CN112570692B - 带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具及铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具，包括料筒、内模、上模、下模、内冷油腔预制件等。具有活塞的质量更好、活塞的成品合格率更高等优点。本发明还公开了一种生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具的铸造方法。同样具有活塞的质量更好、活塞的成品合格率更高等优点。

Description

带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具及铸造方法

技术领域

本发明属于活塞铸造技术领域，尤其是涉及一种带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具及铸造方法。

背景技术

随着发动机向大功率、高速度、低能耗的方向发展，发动机铝活塞普遍采用内冷油腔结构，部分高性能活塞在顶部采用复合材料强化以提高活塞的耐高温性能。

例如，申请号为CN201510595301.8(公告号为CN105200276B)的中国发明专利公开了《一种带内冷油腔的伪合金增强复合材料活塞制造方法》，该制造方法包括步骤：①配制活塞用铝合金、②制作伪合金预制件、③制作内冷油腔陶瓷盐芯预制件、④熔炼处理、⑤预制件预热、⑥模具预热、⑦挤压铸造、⑧清理内冷油腔、⑨对活塞毛坯进行热处理及⑩对活塞毛坯件进行机械加工和表面处理。其中，⑦挤压铸造时，将预热好的伪合金镶圈预制件和陶瓷盐芯预制件分别固定在模具的内模上，往模具型腔中浇入已处理好的铝合金液，铝合金液浇注温度为730℃～740℃，合上模具冲头，进行加压，加压压强130MPa～150MPa，铝合金液渗透到伪合金镶圈预制件的孔隙中，待铝合金液完全凝固后形成伪合金镶圈复合材料，卸压，顶出芯头，取出铸件。该发明的活塞基体合金采用纳米变质细化技术，变质效果远远好于普通的磷盐变质剂，变质后的初晶硅尺寸小于35μm，与现有技术的50～70μm相比大大减小，活塞的力学性能得到显著提高；活塞的内冷油腔采用陶瓷盐芯一次挤压铸造成型，该陶瓷盐芯具有极高的承压能力，从而可以配合挤压铸造工艺获得结构满足要求的活塞，直接用高压热水冲洗即可去除从而得到内有冷腔。

但是上述专利具有以下问题。

一是上述专利没有公开合上模具冲头后加压的具体方式。一般挤压铸造活塞方法是采用从上往下对合金熔体进行加压，然后合金熔体完全凝固后形成活塞，这样具有以下问题：合金熔体因为与空气接触而容易产生氧化皮等杂质，杂质会漂浮在合金熔体的顶部，当采用从上往下对合金熔体进行加压的方式时，杂质容易积聚在复合材料预制件与合金熔体的结合的位置，这样合金熔体与复合材料预制件的结合强度较低，从而影响活塞的质量。

二是上述专利将预热好的伪合金镶圈预制件(相当于复合材料预制件)和陶瓷盐芯预制件(相当于内冷油腔预制件)分别固定在模具的内模上，但是没有具体公开固定的方式。一般是在内冷油腔预制件上打螺钉孔，通过螺钉穿过螺钉孔而将内冷油腔与模具的内模相连。这样的固定方式具有以下问题：内冷油腔预制件因为设置有螺钉孔，这样当合金熔体倒入模具中时，在合金熔体的冲击下，内冷油腔预制件容易在螺钉孔的位置发生断裂，因为螺钉孔和螺钉的原因，形成的内冷油腔容易不完整，活塞的成品合格率相对较低；采用螺钉固定的方式，对内冷油腔预制件的安装精度要求较高，安装不方便，也容易出现内冷油腔预制件安装错位的问题。

三是上述专利是先放置内冷油腔预制件和复合材料预制件，再倒入合金熔体，这样在倒好合金熔体前，内冷油腔预制件和复合材料预制件的温度容易下降，将导致其与合金熔体的结合不紧密，从而影响活塞的质量。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造方法，采用该方法铸造得到的活塞质量更好，活塞的成品合格率更高。

本发明所要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铸造模具。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)清理用于容纳合金熔体的料筒和内模，清理用于挤压合金熔体的上模和下模；

2)移开上模，将下模相对料筒往下移动，再将合金熔体浇入已预热的料筒中；

3)往所述步骤2)中的合金熔体内放置已预热的复合材料预制件，再在复合材料预制件(4)的顶部放置已预热的内冷油腔预制件；

4)合上上模，并通过上模对内冷油腔预制件进行上下限位；

5)下模向上运动从而挤压合金熔体，使得合金熔体成型，再经凝固后形成活塞；

6)将所述步骤5)中得到的活塞的底部与下模分离，将所述步骤5)中得到的活塞的顶部与上模分离，从而完成活塞的脱模；

7)取出活塞，并清除内冷油腔预制件，即得到带内冷油腔和复合材料的活塞。

优选地，所述步骤2)中，已预热的料筒的温度为600～700℃。这样倒入合金熔体后，合金熔体不容易冷却，从而能维持熔化状态。

优选地，所述步骤3)中，先将预热至850～900℃的复合材料预制件放入合金熔体中并置于下模的顶部，再将预热至450～550℃的内冷油腔预制件放置在复合材料预制件的顶部。

优选地，所述步骤5)中，所述下模挤压合金熔体的挤压压力为100～120MPa，挤压时间为3～5min。便于使合金熔体被挤压成型。

活塞脱模的方式可以有多种，优选地，所述步骤6)中，往下移动下模使下模与活塞的底部分离，再往上移动上模，活塞贴在上模上而随之一起往上移动，活塞往上移动的过程中与顶料杆相抵，同时上模继续往上运动，活塞在顶料杆的抵触下而与上模分离。这样，在顶料杆的作用下，活塞的顶部便于与上模分离。

优选地，所述步骤3)中，所述内冷油腔预制件为盐芯预制件或铜管预制件，所述复合材料预制件为陶瓷纤维预制件或硼酸铝晶须预制件，所述合金熔体为铝合金熔体。采用盐芯预制件，这样活塞成型后，便于通过热水冲淋等方式除去盐芯预制件而形成内冷油腔；采用陶瓷纤维预制件，这样活塞的强度较高。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具，其特征在于：包括

料筒，具有上下贯通的第一容纳腔，该第一容纳腔用于容纳合金熔体；

内模，位于料筒上方，具有与第一容纳腔连通且上下贯通的第二容纳腔，该第二容纳腔用于容纳被挤压的合金熔体；

上模，其底部伸入内模的第二容纳腔内；以及

下模，位于上模的下方且能在料筒的第一容纳腔和内模的第二容纳腔内上下移动。

为了便于活塞脱模，还包括伸入内模的第二容纳腔内且上下穿过上模的顶料杆，所述上模能在第二容纳腔中上下移动，该上模具有第一位置和第二位置；

所述上模在第一位置时，上模的局部位置与顶料杆的底部大致齐平；

所述上模在第二位置时，上模的该局部位置高于所述顶料杆的底部。

脱模时，顶料杆与活塞的顶部相抵，从而使活塞与上模分离。

为了使上模自动复位，还包括设置在上模上方且距离上模的顶面具有一定间距的定模板，定模板和上模之间设置有弹簧，该弹簧使上模始终具有向下靠近合金熔体的趋势。这样，弹簧可以推动上模向下移动，从而便于上模自动复位。

最后，所述内模在靠近顶料杆底部的位置具有连通第二容纳腔的容纳槽，该容纳槽用于容纳合金熔体中上浮的杂质；

或/和，还包括设置在料筒外用于给料筒加热的加热装置；

或/和，还包括用于放置到下模上的复合材料预制件和设置在复合材料预制件上的内冷油腔预制件，所述复合材料预制件和内冷油腔预制件中的其中一个具有定位槽，复合材料预制件和内冷油腔预制件中的另一个具有能伸入定位槽的定位筋；

或/和，所述下模的底部设置有伸入料筒的第一容纳腔中的连接杆，在外力的作用下，连接杆能上下移动，从而带动下模上下移动。

这样，杂质可以进入容纳槽中，使杂质与其余的合金熔体相对分离，有利于提高成品活塞的质量；或/和，便于给料筒保温，而使合金熔体不容易凝固，确保活塞的力学性能；或/和，便于对内冷油腔预制件的安装定位；或/和，便于带动下模上下移动。

与现有技术相比，本发明的优点在于：1、通过下模向上运动而挤压合金熔体，也就是采用从下往上挤压合金熔体的方式，这样合金熔体中的氧化皮等杂质可以一直浮在合金熔体的上方，能够防止杂质在复合材料预制件与合金熔体的结合部位积聚，从而使复合材料预制件与合金熔体对应位置的结合强度较高，使活塞的质量较好；

2、内冷油腔预制件通过上模进行限位，而无需设置螺钉孔，这样，内冷油腔预制件因为没有螺钉孔，在合金熔体的冲击下，内冷油腔预制件不容易发生断裂；另外，因为无需设置螺钉孔，形成的内冷油腔比较完整，活塞的成品合格率较高；再者，因为没有螺钉孔，对内冷油腔预制件的安装精度要求也较低，不容易出现内冷油腔预制件安装错位的问题，也便于对内冷油腔预制件进行限位，限位精度较高；内冷油腔预制件的安装比较方便，操作简单，活塞的铸造效率较高；

3、在挤压铸造过程中先将合金熔体放入已预热的料筒中，使合金熔体不容易发生凝固，接着放入内冷油腔预制件和复合材料预制件，这样，内冷油腔预制件和复合材料预制件安装到位后可马上进行合金熔体的挤压铸造，等待时间短，可防止因内冷油腔预制件和复合材料预制件温度下降而导致其与合金熔体的结合质量问题。

一种生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具，同样具有复合材料预制件与合金熔体对应位置的结合强度较高、内冷油腔预制件不容易发生断裂和错位、内冷油腔比较完整、活塞的成品合格率较高等优点。

附图说明

图1为本发明实施例的生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具的纵向剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参见图1，为生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具的一个优选实施例。

该铸造模具包括料筒3、内模9、上模1、下模2、复合材料预制件4、内冷油腔预制件5、顶料杆6、定模板7、弹簧8和加热装置100等。

料筒3具有上下贯通的第一容纳腔，该第一容纳腔用于容纳合金熔体，合金熔体可以是铝合金液，也可以根据需要选择其它组分的合金熔体。

内模9位于料筒3上方，具有与第一容纳腔连通且上下贯通的第二容纳腔，该第二容纳腔用于容纳被挤压的合金熔体。

定模板7设置在上模1上方且距离上模1的顶面具有一定间距，定模板7和上模1之间设置有弹簧8，该弹簧8使上模1始终具有向下靠近合金熔体的趋势，弹簧8也可以替换为弹性条。定模板7还具有伸入上模1中用于导向上模1移动的导向柱71、限位上模7向上移动幅度的限位柱72，限位柱72与导向柱71间隔排列且长度小于导向柱71的长度。上模1的上下移动可以通过液压装置(图中未示出)来驱动。

上模1其底部(也就是芯头12的底部)伸入内模9的第二容纳腔内。本实施例中，上模1包括相连的上模板11和设置在上模板11底部的芯头12，芯头12用于与合金熔体接触，上模板11用于导向柱71穿过。

下模2位于上模1的下方且能在料筒3的第一容纳腔和内模9的第二容纳腔内上下移动。下模2的底部设置有伸入料筒3的第一容纳腔中的连接杆21，在外力的作用下，连接杆21能上下移动，从而带动下模2上下移动。连接杆21的上下移动也可以通过液压装置(图中未示出)的驱动来实现。

顶料杆6伸入内模9的第二容纳腔内且上下穿过上模1，上模1能在第二容纳腔中上下移动，该上模1具有第一位置和第二位置；上模1在第一位置时，上模1的局部位置X与顶料杆6的底部大致齐平(参见图1)；上模1在第二位置时，上模1的该局部位置X高于顶料杆6的底部。

内模9在靠近顶料杆6底部的位置具有连通第二容纳腔的容纳槽，该容纳槽横向延伸且用于容纳合金熔体中上浮的氧化皮等杂质，容纳槽可以呈锥形，该锥形容纳槽的大口径部朝向内模9的内部，以便于杂质进入容纳槽，这样，上浮的杂质在合金熔体被向上挤压的过程中可以进入锥形容纳槽中而被相对分离，以提高活塞的质量。下模2、内模9和上模1围成用于容纳合金熔体的腔体。

加热装置100设置在料筒3外用于给料筒3加热。本实施例中，加热装置100为两根加热棒，在其它实施例中，加热装置100也可以为多个间隔设置的加热块。

复合材料预制件4放置在下模2上。内冷油腔预制件5设置在复合材料预制件4上，复合材料预制件4具有定位槽(图中未示出)，内冷油腔预制件5具有能伸入定位槽的定位筋(图中未示出)。在其它实施例中，也可以定位筋位于复合材料预制件4中，而定位槽位于内冷油腔预制件5上。本实施例中，内冷油腔预制件5为盐芯预制件，复合材料预制件4为陶瓷纤维预制件，在其它实施例中，内冷油腔预制件5也可以采用铜管预制件，复合材料预制件4也可以采用硼酸铝晶须预制件。

本实施例还公开一种带内冷油腔和复合材料的活塞的挤压铸造方法，适用于带内冷油腔和顶部复合材料强化的活塞的挤压铸造，包括如下步骤：

1)清理用于容纳合金熔体的料筒3和内模9，清理用于挤压合金熔体的上模1和下模2，在内模9、上模1和下模2对应的位置涂上涂料，该涂料用于合金熔体凝固后形成的活塞脱模；

2)移开上模1，向下拉动连接杆21使下模2相对料筒3往下移动，再将合金熔体从上至下浇入已预热的料筒3中；料筒3通过位于料筒3外的加热装置100来预热，已预热的料筒3的温度为600℃；

3)将预热至850℃的复合材料预制件4放入步骤2)中的合金熔体中并置于下模2的顶部，再将预热至450℃的内冷油腔预制件5放置在复合材料预制件4的顶部，内冷油腔预制件5和复合材料预制件4通过分别通过各自的定位槽和定位筋来配合定位；

4)合上上模1，并用上模1对内冷油腔预制件5进行上下限位，这样内冷油腔预制件5在合金熔体的作用下不易漂移出复合材料预制件4上的定位槽；

5)向上推动连接杆21带动下模2向上运动从而挤压合金熔体，使得合金熔体成型，完全凝固后形成活塞；下模2挤压合金熔体的挤压压力为100MPa，挤压时间为3min；

6)将步骤5)中得到的活塞的底部与下模2分离，将步骤5)中得到的活塞的顶部与上模1分离，从而完成活塞的脱模。具体是，通过作用于连接杆21而往下移动下模2使下模2与活塞的底部分离，再往上移动上模1，活塞贴在上模1上而随之一起往上移动，活塞往上移动的过程中与顶料杆6相抵，同时上模1继续往上运动(此时，上模1在第二位置，上模1的局部位置X高于顶料杆6的底部)，活塞在顶料杆6的抵触下而与上模1分离；

7)取出活塞，并清除内冷油腔预制件5，具体是可通过热水冲淋等去除本实施例的盐芯预制件后即形成内冷油腔。当内冷油腔预制件5采用铜管预制件时，取出活塞后通过硝酸溶解铜管预制件而形成内冷油腔。

此时得到的活塞是活塞毛坯，后续可采用现有技术对活塞毛坯进行进一步加工，例如后续可对活塞毛坯进行热处理、机械加工和表面处理等。

本实施例得到的活塞具有复合材料预制件与成型后活塞的结合强度较高、内冷油腔预制件不容易发生断裂和错位、内冷油腔比较完整、活塞的成品合格率较高的优点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原理之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

实施例2：

本实施例的带内冷油腔和复合材料的活塞的挤压铸造方法，包括如下步骤：

1)清理用于容纳合金熔体的料筒3和内模9，清理用于挤压合金熔体的上模1和下模2，在内模9、上模1和下模2对应的位置涂上涂料，该涂料用于合金熔体凝固后形成的活塞脱模；

2)移开上模1，向下拉动连接杆21使下模2相对料筒3往下移动，再将合金熔体从上至下浇入已预热的料筒3中；料筒3通过位于料筒3外的加热装置100来预热，已预热的料筒3的温度为650℃；

3)将预热至875℃的复合材料预制件4放入步骤2)中的合金熔体中并置于下模2的顶部，再将预热至475℃的内冷油腔预制件5放置在复合材料预制件4的顶部，内冷油腔预制件5和复合材料预制件4通过分别通过各自的定位槽和定位筋来配合定位；

4)合上上模1，并用上模1对内冷油腔预制件5进行上下限位，这样内冷油腔预制件5在合金熔体的作用下不易漂移出复合材料预制件4上的定位槽；

5)向上推动连接杆21带动下模2向上运动从而挤压合金熔体，使得合金熔体成型，完全凝固后形成活塞；下模2挤压合金熔体的挤压压力为110MPa，挤压时间为4min；

6)将步骤5)中得到的活塞的底部与下模2分离，将步骤5)中得到的活塞的顶部与上模1分离，从而完成活塞的脱模。具体是，通过作用于连接杆21而往下移动下模2使下模2与活塞的底部分离，再往上移动上模1，活塞贴在上模1上而随之一起往上移动，活塞往上移动的过程中与顶料杆6相抵，同时上模1继续往上运动，活塞在顶料杆6的抵触下而与上模1分离；

7)取出活塞，并清除内冷油腔预制件5，具体是可通过水洗等去除本实施例的盐芯预制件后即形成内冷油腔。

实施例3：

本实施例的带内冷油腔和复合材料的活塞的挤压铸造方法，包括如下步骤：

1)清理用于容纳合金熔体的料筒3和内模9，清理用于挤压合金熔体的上模1和下模2，在内模9、上模1和下模2对应的位置涂上涂料，该涂料用于合金熔体凝固后形成的活塞脱模；

2)移开上模1，向下拉动连接杆21使下模2相对料筒3往下移动，再将合金熔体从上至下浇入已预热的料筒3中；料筒3通过位于料筒3外的加热装置100来预热，已预热的料筒3的温度为700℃；

3)将预热至900℃的复合材料预制件4放入步骤2)中的合金熔体中并置于下模2的顶部，再将预热至550℃的内冷油腔预制件5放置在复合材料预制件4的顶部，内冷油腔预制件5和复合材料预制件4通过分别通过各自的定位槽和定位筋来配合定位；

4)合上上模1，并用上模1对内冷油腔预制件5进行上下限位，这样内冷油腔预制件5在合金熔体的作用下不易漂移出复合材料预制件4上的定位槽；

5)向上推动连接杆21带动下模2向上运动从而挤压合金熔体，使得合金熔体成型，完全凝固后形成活塞；下模2挤压合金熔体的挤压压力为120MPa，挤压时间为5min；

6)将步骤5)中得到的活塞的底部与下模2分离，将步骤5)中得到的活塞的顶部与上模1分离，从而完成活塞的脱模。具体是，通过作用于连接杆21而往下移动下模2使下模2与活塞的底部分离，再往上移动上模1，活塞贴在上模1上而随之一起往上移动，活塞往上移动的过程中与顶料杆6相抵，同时上模1继续往上运动，活塞在顶料杆6的抵触下而与上模1分离；

7)取出活塞，并清除内冷油腔预制件5，具体是可通过热水冲淋等去除本实施例的盐芯预制件后即形成内冷油腔。

Claims (10)

1.一种生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具，其特征在于：包括

料筒(3)，具有上下贯通的第一容纳腔，该第一容纳腔用于容纳合金熔体；

内模(9)，位于料筒(3)上方，具有与第一容纳腔连通且上下贯通的第二容纳腔，该第二容纳腔用于容纳被挤压的合金熔体；

上模(1)，其底部伸入内模(9)的第二容纳腔内，上模(1)对内冷油腔预制件(5)进行上下限位；以及

下模(2)，位于上模(1)的下方且能在料筒(3)的第一容纳腔和内模(9)的第二容纳腔内上下移动；

还包括用于放置到下模(2)上的复合材料预制件(4)和设置在复合材料预制件(4)上的内冷油腔预制件(5)，所述复合材料预制件(4)和内冷油腔预制件(5)中的其中一个具有定位槽，复合材料预制件(4)和内冷油腔预制件(5)中的另一个具有能伸入定位槽的定位筋；

所述内模(9)在靠近顶料杆(6)底部的位置具有连通第二容纳腔的容纳槽，该容纳槽用于容纳合金熔体中上浮的杂质。

2.根据权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：还包括伸入内模(9)的第二容纳腔内且上下穿过上模(1)的顶料杆(6)，所述上模(1)能在第二容纳腔中上下移动，该上模(1)具有第一位置和第二位置；

所述上模(1)在第一位置时，上模(1)的局部位置(X)与顶料杆(6)的底部大致齐平；

所述上模(1)在第二位置时，上模(1)的该局部位置(X)高于所述顶料杆(6)的底部。

3.根据权利要求2所述的铸造模具，其特征在于：还包括设置在上模(1)上方且距离上模(1)的顶面具有一定间距的定模板(7)，定模板(7)和上模(1)之间设置有弹簧(8)，该弹簧(8)使上模(1)始终具有向下靠近合金熔体的趋势。

4.根据权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：

还包括设置在料筒(3)外用于给料筒(3)加热的加热装置(100)；

或/和，所述下模(2)的底部设置有伸入料筒(3)的第一容纳腔中的连接杆(21)，在外力的作用下，连接杆(21)能上下移动，从而带动下模(2)上下移动。

5.一种带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造方法，其特征在于，应用有如权利要求1～4中任一项所述的生产带内冷油腔和复合材料的活塞的铸造模具，所述铸造方法包括如下步骤：

1)清理用于容纳合金熔体的料筒(3)和内模(9)，清理用于挤压合金熔体的上模(1)和下模(2)；

2)移开上模(1)，将下模(2)相对料筒(3)往下移动，再将合金熔体浇入已预热的料筒(3)中；

3)往所述步骤2)中的合金熔体内放置已预热的复合材料预制件，再在复合材料预制件(4)的顶部放置已预热的内冷油腔预制件(5)；

4)合上上模(1)，并通过上模(1)对内冷油腔预制件(5)进行上下限位；

5)下模(2)向上运动从而挤压合金熔体，使得合金熔体成型，再经凝固后形成活塞；

6)将所述步骤5)中得到的活塞的底部与下模(2)分离，将所述步骤5)中得到的活塞的顶部与上模(1)分离，从而完成活塞的脱模；

7)取出活塞，并清除内冷油腔预制件(5)，即得到带内冷油腔和复合材料的活塞。

6.根据权利要求5所述的铸造方法，其特征在于：所述步骤2)中，已预热的料筒(3)的温度为600～700℃。

7.根据权利要求5所述的铸造方法，其特征在于：所述步骤3)中，先将预热至850～900℃的复合材料预制件(4)放入合金熔体中并置于下模(2)的顶部，再将预热至450～550℃的内冷油腔预制件(5)放置在复合材料预制件(4)的顶部。

8.根据权利要求5所述的铸造方法，其特征在于：所述步骤5)中，所述下模(2)挤压合金熔体的挤压压力为100～120MPa，挤压时间为3～5min。

9.根据权利要求5所述的铸造方法，其特征在于：所述步骤6)中，往下移动下模(2)使下模(2)与活塞的底部分离，再往上移动上模(1)，活塞贴在上模(1)上而随之一起往上移动，活塞往上移动的过程中与顶料杆(6)相抵，同时上模(1)继续往上运动，活塞在顶料杆(6)的抵触下而与上模(1)分离。

10.根据权利要求5～9中任一项所述的铸造方法，其特征在于：所述步骤3)中，所述内冷油腔预制件(5)为盐芯预制件或铜管预制件，所述复合材料预制件(4)为陶瓷纤维预制件或硼酸铝晶须预制件，所述合金熔体为铝合金熔体。

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