CN112570489A - 高强度拉丝机剥壳轮 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强度拉丝机剥壳轮，包括螺纹轮盘、通孔轮盘、转轴，所述螺纹轮盘的小端面向通孔轮盘的小端，螺纹轮盘与通孔轮盘之间通过螺钉连接，转轴分别与螺纹轮盘、通孔轮盘之间通过轴承联接，螺纹轮盘与通孔轮盘之间形成轮槽结构，轮槽的底部设有轮芯，轮芯的外环面设有凹槽。本发明减小了材料成本和制造工艺难度；当发生磨损时，仅需要更换轮芯即可，无需将机构整体报废，大大减小了材料和工艺的浪费。且本发明组装简单，运行稳定。另外，还提高了剥壳轮与钢丝接触面的表面力学性能，减小了工艺成本；能有效避免机械振动，避免了增加钢丝的交变应力、钢丝振动脱落的情况。

Description

高强度拉丝机剥壳轮
技术领域
本发明涉及金属拉拔设备技术领域，具体涉及一种拉丝机导轮机构。
背景技术
拉丝机常用于把线状材料经过拉拔处理，缠绕到特定工件上，以形成绕圈。剥壳轮是拉丝机的重要部件，为保持钢丝的行走路径顺畅，不与设备相互干涉，需要使用剥壳轮来牵引线材，引导线材传输；另外，钢丝在剥壳轮组上运动的过程中，经过多次折弯和摩擦，使钢丝的锈蚀层脱落，可以使钢丝质地更均匀、表面更光滑，承力性能更好。钢丝行走过程中与导轮存在摩擦，所以导轮寿命有限，被磨损后就需要更换。现有的导轮大都是一体式结构，为了保证耐磨性，对材质的要求较高，加工成型后再通过局部喷焊或整体淬火的工艺增加硬度和耐磨性。使得导轮的制造成本较高，在发生磨损后又需要整体报废，导致材料、工艺浪费严重。公开号为CN107316741A的中国专利公开了一种引取导轮及拉丝机，该导轮包括轮体，轮体的外围两周边向外侧延伸，设有一圈V型轮槽结构，轮体上设有减重孔，轮体中部设有固定圈。该轮体通过轮辐结构减小了轮体的材料使用量，达到增大外径、减小转速、减小材料使用量的目的。但要将轮体加工成型需要经过复杂的机加工，磨损后同样只能整体报废，造成成本浪费，不能解决上述问题；而且轮体的整体变薄会影响刚度，在牵引钢丝的过程中，当牵引力较大时容易产生机械振动，增加了钢丝的交变应力，严重时可能导致钢丝脱落，影响拉丝效果和钢丝强度。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种高强度拉丝机剥壳轮。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的高强度拉丝机剥壳轮，包括螺纹轮盘、通孔轮盘、转轴，所述螺纹轮盘的小端面向通孔轮盘的小端，螺纹轮盘与通孔轮盘之间通过螺钉连接，转轴分别与螺纹轮盘、通孔轮盘之间通过轴承联接，螺纹轮盘与通孔轮盘之间形成轮槽结构，轮槽的底部设有轮芯，轮芯的外环面设有凹槽。
由于线材一般只与轮芯发生摩擦，降低了对螺纹轮盘、通孔轮盘等零件的材质要求，减小了材料成本和制造工艺难度；当发生磨损时，仅需要更换轮芯即可，无需将机构整体报废，大大减小了材料和工艺的浪费。另外，采用本发明，还提高了剥壳轮与钢丝接触面的表面力学性能，减小了工艺成本；能有效避免机械振动，避免了增加钢丝的交变应力、钢丝振动脱落的情况。
所述螺纹轮盘的小端设有圆柱形的凸台A，通孔轮盘的小端设有圆柱形的凸台B，凸台A、凸台B的外环面与轮芯配合，凸台A端面沿环形布置有多个螺纹孔，凸台B对应螺纹孔布置有通孔。
所述凸台A、凸台B的端面不接触。
所述螺纹孔、通孔数量为4～8的偶数。
所述通孔轮盘的大端对应于通孔的位置设有沉孔。
所述螺纹轮盘与通孔轮盘的大端中部设有轴封结构。
所述轴封结构为多排并列的沟槽。
所述轮芯的外环面的凹槽为弧形。
所述轴承上设有衬套，衬套与轴承接触。
所述轮芯3的材质为YG8硬质合金。
本发明的有益效果在于：
综上所述，本发明减小了材料成本和制造工艺难度；当发生磨损时，仅需要更换轮芯即可，无需将机构整体报废，大大减小了材料和工艺的浪费。且本发明组装简单，运行稳定。另外，采用本发明，还提高了剥壳轮与钢丝接触面的表面力学性能，减小了工艺成本；能有效避免机械振动，避免了增加钢丝的交变应力、钢丝振动脱落的情况。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中：1-螺纹轮盘；2-通孔轮盘；3-轮芯；4-转轴；5-衬套；6-轴承；7-轮槽结构；8-轴封结构；9-凸台A；10-凸台B。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示为本发明的结构示意图：
本发明提供了一种高强度拉丝机剥壳轮，包括螺纹轮盘1、通孔轮盘2、转轴4，所述螺纹轮盘1的小端面向通孔轮盘2的小端，螺纹轮盘1与通孔轮盘2之间通过螺钉连接，转轴4分别与螺纹轮盘1、通孔轮盘2之间通过轴承6联接，螺纹轮盘1与通孔轮盘2之间形成轮槽7结构，轮槽7的底部设有轮芯3，轮芯3的外环面设有凹槽。
使用时，将剥壳轮安装在拉丝机对应的支架上，线材从轮芯3的外环面凹槽通过，在摩擦力的作用下，螺纹轮盘1、通孔轮盘2和轮芯3转轴4旋转，完成线材的引导。
由于线材一般只与轮芯3发生摩擦，降低了对螺纹轮盘1、通孔轮盘2等零件的材质要求，减小了材料成本和制造工艺难度；当发生磨损时，仅需要更换轮芯3即可，无需将机构整体报废；而轮芯3由于体积小、形状较简单，仅需初步成型后配合简单的机加工即可完成，大大减小了材料和工艺的浪费。另外，采用本发明，还便于对轮芯进行大批量热处理，提高表面力学性能，减小了工艺成本；当采用原有的整体式剥壳轮时，由于轮槽结构位置较低，收到轮槽两端的翼形结构的影响，热处理时减慢了其冷却速度，影响其耐磨性能。因此，本发明还提高了剥壳轮的耐用性。另外，本发明使用时，能有效避免机械振动，避免了增加钢丝的交变应力、钢丝振动脱落的情况。
所述螺纹轮盘1的小端设有圆柱形的凸台A9，通孔轮盘2的小端设有圆柱形的凸台B10，凸台A9、凸台B10的外环面与轮芯3配合，凸台A9端面沿环形布置有多个螺纹孔，凸台B10对应螺纹孔布置有通孔。
安装时，先将轮芯3套设在凸台A9上，再组装通孔轮盘2，用螺钉穿过通孔与螺纹孔连接，将通孔轮盘2与螺纹轮盘1固定。
通过凸台A9、凸台B10与轮芯3之间相互限位，防止转动时机构出现径向位移，增加了稳定性。
所述凸台A9、凸台B10的端面不接触。便于通过拧紧螺钉将轮芯3夹紧，防止出现轴向窜动。
所述螺纹孔、通孔数量为4～8的偶数。便于使螺纹轮盘1、通孔轮盘2各方位的紧固力对称。防止剥壳轮在长时间承受交变载荷的情况下，某一方位首先出现松动，导致增加钢丝的交变载荷，影响钢丝强度。
所述通孔轮盘2的大端对应于通孔的位置设有沉孔。将螺钉头设于沉孔内，提高机构的紧凑性，避免螺钉发生碰撞从而意外松动。
所述螺纹轮盘1与通孔轮盘2的大端中部设有轴封结构8。防止钢丝拉拔过程中产生的粉尘或铁屑进入轴承6，从而导致轴承6运转卡死现象。
所述轴封结构8为多排并列的沟槽。加工方便，且便于容纳颗粒状杂质。轴封结构8还可以是油封环等。
所述轮芯3的外环面的凹槽为弧形。以增大凹槽与线材的接触面，减小磨损，并且防止钢丝的应力集中。
所述轴承6上设有衬套5，衬套5与轴承6接触。通过衬套5对轴承6限位，防止轴向窜动。衬套5与轴封结构8接触，增加轴封结构8的直径，提高密封效果。
所述轮芯3的材质为YG8硬质合金。采用该合金，提高了轮芯3的耐磨性，提高了轴承的耐用性。
所述轴承6为NJ型单列圆柱滚子轴承。

Claims (10)

1.一种高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：包括螺纹轮盘(1)、通孔轮盘(2)、转轴(4)，所述螺纹轮盘(1)的小端面向通孔轮盘(2)的小端，螺纹轮盘(1)与通孔轮盘(2)之间通过螺钉连接，转轴(4)分别与螺纹轮盘(1)、通孔轮盘(2)之间通过轴承(6)联接，螺纹轮盘(1)与通孔轮盘(2)之间形成轮槽(7)结构，轮槽(7)的底部设有轮芯(3)，轮芯(3)的外环面设有凹槽。
2.如权利要求1所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述螺纹轮盘(1)的小端设有圆柱形的凸台A(9)，通孔轮盘(2)的小端设有圆柱形的凸台B(10)，凸台A(9)、凸台B(10)的外环面与轮芯(3)配合，凸台A(9)端面沿环形布置有多个螺纹孔，凸台B(10)对应螺纹孔布置有通孔。
3.如权利要求2所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述凸台A(9)、凸台B(10)的端面不接触。
4.如权利要求2所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述螺纹孔、通孔数量为4～8的偶数。
5.如权利要求2所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述通孔轮盘(2)的大端对应于通孔的位置设有沉孔。
6.如权利要求1或2所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述螺纹轮盘(1)与通孔轮盘(2)的大端中部设有轴封结构(8)。
7.如权利要求6所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述轴封结构(8)为多排并列的沟槽。
8.如权利要求1所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述轮芯(3)的外环面的凹槽为弧形。
9.如权利要求1所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述轴承(6)上设有衬套(5)，衬套(5)与轴承(6)接触。
10.如权利要求1所述的高强度拉丝机剥壳轮，其特征在于：所述轮芯(3)的材质为YG8硬质合金。
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