CN112570719A - 制备钐钴磁粉的添加剂添加方法及装置 - Google Patents

制备钐钴磁粉的添加剂添加方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，包括：将钐钴铸锭依次进行机械破碎、中破碎，得到粒度为100‑400μm的钐钴粗颗粒；将钐钴粗颗粒与添加剂同时进行气流磨，其中添加剂以压力大于3MPa的氮气传送然后雾化成成微粒的形式添加，得到粒度为3‑5μm的钐钴细颗粒；将钐钴细颗粒与添加剂进行混粉，得到钐钴磁粉；其中添加剂包括抗氧化剂和分散剂。本发明还公开了一种制备钐钴磁粉的添加剂添加装置。本发明改变添加剂的添加顺序和方式，提高了气流磨出粉效率，减少钐钴粉末在气流磨器壁上的粘附，减少粉末的过度氧化，提高磁体的性能与稳定性。

Description

制备钐钴磁粉的添加剂添加方法及装置
技术领域
本发明涉及磁性材料。更具体地说，本发明涉及一种制备钐钴磁粉的添加剂添加方法及装置。
背景技术
目前为止，稀土永磁材料已经发展了三代：第一代SmCo5型烧结永磁体，第二代Sm2Co17型烧结永磁体，第三代Nd-Fe-B永磁体。Sm2Co17型烧结永磁体具有优异的高温磁性能、较低的温度系数、良好的抗氧化和耐腐蚀性能，最高工作温度可达350℃，而Nd-Fe-B永磁体最高工作温度仅为100最，所以Sm2Co17型烧结永磁体被广泛应用在航空航天、国防军工、高速列车、微波器件、传感器、高端电机等领域，这是其他永磁体无法企及和应用。
钐钴磁粉的制备过程中需要添加抗氧化剂、分散剂等，以降低粉末之间的摩擦力，提高粉末的流动性、分散性和抗氧化性，从而提高制粉效率。通常受到现有的气流磨研磨室结构、模式的限制，在气流磨之前加入添加剂进行混粗粉，再进行气流磨，气流磨过程会加入一定量的氧气，使粉末钝化，粒度达到要求后重复添加添加剂再进行混细粉的操作，从而制备钐钴磁粉，这种方式生产周期长、生产效率低，且钐钴本身质地较硬，造成气流磨制得钐钴磁粉粗糙度高，容易产生细颗粒，且容易在器壁上粘附，对磁体性能产生不利影响。此外有人研究出新的气流磨研磨室装置，将分散剂鼓泡进入研磨室的底部，与粗粉同时气流磨，该装置改变了分散剂的添加方式，但是调节调节阀的开闭大小控制分散剂流量，会影响喷嘴的压力，且分散剂通过底喷嘴加入研磨室中，会首先接触沉降的大颗粒，使粗颗粒上粘附过多的分散剂，降低使用效果。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种制备钐钴磁粉的添加剂添加方法及装置，其改变添加剂的添加顺序和方式，提高了气流磨出粉效率，减少钐钴粉末在气流磨器壁上的粘附，减少粉末的过度氧化，提高磁体的性能与稳定性。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，包括：
将钐钴铸锭依次进行机械破碎、中破碎，得到粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒；
将钐钴粗颗粒与添加剂同时进行气流磨，其中添加剂以压力大于3MPa的氮气传送然后雾化成成微粒的形式添加，得到粒度为3-5μm的钐钴细颗粒；
将钐钴细细颗粒进行混粉，得到钐钴磁粉；
其中添加剂包括抗氧化剂和分散剂。
优选的是，添加剂为多元醇、聚乙二醇、聚环氧乙烷烯丙基醚、硬脂酸甘油脂中的一种或多种。
优选的是，气流磨操作中，添加剂的用量为10-20g/h。
优选的是，混粉操作中，混粉时间为0.5h。
制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，包括：
研磨室，其设有加料口与出料口；
主喷嘴与底喷嘴，三者通过压缩机与第一氮气源连通，所述主喷嘴设置在所述研磨室的半腰处、且低于所述研磨室的加料口与出料口，所述底喷嘴设置在所述研磨室的底部，主喷嘴与底喷嘴均由喷嘴直径控制气体压力，主喷嘴压力为0.4-0.65MPa，底喷嘴压力为0.3-0.35MPa；
添加剂罐体，其内部收纳有添加剂，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂，所述添加剂罐体与第二氮气源连通，第二氮气源压力≥3MPa，所述添加剂罐体设有流量调节阀门；
雾化喷嘴，其通过气管与所述添加剂罐体连通，所述雾化喷嘴设置在所述研磨室的半腰处、且与主喷嘴位于同一高度，所述雾化喷嘴的内径小于所述气管的内径，雾化喷嘴压力≥1MPa；
分级轮与旋风分离器，所述分级轮设置在所述研磨室内部、且位于所述研磨室的出料口处，将分级后的细颗粒输送至所述旋风分离器，获得钐钴细颗粒；
混粉机，其设有加料口与出料口，所述混粉机的加料口与所述旋风分离器的出料口连通，所述混粉机的出料口获得合格钐钴磁粉。
优选的是，主喷嘴的数量为3个，雾化喷嘴的数量为3个。
优选的是，还包括：
颚式破碎机和中式破碎机；
所述研磨室的加料口与所述中式破碎机的出料口连通。
优选的是，所述添加剂罐体包括：
第一罐体，其顶部设有进液口，内部设有收纳添加剂的空腔，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂；
第二罐体，其包括自传输方向依次连接并一体成型的第一部分、第二部分、第三部分，第一部分、第三部分的内径均匀，第二部分的内径自传输方向依次减小，第一部分的内部设有活塞，第二部分的顶部通过输气管与所述第二氮气源连通，所述输气管上设有电磁阀，第三部分的顶部通过输液管与所述第一罐体连通，所述输液管上设有所述流量调节阀门；
其中，所述活塞的杆体穿过所述第一部分的端面的圆心并滑动密封连接，所述活塞的杆体与一伸缩电机的输出轴连接。
优选的是，所述电磁阀与所述伸缩电机周期性间隔作业，所述电磁阀通电使所述输气管形成通路时，所述伸缩电机断电，所述活塞在气压作用下复位，所述电磁阀断电使所述输气管形成断路时，所述伸缩电机通电，所述活塞在外力作用下向传输方向行进。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、本发明的钐钴粗颗粒取消添加添加剂的混粗粉工序，大大减少混细粉时间，且混细粉操作不再需要添加添加剂，取消工序和减少操作时间，直接进行气流磨制粉混粉，在气流磨粉碎过程中，通过高压氮气将添加剂经雾化喷嘴送入研磨室中，在粗粉颗粒与新破碎表面均匀形成一层保护膜，降低粉末表面能，提高粉末的流动性和抗氧化性，改善磁体取向度，提高磁体的性能，大大提高了生产效率；
第二、本发明的装置将添加剂定量、连续的加入到气管中，利用高压氮气将液态添加剂经雾化喷嘴压进研磨室中，雾化喷嘴直径小于气管直径，导致雾化喷嘴处压力剧增，远大于研磨室内压力(0.6-0.8MPa)，液态添加剂被雾化成小液滴，主喷嘴与底喷嘴连通同一氮气源，由喷嘴直径控制气体压力，主喷嘴压力0.4-0.65MPa，用于形成超音速气流使粉末颗粒相互碰撞粉碎，底喷嘴压力0.3-0.35MPa，将加入研磨室内的粗颗粒吹至破碎区，雾化喷嘴分别位于两主喷嘴之间，并与主喷嘴平行，使雾化后的添加剂直接与破碎的钐钴磁粉接触，在粉末表面形成一层保护膜；
第三、本发明将添加剂罐体分隔成独立的第一罐体、第二罐体，第一罐体形成收纳空腔暂存添加剂，通过流量调节阀门调节进入第二罐体的液体量，确保定量、连续地由第二罐体加入到气管中，第二罐体内部划分成不同的部分，第一部分的活塞在伸缩电机的输出轴的推动下移动，增大第二罐体的压强，使添加剂全部在高压氮气作用下进入到气管中，不残留，第二部分连通高第二氮气源，第三部分连通第一罐体，气流位于液体的上游，避免液体飞溅造成损失；电磁阀与伸缩电机周期性间隔作业，确保第二罐体内部形成持续、稳定的高压，避免因压强减小导致的添加剂倒吸、回流的现象。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为实例1钐钴磁粉粒度频度分布图；
图2为对比例1钐钴磁粉粒度频度分布图；
图3为实例1钐钴磁粉退磁曲线图；
图4为对比例1钐钴磁粉退磁曲线图；
图5为本发明的装置一种技术方案的结构示意图；
图6为本发明的装置另一种技术方案的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明提供一种制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，包括：
将钐钴铸锭依次进行机械破碎、中破碎，粒度逐渐减小，得到粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒；
取消钐钴粗颗粒与添加剂的混粗粉操作，将钐钴粗颗粒与添加剂直接进行气流磨，其中添加剂以压力大于3MPa、纯度大于99.99％的氮气传送然后雾化成成微粒的形式添加，添加剂间歇加入，具体为将钐钴粗颗粒在气流磨中相互碰撞进一步粉碎，同时将添加剂通过高压氮气经雾化喷嘴7形成雾状送入气流磨研磨室4中，经分级轮9、旋风分级器10分选后，得到粒度为3-5μm的钐钴细颗粒；
将钐钴细细颗粒进行混粉，取消了添加剂的加入，减少混细粉时间，得到钐钴磁粉。
其中添加剂包括抗氧化剂和分散剂，具体的化学产品不做限制，常规使用的均可。
相较于传统添加剂添加方法，本发明提高了气流磨出粉效率，减少钐钴粉末在气流磨器壁上的粘附，减少粉末的过度氧化，提高磁体的性能与稳定性。
在另一种技术方案中，添加剂为多元醇、聚乙二醇、聚环氧乙烷烯丙基醚、硬脂酸甘油脂中的一种或多种。可采用厂家提供的专用的复配好的成品，例如1号抗氧化剂等等。
在另一种技术方案中，气流磨操作中，匹配气流磨的出粉量，经过经验筛选得到的添加剂的用量为10-20g/h。
在另一种技术方案中，混粉操作中，混粉时间为0.5h，既减少了添加剂的用量(本步骤不需要添加添加剂)，又减少了混细粉时间。
如图1所示，制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，包括：
研磨室4，其设有加料口与出料口，通过加料口引入粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒；
主喷嘴3与底喷嘴8，三者通过压缩机11与第一氮气源5连通，首次进行气流磨时，启动第一氮气源5(制氮机)提供氮气，后续操作过程中仅需要将旋风分离器10分离的氮气再次经过过滤器以及压缩机11提供氮气即可(闭合管线中氮气会泄露流失，需要启动第一氮气源5进行补氮操作)，为了使图1-2更清楚，省略了相应的支管路，所述主喷嘴3设置在所述研磨室4的半腰处、且低于所述研磨室4的加料口与出料口，所述底喷嘴8设置在所述研磨室4的底部，主喷嘴3与底喷嘴8均由喷嘴直径控制气体压力，主喷嘴3压力为0.4-0.65MPa，底喷嘴8压力为0.3-0.35MPa；
添加剂罐体2，其内部收纳有添加剂，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂，所述添加剂罐体2与第二氮气源1连通，第二氮气源1压力≥3MPa，所述添加剂罐体2设有流量调节阀门，定量添加添加剂至混粉机6，定量、连续、均匀添加添加剂至雾化喷嘴7；
雾化喷嘴7，其通过气管与所述添加剂罐体2连通，气管为耐高压细管，所述雾化喷嘴7设置在所述研磨室4的半腰处、且与主喷嘴3位于同一高度，避免与钐钴粗颗粒中的大颗粒先接触，所述雾化喷嘴7的内径小于所述气管的内径，雾化喷嘴7压力≥1MPa；
分级轮9与旋风分离器10，所述分级轮9设置在所述研磨室4内部、且位于所述研磨室4的出料口处，将分级后的细颗粒输送至所述旋风分离器10，获得钐钴细颗粒；
混粉机6，其设有加料口与出料口，所述混粉机的加料口与所述旋风分离器10的出料口通过管路可拆卸连接实现连通，所述混粉机6的出料口获得合格钐钴磁粉。现有技术中，气流磨出料口通常与粉罐连接，混细粉时再将粉末从粉罐中转移到混粉机中，直接通过管路可拆卸连接研磨室与混粉机，进料时连通，混细粉时解除连通，减少物料的损失以及进出料的重复操作。
第二氮气源1为高压氮气罐，高压氮气加速液体形成高速水流，经雾化喷嘴7后，将添加剂雾化，由于粉末的表面能较大，且在底喷嘴8的作用下，雾化后的添加剂形成稳态流化床，迅速吸附在粉末颗粒表面，形成一层保护膜，由于磁粉较多，雾化的添加剂基本全部吸附在磁粉上，经分级轮9和旋风分级器10获得需要的颗粒尺寸与分布，最后进行混细粉操作，进一步提高磁粉的流动性，获得最终合格的钐钴磁粉。
在另一种技术方案中，主喷嘴3的数量为3个，雾化喷嘴7的数量为3个。雾化喷嘴7均匀分布在主喷嘴3之间，使雾化后的添加剂直接与破碎的钐钴粗颗粒接触。
在另一种技术方案中，还包括：
颚式破碎机和中式破碎机，实现机械破碎和中破碎；
所述研磨室4的加料口与所述中式破碎机的出料口连通，直接将物料进入气流磨工序。
在另一种技术方案中，如图2所示，所述添加剂罐体2包括：
第一罐体21，其顶部设有进液口，内部设有收纳添加剂的空腔，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂，所述第一罐体21通过第一输液管与所述混粉机6连通；
第二罐体22，其包括自传输方向依次连接并一体成型的第一部分、第二部分、第三部分，第一部分、第三部分的内径均匀，第二部分的内径自传输方向依次减小，第一部分的内部设有活塞26，第二部分的顶部通过输气管与第二氮气源1连通，所述输气管上设有电磁阀24，第三部分的顶部通过输液管与所述第一罐体21连通，所述输液管上设有流量调节阀门25；
其中，所述活塞26的杆体穿过所述第一部分的端面的圆心并滑动密封连接，所述活塞26的杆体与一伸缩电机的输出轴连接。
将添加剂罐体2分隔成独立的第一罐体21、第二罐体22，第一罐体21形成收纳空腔暂存添加剂，通过流量调节阀门25调节进入第二罐体22的液体量，确保定量、连续地由第二罐体22加入到气管中，第二罐体22内部划分成不同的部分，第一部分的活塞26在伸缩电机的输出轴的推动下移动，增大第二罐体22的压强，使添加剂全部在高压氮气作用下进入到气管中，不残留，第二部分连通第二氮气源1，第三部分连通第一罐体21，气流位于液体的上游，避免液体飞溅造成损失。
在另一种技术方案中，所述电磁阀24与所述伸缩电机周期性间隔作业，所述电磁阀24通电使所述输气管形成通路时，所述伸缩电机断电，所述活塞26在气压作用下复位，所述电磁阀24断电使所述输气管形成断路时，所述伸缩电机通电，所述活塞26在外力作用下向传输方向行进。电磁阀24与伸缩电机周期性间隔作业，确保第二罐体22内部形成持续、稳定的高压，避免因压强减小导致的添加剂倒吸、回流的现象。
制备钐钴磁粉的添加剂添加装置的应用方法为：
步骤一：制粗粉：
将钐钴合金铸锭依次在颚式破碎机和中式破碎机中破碎，形成粒度为100-400μ0钐钴粗颗粒磁粉；
步骤二：启动气流磨：
启动第一氮气源5和压缩机11(氮气循环时可直接通过过滤器压缩机11，无需再启动第一氮气源5，闭合管线中氮气不够时可启动第一氮气源5进行补氮)，调节主喷嘴3压力0.4-0.65MPa，底喷嘴8压力0.3-0.35MPa，分级轮9转速2000-3000转/分钟，待系统稳定后，经加料口将钐钴粗颗粒磁粉加入研磨室4中；
步骤三：添加添加剂：
启动第二氮气源1，设置添加剂添加量10-20g/h，高压氮气将液态添加剂经雾化喷嘴7压入研磨室4中，雾化喷嘴7直径小于连接气管直径，导致雾化喷嘴7处压力剧增，远大于研磨室4内压力(0.6-0.8MPa)，液态添加剂被雾化成小液滴，雾化后的添加剂直接与破碎的钐钴磁粉接触，在粉末表面形成一层保护膜，粉末粒度达到3-5μm到时，经分级轮9和旋风分离器10获得钐钴细颗粒磁粉；
步骤四：混细粉：
钐钴细颗粒磁粉添加到V型混粉机6中混0.5-1.5h，即得到合格钐钴磁粉。
<实例1>
制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，包括：
步骤一：制粗粉：
将钐钴合金铸锭依次在颚式破碎机和中式破碎机中破碎，形成粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒磁粉；
步骤二：气流磨制粉：
启动气流磨压缩机11，调节主喷嘴3压力0.5MPa，底喷嘴8压力0.3MPa，分级轮9转速2500转/分钟，待系统稳定后，经加料口将粗粉加入研磨室4中；
步骤三：添加添加剂：
打开高压氮气钢瓶1，设置添加剂添加量15g/h，高压氮气将液态添加剂经雾化喷嘴8压入研磨室4中，雾化喷嘴8直径小于连接气管直径，导致雾化喷嘴8处压力剧增，远大于研磨室4内压力(0.6～0.8MPa)，液态添加剂被雾化成小液滴，雾化后的添加剂直接与破碎的钐钴磁粉接触，在粉末表面形成一层保护膜，粉末测试粒度为3-5μm时，经分级轮9和旋风分离器10收集钐钴细颗粒磁粉；
步骤四：混细粉：
钐钴细颗粒磁粉使用V型混粉机6混合0.5h，收集钐钴磁粉；
其中添加剂包括聚环氧乙烷烯丙基醚、聚乙二醇和硬脂酸甘油脂按1：3：7比例混合。
采用实例1的改进添加剂添加方法，从粉末粒度合格开始至气流磨底重为20-30kg止，计时并称量所得磁粉重量，计算气流磨制粉效率平均为30-35kg，粉末粒度分布：SMD：3.74μm，X10＝2.0μm，X50＝4.13μm，X90＝10.89μm，其粒度分布范围较窄，钐钴磁粉粒度频度分布如图1所示，退磁曲线如图3所示。
将实施例1制备得合格磁粉经成型和热处理制得毛坯，磁体中氧含量＞3000ppm，磁体性能为：剩磁Br＝10.83kGs，矫顽力Hcj＝34.08kOe，最大磁能积(BH)max＝27.94MGOe，方形度＝51％，磁偏角小于4°，磁体氧含量＜1500ppm。
<对比例1>
制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，包括：
步骤一：制粗粉：
将钐钴合金铸锭依次在颚式破碎机和中式破碎机中破碎，形成粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒磁粉；
步骤二：混粗粉：
在100-400μm混钐钴粗颗粒磁粉中加入添加剂，在三维混粉机6上混合2h，添加剂添加质量百分比为0.02％；
步骤三：气流磨制粉：
启动气流磨压缩机11，调节主喷嘴3压力0.5MPa，底喷嘴8压力0.3MPa，分级轮9转速2500转/分钟，待系统稳定后，向气流磨中加入3000ppm高纯氧气，纯度高于99.99％，然后经加料口将粗粉加入研磨室4中，粉末测试粒度为3-5μm时，经分级轮9和旋风分离器10收集钐钴细颗粒磁粉；
步骤四：混细粉：
在钐钴细颗粒磁粉中加入质量百分比为0.2％的添加剂，并使用V型混粉机6混合2h，收集钐钴磁粉；
其中添加剂包括聚环氧乙烷烯丙基醚、聚乙二醇和硬脂酸甘油脂按1：3：7比例混合。
采用对比例1常规添加剂添加方法，从粉末粒度合格开始至气流磨底重为20-30kg止，计时并称量所得磁粉重量，计算气流磨制粉效率平均为20-25kg，粉末粒度分布：SMD：3.73μm，X10＝1.92μm，X50＝4.48μm，X90＝11.13μm，其粒度分布范围较宽，钐钴磁粉粒度频度分布如图2所示，退磁曲线如图4所示。
将对比例1制备得合格磁粉经成型和热处理制得毛坯，磁体中氧含量＞3000ppm，磁体性能为：剩磁Br＝10.70kGs，矫顽力Hcj＝30.2kOe，最大磁能积(BH)max＝27MGOe，方形度＝41.6％，磁偏角大于4°，磁体氧含量3000-4000ppm。
实例1相较于对比例1，可以明显减少钐钴磁粉的制备时间，平均1.5-2.5h，气流磨制粉30-35kg/h，制粉效率提高17-20％，大大提高了工作效率，另外提高粉末的抗氧化性，制备的磁体氧含量低于1500ppm，减少稀土元素的氧化，从而提高磁体性能，磁体剩磁10.83kGs，提高了1.2％，最大磁能积(BH)max＝27.94MGOe，提高了3.5％，方形度＝51％，提高了22.5％。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，其特征在于，包括：
将钐钴铸锭依次进行机械破碎、中破碎，得到粒度为100-400μm的钐钴粗颗粒；
将钐钴粗颗粒与添加剂同时进行气流磨，其中添加剂以压力大于3MPa的氮气传送然后雾化成成微粒的形式添加，得到粒度为3-5μm的钐钴细颗粒；
将钐钴细细颗粒进行混粉，得到钐钴磁粉；
其中添加剂包括抗氧化剂和分散剂。
2.如权利要求1所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，其特征在于，添加剂为多元醇、聚乙二醇、聚环氧乙烷烯丙基醚、硬脂酸甘油脂中的一种或多种。
3.如权利要求1所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，其特征在于，气流磨操作中，添加剂的用量为10-20g/h。
4.如权利要求1所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加方法，其特征在于，混粉操作中，混粉时间为0.5h。
5.制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，其特征在于，包括：
研磨室，其设有加料口与出料口；
主喷嘴与底喷嘴，三者通过压缩机与第一氮气源连通，所述主喷嘴设置在所述研磨室的半腰处、且低于所述研磨室的加料口与出料口，所述底喷嘴设置在所述研磨室的底部，主喷嘴与底喷嘴均由喷嘴直径控制气体压力，主喷嘴压力为0.4-0.65MPa，底喷嘴压力为0.3-0.35MPa；
添加剂罐体，其内部收纳有添加剂，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂，所述添加剂罐体与第二氮气源连通，第二氮气源压力≥3MPa，所述添加剂罐体设有流量调节阀门；
雾化喷嘴，其通过气管与所述添加剂罐体连通，所述雾化喷嘴设置在所述研磨室的半腰处、且与主喷嘴位于同一高度，所述雾化喷嘴的内径小于所述气管的内径，雾化喷嘴压力≥1MPa；
分级轮与旋风分离器，所述分级轮设置在所述研磨室内部、且位于所述研磨室的出料口处，将分级后的细颗粒输送至所述旋风分离器，获得钐钴细颗粒；
混粉机，其设有加料口与出料口，所述混粉机的加料口与所述旋风分离器的出料口连通，所述混粉机的出料口获得合格钐钴磁粉。
6.如权利要求5所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，其特征在于，主喷嘴的数量为3个，雾化喷嘴的数量为3个。
7.如权利要求5所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，其特征在于，还包括：
颚式破碎机和中式破碎机；
所述研磨室的加料口与所述中式破碎机的出料口连通。
8.如权利要求5所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，其特征在于，所述添加剂罐体包括：
第一罐体，其顶部设有进液口，内部设有收纳添加剂的空腔，所述添加剂包括抗氧化剂和分散剂；
第二罐体，其包括自传输方向依次连接并一体成型的第一部分、第二部分、第三部分，第一部分、第三部分的内径均匀，第二部分的内径自传输方向依次减小，第一部分的内部设有活塞，第二部分的顶部通过输气管与所述第二氮气源连通，所述输气管上设有电磁阀，第三部分的顶部通过输液管与所述第一罐体连通，所述输液管上设有所述流量调节阀门；
其中，所述活塞的杆体穿过所述第一部分的端面的圆心并滑动密封连接，所述活塞的杆体与一伸缩电机的输出轴连接。
9.如权利要求8所述的制备钐钴磁粉的添加剂添加装置，其特征在于，所述电磁阀与所述伸缩电机周期性间隔作业，所述电磁阀通电使所述输气管形成通路时，所述伸缩电机断电，所述活塞在气压作用下复位，所述电磁阀断电使所述输气管形成断路时，所述伸缩电机通电，所述活塞在外力作用下向传输方向行进。
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