成型筒由中间剖开后的两种视角结构示意图；

图7和图8是成型筒筒口的两种视角结构示意图；

图9和图10是脱模胶衣覆盖装置的两种视角结构示意图；

图11是脱模胶衣覆盖装置的主视图；

图12至图14是成型筒与接料筒配合的三种视角结构示意图；

图15是接料筒与升降机构配合的结构示意图；

图16和图17是接料筒的两种视角结构示意图；

图18和图19是接料筒剖开后的两种视角结构示意图；

图20和图21是树脂喷涂装置的两种视角结构示意图；

图22和图23是玻璃纤维覆盖装置的两种视角结构示意图；

图24和图25是玻璃纤维覆盖装置部分结构的两种视角结构示意图；

图26和图27是玻璃纤维覆盖装置部分结构的两种视角结构示意图；

图28和图29是翻边成型机构与成型筒配合的两种视角结构示意图；

图30是翻边成型机构与成型筒配合的主视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合附图1至图30，对本发明的5G通讯设备箱体加工系统作详尽的说明：

一种5G通讯设备箱体加工系统，包括圆柱状成型筒10，所述成型筒10内设置有脱模胶衣覆盖装置20，所述脱模胶衣覆盖装置20与圆柱状成型筒10相对转动，所述成型筒10内还设置有玻璃纤维覆盖装置30及树脂喷涂装置40，所述玻璃纤维覆盖装置30用于将玻璃纤维沿着圆柱状成型筒10周向方向覆盖多层，所述树脂喷涂装置40沿着成型筒10内壁周向方向将树脂喷涂覆盖；

结合图1所示，在实施设备箱体成型时，将圆柱状成型筒10转运至脱模胶衣覆盖装置20位置实施脱模胶的涂胶操作，而后通过玻璃纤维覆盖装置30将玻璃纤维膜覆盖在胶衣上，实现对成型后的设备箱体的加强，而后利用树脂喷涂装置40实施对覆盖有玻璃纤维的筒体内壁的喷涂树脂操作，进而最终成型为设备箱体，而后与成型筒10脱模，进行必要的修边操作，该加工系统能够有效提高加工效率，确保设备箱体坯料成型品质。

作为本发明的优选方案，为方便成型后的设备箱体与成型筒10的脱模，所述成型筒10包括四个子成型弧板11，所述子成型弧板11整体为四分之一圆管结构，四个子成型弧板11相互靠近或远离布置，所述四个子成型弧板11靠近时，围合成圆柱状的成型筒10，所述四个子成型弧板11远离时，所述成型筒10内成型的设备箱体与子成型弧板11分离；

上述的四个子成型弧板11围合成圆柱筒状结构，利用上述的脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30及树脂喷涂装置40分别实施对圆柱状成型筒10喷涂脱模衣，覆盖玻璃纤维操作，以及喷涂树脂操作，待完全固结后，上述的子成型弧板11相互远离，使得4个成型弧板11沿着径向远离，从而实现与成型后的设备箱体分离，进而完成脱模，当操作完成后，四个子成型弧板11相互靠近，再次围合成圆管形的成型筒10，进而进行下一步的成型操作；

上述的四个子成型弧板11的分离方向沿着成型筒10的径向方向，脱模可靠度高，并且可有效成型设备箱体表面的波浪面，方便脱模。

更为优选地，为方便形成设备箱体两端筒口的翻边，所述成型筒10的两筒口端均设置有翻边成型机构50，所述翻边成型机构50用于成型设备箱体两端端筒口的翻边；

当上述的翻边成型后，通过切割机将翻边割成合适的长度，在成型筒10的一端筒口翻边设置安装孔，单独形成的安装板与安装孔连接，即可构成与平台安装的安装面。

所述成型筒10的一端设置有切分机构，所述切分机构用于将成型的设备箱体的上下端切除一道开口，所述开口沿着成型筒10的长度方向布置，并且开口使得设备箱体的筒口分割成四分之一圆管状结构；

更为具体地，为确保成型后的设备箱体两端筒口能够顺利的通过成型机构50成型翻边，上述的切分机构沿着成型筒10的轴向方向相向移动，从而使得使得成型筒10内部成型的设备箱体沿着轴向方向切除4道切口，利用翻边成型机构50从而使得成型筒10的筒口翻转，并且从4道切口位置翻转，进而形成4道翻边，以转移至下一个工序进行必要的切边操作等。

更为具体地，所述成型筒10位于转盘60的周向方向间隔布置多个，所述转盘60的转动轴心与成型筒10的筒心偏心布置，动力机构驱动转盘60呈现间隔式转动状态，所述转盘60转动且连动成型筒10分别顺序转动至脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30、树脂喷涂装置40及切分机构下方位置；

上述的成型筒10位于转盘60上设置5个到6个，动力机构驱动转盘60呈现间断式转动状态，从而使得成型筒10位于脱模胶衣覆盖装置20、玻璃纤维覆盖装置30、树脂喷涂装置40及切分机构下方转运，当转运至各自机构下方时，而后动力机构停止，以实施对成型筒10内壁的涂抹脱模胶衣、覆盖玻璃纤维及喷涂树脂操作，进而完成设备箱体的成型操作。

更为具体地，所述成型筒10的四个子成型弧板11的外壁与分离滑杆12的一端铰接，所述分离滑杆12的铰接轴水平且与成型筒10长度方向垂直，所述分离滑杆12滑动设置在分离机架13上，所述分离滑杆12伸出分离机架13的一端设置有分离滚轮14，所述分离滑杆12上套设有分离弹簧121，所述分离弹簧121的两端分别与分离滚轮14及分离机架13抵靠，所述分离滚轮14与分离驱动机构连接，分离驱动机构驱动分离滚轮14滚动且连动分离滑杆12沿着分离机架13滑动，所述分离滑杆12位于分离机架13上滑动时且使得四个子成型弧板11围合成成型筒10及分离两种状态；

结合图2至图6所示，上述在实施对成型后的设备箱体脱模操作时，上述的分离驱动机构驱动分离滚轮14滚动，使得分离滑杆12沿着分离机架13滑动，从而使得成型筒10的四个子成型弧板11呈现靠近或远离状态，当四个子成型弧板11靠近时，使得四个子成型弧板11呈现圆柱状的成型筒10，以方便后续的进一步的加工，当四个子成型弧板11远离时，使得四个子成型弧板11与成型后的设备箱体外壁水平分离，进而完成脱模操作；

上述的四个子成型弧板11的外壁设置有挂耳，所述挂耳一端与分离滑杆12的一端铰接，当四个子成型弧板11的四个分离滑杆12沿着分离机架13滑动时，当胶衣与四个子成型弧板11的接触存在不均匀的情况，胶衣与四个子成型弧板11的结合紧密度存在差异，上述的分离滑杆12与四个子成型弧板11通过铰接轴连接，当分离滑杆13拖动四个子成型弧板11滑动时，四个子成型弧板11分离时呈现活动的状态，使得成型后的设备箱体外表面胶衣与四个子成型弧板11的粘合不致密的位置在先脱落，随着四个子成型弧板11的其他位置分离，设备箱体外表面胶衣与四个子成型弧板11的粘合致密位置脱离，从而避免整个成型后的设备筒体整体脱离时出现的胶衣扯裂的问题，并且上述的四个子成型弧板11通过铰接轴与分离滑杆12连接，分离滑杆12靠近时，使得四个子成型弧板11的一侧抵靠，进而围合成圆柱形成型筒10。

更为具体地，所述分离机构包括与分离滚轮14抵靠的分离折板15，所述分离折板15竖直布置且下端均与分离圈16连接，所述分离圈16与成型筒10同心布置，所述成型筒10的转运路径上设置有分离顶头17，所述分离顶头17竖直且下端与分离油缸18的活塞杆连接，所述分离顶头17的上端与分离圈16抵靠或分离；

所述四个子成型弧板11外侧对应的四个分离折板15的高度各异，所述分离油缸18启动时，使得分离折板15与四个分离滚轮14接触的时间各异，因此驱动四个子成型弧板11活动的时间各异，因此在于成型后的设备箱体分离时，使得分离折板14逐块与设备筒体分离，减少由于同步脱模造成的脱模不顺利以及胶衣表面扯裂的问题。

更为具体地，所述分离圈16上设置有竖直滑杆161，所述竖直滑杆161的上端与分离机架13构成滑动配合，所述竖直滑杆161上套设有分离弹簧162，所述分离弹簧162的两端分别与分离机架13及分离圈16抵靠；

上述的分离弹簧162使得分离折板14处在最低状态，进而使得成型筒10的四个成型弧板11处在结合状态，并且围合成管状结构，方便后续的设备箱体成型。

更为优选地，当设备箱体成型并且与四个成型弧板11分离后，所述分离顶头17的上方设置有接料筒19，所述接料筒19竖直布置且与设备箱体的管口构成插接及分离配合，所述接料筒19内设置有拖料底板190，所述拖料底板190与接料筒19的下端筒口铰接布置，所述拖料底板190的铰接轴水平且与接料筒19垂直布置，所述拖料底板190位于接料筒19筒腔内及伸出接料筒19下端筒口外两种状态；

当上述的分离油缸18启动，使得四个成型弧板11处在分离状态，并且上述的接料筒19下降并且伸入成型筒10内，拖料底板190实施对设备箱体的下端抵靠，而后接料筒19抬升，并且连动成型后的设备箱体抬升，以实施对成型后的设备箱体进行卸料操作，在实际卸料时，拖料底板190与接料筒19的下端筒口分离，进而完成对设备啊箱体的分离。

更为具体地，结合图12至图19所示，所述接料筒19由两个半管围合构成，所述接料筒19的上端设置有延伸支架，所述延伸支架上套设有撑开滑杆191，所述撑开滑杆191水平且与接料筒19垂直布置，所述撑开滑杆191上伸出延伸支架的杆端套设有撑开弹簧192，所述撑开弹簧192的两端分别与撑开滑杆191的杆端及延伸支架抵靠；

具体地，所述接料筒19内设置有撑开折板193，所述接料筒19的内壁设置有撑开滚轮194，所述撑开滚轮194水平布置，所述撑开折板193与撑开滚轮194抵靠，所述撑开折板193的上端与撑开油缸195的活塞连接，所述接料筒19的上端滑动设置在升降机架196上，所述撑开油缸195设置在升降机架196上；

当接料筒19伸入成型筒10内后，撑开油缸195启动，使得撑开折板913与撑开滚轮194抵靠，从而使得接料筒19的两个半管压缩撑开弹簧192，从而使得两个半管分离，从而使得成型筒10与成型后的设备箱体内壁抵靠，并且使得拖料底板190与成型后的设备箱体低端抵靠，进而实现对设备箱体的托底，随着接料筒19的抬起，而后转运至转运至设备箱体上方，撑开油缸195复位，使得撑开折板913与撑开滚轮194分离，以及使得拖料底板190与成型后的设备箱体低端分离，从而完成对成型后的设备箱体的分离。

更为具体地，为连动拖料底板190伸出或伸入接料筒19的筒口位置，所述撑开折板193的下端设置有顶圈197，所述拖料底板190的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得拖料底板190处在接料筒19的筒腔内，所述拖料底板190的一端设置有顶出滚轮1901，所述顶圈197与顶出滚轮1901抵靠且使得拖料底板190绕铰接轴转动伸出接料筒19外；

上述的撑开油缸195启动，使得顶圈197与顶出滚轮1901抵靠，从而使得拖料底板190伸出接料筒19的筒口位置，当撑开油缸195复位后，在扭簧的复位力下，使得拖料底板190伸入接料筒19的筒口内，形成对设备箱体下端的避让。

更为具体地，所述升降机架196上设置有驱动螺母1961及导向滑杆1964，所述驱动螺母1961内设置有驱动丝杆1962，所述驱动丝杆1962竖直，所述驱动丝杆1962的杆端与驱动电机1963连接，所述驱动电机1963及导向滑杆1964与机架连接，所述机架设置在偏转机架上，偏转机构上设置有偏转驱动机构，所述偏转驱动机构驱动机架旋转，且将接料筒19上承接的呈现箱体转运至接料装置上；

在实施对成型筒10成型操作时，上述的驱动电机1963启动，使得升降机架196位于导向滑杆1964上滑动，进而使得接料筒19伸入成型筒10内，并且撑开油缸195启动，从而实现对成型后的设备箱体内壁的抵靠接料操作，而后驱动电机1963翻转，使得接料筒19连同成型后的设备箱体上升，并且偏转驱动机构启动，使得箱体转运至接料装置上，并且撑开油缸195复位，从而使得接料筒19与成型后的设备箱体分离，完成对成型后设备箱体的卸料及转运操作，后期通过对设备箱体进行必要的修边操作，完成对设备箱体坯料的生产。

更为具体地，结合图9至图11所示，所述脱模胶衣覆盖装置20包括设置在成型筒10的转运路径上方的喷头21，所述喷头21排布在喷板22上，所述喷板22设置在转动机构上，所述转动机构设置在竖直升降机构上，所述转动机构驱动喷板22转动且转动轴心竖直，所述竖直升降机构驱动喷板22竖直伸入成型筒10内，以使得喷头21实施对成型筒10内壁的喷胶操作；

成型筒10位于转盘60上转动时，首先旋转至脱模胶衣覆盖装置20下方位置，而后喷头21连同喷板22伸入成型筒10内，喷头21启动，从而将脱模胶衣覆盖在成型筒10内，进而完成对脱模衣的覆盖操作；

更为具体地，所述喷头21阵列式设置在喷板22上，所述喷板22整体呈弧形板结构且与成型筒10的筒心同心布置，所述喷板22上端转动式设置在升降机架23上且转动轴心竖直布置，所述转动机构包括设置在喷板22上端的驱动齿轮221，所述驱动齿轮221与从动齿轮222啮合，所述从动齿轮222与转动电机223的转轴连接；

在实施对成型筒10内壁喷涂脱模衣时，转动电机223启动，使得喷板22反复转动，从而实现对成型筒10内壁喷涂脱模衣的操作，转动电机223呈现正转和反转的装填，进而避免管路出现缠绕问题。

更为具体地，为实施对喷板22的升降操作，所述升降机架23上设置有升降螺母231及升降滑杆232，所述升降螺母231内设置有升降丝杆233，所述升降丝杆233竖直布置且上端与升降电机234的转轴连接；

当涂胶结束后，升降电机234反转，使得喷板22向上抬升，使得喷板22与成型筒10分离，从而实现对成型筒10转动的避让；

随着转盘60的转动，结合图22至图27所示，涂胶后的成型筒10转运至玻璃纤维覆盖装置30下方位置，所述玻璃纤维覆盖装置30包括设置在成型筒10的转运路径上方的纤维卷料供料辊31，所述供料辊31水平布置，所述供料辊31旁侧设置有覆盖辊32，所述覆盖辊32竖直布置且与覆盖升降机构连接，所述覆盖升降机构驱动覆盖辊32竖直升降且与成型筒10构成插接及分离配合，所述覆盖辊32的旁侧设置有纤维膜供料机构，所述纤维膜供料机构用于将纤维膜导出，所述覆盖辊32用于将纤维膜覆盖在成型筒10的内壁上；

在实施对涂有胶衣的成型筒10内壁覆盖玻璃纤维膜时，覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠，并且随着成型筒10内转动，纤维膜供料机构将覆膜从覆盖辊32的下方滚压，进而将覆膜滚压在成型筒10内的胶液上，实现粘合，随着覆盖升降机构驱动覆盖辊32的转动，使得玻璃纤维膜位于成型筒10内壁呈现螺旋上升的状态覆盖，直至将成型筒10内均匀的覆盖玻璃纤维膜，确保后续的设备箱体的成品品质。

更为优选地，所述覆盖辊32的旁侧设置有挤压辊38，所述挤压辊38竖直，所述挤压辊38的上端设置有支臂381，所述支臂381的一端与覆盖辊32构成铰接连接，所述覆盖辊32的上端铰接轴套设有弹性扭簧320，所述弹性扭簧320的两端分别与铰接轴及支臂381连接；

在实施对玻璃纤维膜的覆盖时，在覆盖辊32的旁侧设置有挤压辊38，利用挤压辊38与成型筒10内壁的抵靠，进而使得覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠时，首先使得玻璃纤维膜与成型筒10内壁粘合，而后在后的挤压辊38与成型筒10内壁抵靠，从而使得玻璃纤维膜紧密的粘合在成型筒10内壁上，完成对玻璃纤维膜的覆盖，确保后续的设备箱体的成型品质，当覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠时，挤压辊32与成型筒10内壁抵靠，并且压缩弹性扭簧320，从而使得挤压辊32与成型筒10内壁弹性挤压，完成对玻璃纤维膜的有效覆盖；

更为具体地，所述覆盖辊32的辊身旁侧设置有用于卡置纤维膜一端的卡接臂321，所述卡接臂321的一端与覆盖辊32的一端铰接，所述卡接臂321的铰接轴与覆盖辊32同心布置，所述卡接臂321的另一悬伸端转动式设置有靠压滚轮322，所述靠压滚轮322的轮缘与成型筒10内壁抵靠，所述覆盖辊32的辊架转动式设置覆盖升降机构的安装机架341上，所述覆盖辊32的辊架转动轴心水平布置，所述靠压滚轮322的轮架转动轴心水平布置；

为确保上述的玻璃纤维膜卷的卷料一端能够位于覆盖辊32的辊身上，玻璃纤维卷料的一端卡置在卡接臂321上，并且捏使得靠压滚轮322的轮缘与成型筒10内壁抵靠，并且靠压滚轮322位于卡接臂321偏转，直至使得覆盖辊32的辊身与成型筒10内壁抵靠，直至使得玻璃纤维膜与成型筒10的内壁抵靠，使得玻璃纤维膜位于成型筒10内螺旋覆盖，从而实现对玻璃纤维膜的均匀覆盖，确保后续的设备箱体的品质；

上述的靠压滚轮322的轮架转动轴心水平布置，使得覆盖辊32沿着成型筒10内壁滚动并沿着成型筒10向上抬升的时候，使得靠压滚轮322偏转，适应覆盖辊32位于成型筒10内壁的螺旋上升操作，进而完成对玻璃纤维膜的螺旋覆膜操作；

同样的，覆盖辊32的辊架转动式设置覆盖升降机构的安装机架341上，使得覆盖辊32能够顺应成型筒10的旋转并且上升，从而将玻璃纤维覆膜覆盖在成型筒10的内壁上，完成对玻璃纤维可靠的覆盖玻璃纤维膜操作。

为实施对玻璃纤维覆膜的导出，使得导出的玻璃纤维膜长度能够处在自由的状态，方便实现玻璃纤维覆盖在成型筒10内壁上，使得玻璃纤维位于成型筒10内壁呈现螺旋上升覆盖的状态，所述纤维膜供料机构包括设置在安装机架341上的两组供料滚轮34，所述两组供料滚轮34的轮心倾斜且与成型筒10筒心夹角布置，所述两组供料滚轮34夹持住纤维膜，动力单元驱动其中一个供料滚轮34转动；

供料滚轮34启动，实现对玻璃纤维覆膜的牵引，使得位于覆盖辊32上的玻璃纤维膜能够呈现自由的状态偏转，从而能够使得覆盖辊32上的玻璃纤维膜有效的覆盖在呈现筒10的内壁上，以适应玻璃纤维覆膜的导出操作，并且玻璃纤维膜在导出操作时，能够时玻璃纤维膜能够位于成型筒10内壁螺旋覆盖。

更为优选地，所述两组供料滚轮34的出口位置设置有存料腔35，所述存料腔35的一端设置有出口，所述出口设置在覆盖辊32的旁侧位置；

当覆盖辊32伸入成型筒10的底部位置时，覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠，两组供料滚轮34启动，使得玻璃纤维膜牵引至存料腔35内并且堆叠，使得玻璃纤维薄位于卡接臂321与覆盖辊32之间位置，并且玻璃纤维膜堆叠在存料腔35内，当覆盖辊32实施对成型筒10内壁覆膜操作时，使得玻璃纤维膜处在自由状态，方便将玻璃纤维膜可靠的覆盖在成型筒10内壁位置；

更为优选地，所述两组供料滚轮34入口位置设置有水平导料辊36，所述水平导料辊36用于支撑玻璃纤维膜水平且竖直向下导入至两组供料滚轮34之间；

在实施将玻璃纤维膜导入存料腔35内，水平导料辊36将纤维卷料供料辊31上的玻璃纤维膜竖直导出至两组供料滚轮34位置，并且启动两组供料滚轮34，使得玻璃纤维膜导出至存料腔35内，进而完成对玻璃纤维膜的供料操作，将玻璃纤维膜以自由的状态导出至覆盖辊32上，从而完成对玻璃纤维膜对成型筒10内壁的覆膜操作。

更为具体地，当玻璃纤维膜完成位于成型筒10内壁覆膜操作时，所述覆盖辊32上设置有截断机构，所述截断机构用于实施对覆膜的截断操作，所述截断机构包括设置在覆盖辊32上的截断刀片39，所述截断刀片39沿着覆盖辊32的长度方向布置，所述截断刀片39实施对覆膜的截断操作；

当覆盖辊32完成对成型筒10内壁覆膜操作后，截断刀片39实施对覆盖辊32位置的截断操作，从而使得覆盖在成型筒10内壁的覆膜与纤维卷料供料辊31上的覆膜卷料一端的截断操作，以方便后续新的成型筒10内壁的覆膜操作。

更为具体地，所述安装机架341通过铰接轴与第一连杆331的一端铰接，所述第一连杆331的另一端与升降机架332铰接，所述第一连杆331两端的铰接轴水平布置，所述第一连杆331的中段位置与第二连杆333的一端铰接，所述第二连杆333的另一端与驱动滑块334铰接，所述第二连杆333两端的铰接轴与第一连杆331平行布置，所述驱动滑块334转动式设置在第一轴承335的外圈，所述升降机架332设置在第二轴承336的外圈，所述第一轴承335的内圈与升降气缸337的活塞杆连接，所述升降气缸337的活塞杆竖直布置，所述第二轴承336的内圈与升降气缸337的缸体连接，所述第一轴承335与第二轴承336同心布置；

当成型筒10位于转盘60上转动转运至覆盖辊32下方位置后，上述的升降气缸337启动，使得第二连杆333连动第一连杆331绕上述的升降机架332的铰接轴转动偏转，从而使得覆盖辊32与成型筒10内壁抵靠，上述的升降机架332设置在第二轴承336的外圈，驱动滑块334设置在第一轴承335的外圈，在实施对成型筒10内壁覆盖时，使得覆盖辊32能够位于成型筒10内转动，从而确保玻璃纤维膜与成型筒10内壁的有效贴合。

更为具体地，所述第二轴承336的外圈设置有齿圈3361，所述齿圈3361与动力齿轮3362啮合，所述动力齿轮3362与动力电机3363连接，所述动力电机3363设置在架体37上，所述架体37上设置有动力螺母371及导柱372，所述动力螺母371内设置有动力丝杆373，所述动力丝杆373的一端与电机374的输出轴连接；

当需要驱动对覆盖辊32及附件沿着成型筒10内壁旋转时，动力电机3363启动，使得覆盖辊32及附件沿着成型筒内壁抵靠并且旋转，并且上述的电机374启动，使得覆盖辊32位于成型筒10内壁呈现螺旋上升的状态，进而实现对覆盖辊32的上升驱动，以完成对玻璃纤维膜的覆盖操作。

更为具体地，结合图20和图21所示，当成型筒10内壁覆盖玻璃纤维膜后，需要对成型筒10内壁涂覆树脂，以实现对该设备箱体主体结构的最终成型，所述树脂喷涂装置40包括设置在成型筒10的转运路径上方的树脂喷涂头41，所述树脂喷涂头41排布在分布器42上，所述分布器42设置在旋转单元上，所述旋转单元设置在竖直驱动单元上，所述旋转单元驱动分布器42转动且转动轴心竖直，所述竖直驱动单元驱动分布器42竖直伸入成型筒10内，以使得树脂喷涂头41实施对成型筒10内壁的喷涂树脂操作。

在实施对成型筒10内涂覆树脂时，所述树脂喷涂头41阵列式设置在分布器42上，所述分布器42上整体呈弧形板结构且与成型筒10的筒心同心布置，所述分布器42上端转动式设置在升降板43上且转动轴心竖直布置，所述旋转单元包括设置在分布器42上端的旋转齿轮421，所述旋转齿轮421与驱动齿轮422啮合，所述驱动齿轮422与旋转电机423的转轴连接。

在实施对分布器42的升降操作时，所述升降板43上设置有螺母431及滑杆432，所述螺母431内设置有丝杆433，所述丝杆433竖直布置且上端与电机434的转轴连接。

在实施对成型筒10内待固结成型的设备箱体两管口的翻边操作，所述翻边成型机构50包括铰接设置在成型筒10筒口上端及下端的翻边块51，所述翻边块51的铰接轴水平且与成型筒10的长度方向垂直，所述成型筒10的转运路径上设置有翻边头52，所述翻边头52上下移动且驱动翻边块51绕铰接轴转动，以实施对成型筒10内筒口位置的设备箱体翻边操作；

当上述的成型筒10通过涂覆胶衣、覆盖玻璃纤维膜及涂覆树脂操作后，在转盘60的驱动力下，转动至切分机构的下方位置，通过切分机构使得成型筒10的上下端位置各形成4个切口，翻边气缸启动，使得翻边头52向上移动，以使得翻边块51绕铰接轴转动，从而使得翻边块51伸入成型筒10内，从而使得翻边绕各自的开口位置翻边，进而实现对设备箱体两端筒口翻遍的成型动作，当成型后，通过接料机构动作，实施对成型筒10内设备箱体的脱模及取料动作，进而完成对设备箱体的转运。

5G通讯设备箱体加工方法，所述5G通讯设备箱体加工方法包括如下步骤：

第一步、使得成型筒10的四个子成型弧板11靠近以围合成管状结构，使得成型筒10位于转盘60转动并且转运至脱模胶衣覆盖装置20的下方位置，并且转盘60停止；

第二步、脱模胶衣覆盖装置20的竖直升降机构启动，使得脱模胶衣覆盖装置20的喷头21伸入并且下降至成型筒10的最低位置，启动转动机构，竖直升降复位，从而使得喷头21实施对成型筒10内壁旋转式喷涂脱模胶衣；

第三步、启动转盘60，使得涂抹有脱模胶衣的成型筒10转动至玻璃纤维覆盖装置30的下方位置，并且转盘60停止；

第四步、启动玻璃纤维覆盖装置30的覆盖升降机构，使得玻璃纤维覆盖装置30的覆盖辊32伸入并且下降至成型筒10的最低位置，使得覆盖辊32与成型筒10的内壁抵靠，使得覆盖辊32绕成型筒10内壁旋转，并且使得覆盖辊32上升，将玻璃纤维膜覆盖在成型筒10内壁上；

第五步、启动启动转盘60，使得覆盖有玻璃纤维膜的成型筒10转动至树脂喷涂装置40的下方位置，并且转盘60停止；

第六步、启动树脂喷涂装置40的竖直驱动单元，使得树脂喷涂头41伸入并且下降至成型筒10的最低端位置，而后竖直驱动单元复位，实施对成型筒10内壁喷涂树脂；

第七步、启动转盘60，使得喷涂有竖直的成型筒10转动至切分机构位置，并且转盘60停止；

第八步，启动切分机构使得成型筒10内壁上下端分别形成4个切口，而后翻边成型机构50启动，使得成型筒10内壁的设备箱体坯料上下端形成翻边；

第九步、启动转盘60，使得成型筒10转运至接料筒19的下方位置，以实施对成型后的设备箱体从成型筒10内分离，完成对设备箱体毛坯的成型，将毛坯导送至下一道切边及去毛设备内，完成对设备箱体边缘毛刺的去除。

Claims (6)

1.5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述5G通讯设备箱体加工系统包括圆柱状成型筒（10），所述成型筒（10）内设置有脱模胶衣覆盖装置（20），所述脱模胶衣覆盖装置（20）与圆柱状成型筒（10）相对转动，所述脱模胶衣覆盖装置（20）包括设置在成型筒（10）的转运路径上方的喷头（21），所述喷头（21）排布在喷板（22）上，所述喷板（22）设置在转动机构上，所述转动机构设置在竖直升降机构上，所述转动机构驱动喷板（22）转动且转动轴心竖直，所述竖直升降机构驱动喷板（22）竖直伸入成型筒（10）内，以使得喷头（21）实施对成型筒（10）内壁的喷胶操作；

所述成型筒（10）内还设置有玻璃纤维覆盖装置（30），所述玻璃纤维覆盖装置（30）用于将玻璃纤维沿着圆柱状成型筒（10）周向方向覆盖多层；

所述玻璃纤维覆盖装置（30）包括设置在成型筒（10）的转运路径上方的纤维卷料供料辊（31），所述供料辊（31）水平布置，所述供料辊（31）旁侧设置有覆盖辊（32），所述覆盖辊（32）竖直布置且与覆盖升降机构连接，所述覆盖升降机构驱动覆盖辊（32）竖直升降且与成型筒（10）构成插接及分离配合，所述覆盖辊（32）的旁侧设置有纤维膜供料机构，所述纤维膜供料机构用于将纤维膜导出，所述覆盖辊（32）用于将纤维膜覆盖在成型筒（10）的内壁上；

所述覆盖辊（32）的旁侧设置有挤压辊（38），所述挤压辊（38）竖直，所述挤压辊（38）的上端设置有支臂（381），所述支臂（381）的一端与覆盖辊（32）构成铰接连接，所述覆盖辊（32）的上端铰接轴套设有弹性扭簧（320），所述弹性扭簧（320）的两端分别与铰接轴及支臂（381）连接；

所述成型筒（10）包括四个子成型弧板（11），所述子成型弧板（11）整体为四分之一圆管结构，四个子成型弧板（11）相互靠近或远离布置，所述四个子成型弧板（11）靠近时，围合成圆柱状的成型筒（10），所述四个子成型弧板（11）远离时，所述成型筒（10）内成型的设备箱体与子成型弧板（11）分离；

所述成型筒（10）的四个子成型弧板（11）的外壁与分离滑杆（12）的一端铰接，所述分离滑杆（12）的铰接轴水平且与成型筒（10）长度方向垂直，所述分离滑杆（12）滑动设置在分离机架（13）上，所述分离滑杆（12）伸出分离机架（13）的一端设置有分离滚轮（14），所述分离滑杆（12）上套设有分离弹簧（121），所述分离弹簧（121）的两端分别与分离滚轮（14）及分离机架（13）抵靠，所述分离滚轮（14）与分离驱动机构连接，分离驱动机构驱动分离滚轮（14）滚动且连动分离滑杆（12）沿着分离机架（13）滑动，所述分离滑杆（12）位于分离机架（13）上滑动时且使得四个子成型弧板（11）围合成成型筒（10）及分离两种状态；

所述分离驱动机构包括与分离滚轮（14）抵靠的分离折板（15），所述分离折板（15）竖直布置且下端均与分离圈（16）连接，所述分离圈（16）与成型筒（10）同心布置，所述成型筒（10）的转运路径上设置有分离顶头（17），所述分离顶头（17）竖直且下端与分离油缸（18）的活塞杆连接，所述分离顶头（17）的上端与分离圈（16）抵靠或分离；

所述分离圈（16）上设置有竖直滑杆（161），所述竖直滑杆（161）的上端与分离机架（13）构成滑动配合，所述竖直滑杆（161）上套设有分离弹簧（162），所述分离弹簧（162）的两端分别与分离机架（13）及分离圈（16）抵靠。

2.根据权利要求1所述的5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述喷头（21）阵列式设置在喷板（22）上，所述喷板（22）整体呈弧形板结构且与成型筒（10）的筒心同心布置，所述喷板（22）上端转动式设置在升降机架（23）上且转动轴心竖直布置，所述转动机构包括设置在喷板（22）上端的驱动齿轮（221），所述驱动齿轮（221）与从动齿轮（222）啮合，所述从动齿轮（222）与转动电机（223）的转轴连接。

3.根据权利要求2所述的5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述升降机架（23）上设置有升降螺母（231）及升降滑杆（232），所述升降螺母（231）内设置有升降丝杆（233），所述升降丝杆（233）竖直布置且上端与升降电机（234）的转轴连接。

4.根据权利要求3所述的5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述分离顶头（17）的上方设置有接料筒（19），所述接料筒（19）竖直布置且与设备箱体的管口构成插接及分离配合，所述接料筒（19）内设置有拖料底板（190），所述拖料底板（190）与接料筒（19）的下端筒口铰接布置，所述拖料底板（190）的铰接轴水平且与接料筒（19）垂直布置，所述拖料底板（190）位于接料筒（19）筒腔内及伸出接料筒（19）下端筒口外两种状态。

5.根据权利要求4所述的5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述接料筒（19）由两个半管围合构成，所述接料筒（19）的上端设置有延伸支架，所述延伸支架上套设有撑开滑杆（191），所述撑开滑杆（191）水平且与接料筒（19）垂直布置，所述撑开滑杆（191）上伸出延伸支架的杆端套设有撑开弹簧（192），所述撑开弹簧（192）的两端分别与撑开滑杆（191）的杆端及延伸支架抵靠。

6.根据权利要求5所述的5G通讯设备箱体加工系统，其特征在于：所述接料筒（19）内设置有撑开折板（193），所述接料筒（19）的内壁设置有撑开滚轮（194），所述撑开滚轮（194）水平布置，所述撑开折板（193）与撑开滚轮（194）抵靠，所述撑开折板（193）的上端与撑开油缸（195）的活塞连接，所述接料筒（19）的上端滑动设置在升降机架（196）上，所述撑开油缸（195）设置在升降机架（196）上；

所述撑开折板（193）的下端设置有顶圈（197），所述拖料底板（190）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得拖料底板（190）处在接料筒（19）的筒腔内，所述拖料底板（190）的一端设置有顶出滚轮（1901），所述顶圈（197）与顶出滚轮（1901）抵靠且使得拖料底板（190）绕铰接轴转动伸出接料筒（19）外。

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