CN112569878A - 制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备及其生产工艺，属于医用高分子材料技术领域。其通过进料系统、微球生成模块、固化装置三大系统结合提供设备，在进料系统中分别通过分散相进料系统进水相物料，通过流动相进料系统进油相物料；通过控制器控制物料流入对应直径的微反应器，在微反应器管路中将水相物料在油相物料剪切力的作用下，剪切成小液珠，形成油包水的结构，最后通过固化装置制备粒径均一聚乙烯醇栓塞微球。本发明实现了自动化、标准化、可控化生产，显著提升了聚乙烯醇栓塞微球的生产效率，同时达到精准控制聚乙烯醇栓塞微球尺寸的目的，实现了产品粒径均一，在生物医药、医疗器械等领域具有重大意义。

Description

制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备及其生产工艺

技术领域

本发明涉及一种制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备及其生产工艺，属于医用高分子材料技术领域。

背景技术

肿瘤性癌症已经成为危害全球公共健康的首要问题，而我国每年新增的肿瘤患者约400万人，有60-70万人进行肿瘤介入治疗，并以10-20%速率增加。随着微创技术的发展，药物洗脱栓塞微球化疗栓塞术作为新型栓塞技术正在兴起，不仅能够负载化疗药，又能起到栓塞作用，从而实现对肿瘤的持续治疗，提升治疗效果。

聚乙烯醇栓塞微球用于肿瘤疾病的治疗已经是非常重要的临床治疗手段，其原理是通过微球栓塞病患部位的血管，切断肿瘤细胞的营养供应，使肿瘤细胞因得不到营养而萎缩，同时，栓塞微球可以负载化疗药，在肿瘤附近血管处持续缓慢释放药物，靶向治疗肿瘤，进而达到治疗的作用。

目前上市的栓塞材料产品中，具有包载化疗药物的产品只有英国Biocompatibles公司的DC Bead®、美国BioSphere公司的Hepasphere®以及恒瑞集团旗下的CalliSpheres®。以上三种栓塞微球产品已经大大改善了传统栓塞材料的缺陷，在肝癌等肿瘤临床治疗过程中，取得了突破性的治疗效果。

目前市场供应的聚乙烯醇栓塞微球产品粒径并不均一，而是在一定范围内，比如100-300μm、300-500μm、500-700μm等范围。根据研究表明，肿瘤四周分布着各种尺寸的血管，越接近肿瘤中心，血管越细（即存在小于100um的血管），栓塞效果越好。因此，更小粒径、更均匀的微球，使其在临床栓塞过程中能够进入、且更接近肿瘤血管中。同时在生产工艺方面，当前微球采用 “一锅法”制备，再经过分筛工序获得目标粒径范围的微球产品。该生产工艺存在效率低、质控复杂、劳动强度大、成本高等问题。因此需要开发新型粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球及其生产工艺，以提高生产效率及精准化治疗效果。

目前已有制备粒径均一微球的文献与专利报道，例如专利CN 107418872 A采用聚焦型、T型液滴微流控芯片制备生物墨汁微球；其包括：液滴生成模块，包括第一流体入口、液滴微流控芯片和输出端口，液滴微流控芯片包括流道系，第一流体入口和输出端口分别与流道系连通，从第一流体入口进入流道系内的分散相流体形成液滴并从输出端口输出液滴；收集制造模块，包括收集制造主体，收集制造主体包括各自具有作用表面的多个收集孔，各收集孔的作用表面彼此隔离，收集孔用于接收液滴至作用表面并在作用表面上基于液滴形成微球；运动模块，与输出端口和/或收集制造主体驱动连接，以使各液滴对应地滴至收集孔的作用表面上；控制模块，与液滴生成模块和运动模块分别耦合。该设备主要用于制备具有生物活性的生物墨汁微球，该微球为沿微球的径向分层设置的分层球状结构，其粒径为5-120μm之间，其关键在于控制核芯液中包含细胞的胶原溶液中所含细胞个数。

上述技术方案的核心在于针对生物墨汁用包括微流控芯片的液滴生成模块结构设计及相应的收集制造、运动模块和控制模块的设计。

但上述该装置并不能够直接应用于聚乙烯醇栓塞微球的制备，且5-120μm的粒径也不能够满足聚乙烯醇栓塞微球的直径要求。

CN 101376093 A采用四氟毛细管与中空纤维组装的共轴微反应器，能够制备单分散聚合物微球；该专利公开于2009年，技术较为落后，为之后的微反应器提供了技术思路，但并没有比较好的配套工艺制备满足当今手术要求的聚乙烯栓塞微球。

CN 109793916 A采用微通道管路制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球，为本发明的在先申请，其提供了一种采用微通道管路制备聚乙烯醇栓塞微球的工艺，但该申请没有公开相应的工艺设备，在工业化应用上仍存在欠缺之处。

以上专利都是采用微流控技术使分散相与流动相的相互剪切，调控两相流速大小及液滴生成结构，制备不同粒径大小及均一性微球。

上述微流控技术方案仍主要处于科研研究阶段，使用单个管路或者单芯片制备粒径均一微球，存在工艺放大化难，目前仍无微流控生产工艺制备大量微球，缺乏可稳定、高效、高通量制备微球的直接相关设备，同时对制备微球的材料无明确适应性、芯片加工重复性、粒径均一度误差较大、微球成型情况不可控、效率低等问题，特别是难以满足制备医疗所需的聚乙烯醇栓塞微球的批量、标准化需求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术方案中的不足，提供了制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备及其生产工艺，实现产品粒径均一及提供新一代生产工艺。

本发明的技术方案，制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，主要包含进料系统、微球生成模块和固化装置三大系统。

所述进料系统包括流动相进料系统和分散相进料系统，流动相进料系统和分散相进料系统分别与微球生成模块连通。

本发明的一种实施方式，所述流动相进料系统包括直接相连的流量电子泵和流动相储液罐；所述分散相进料系统包括直接相连的进料泵和分散相进料储液罐；

本发明的另一种实施方式，所述流动相进料系统包括依次连接的压力发生装置、流量电子泵和流动相储液罐；所述流动相储液罐的出口端与微球生成模块连通；所述分散相进料系统包括依次连通的压力发生装置、流量电子泵、和分散相进料储液罐；分散相储液罐的出口端与微球生成模块连通；

所述压力发生装置具体可为氮气瓶、气体压缩机等装置。

所述流量电子泵和进料泵配套装置带有压力、流量控制装置，能够用于控制对应的流动/分散相进料储液罐的液体压力、流量。

所述微反应器包括微通道型反应器，具体为流动聚焦型、同轴型、T型或Y型结构等结构，其管路内径为20-2000μm；所述若干个微反应器并联连接，每个微反应器均通过管路与进料系统和固化装置连接。

所述并联的微反应器根据生产具体需要，其内径可能相同也可能不同。

所述微反应器还包括调控微流控芯片；所述调控微流控芯片配合控制器控制进入微通道型反应器的反应液流速；反应液在微通道型反应器中发生反应。

最后输送至固化装置，以进行微球的内部交联聚合；所述固化装置主要可以分为热固化与光固化两种模式，根据聚乙烯醇物料中引发剂不同选择不同的模式。若为化学引发剂则为热固化装置，若为光引发剂则为光固化装置，两种固化方式都能快速交联聚合物微球，提高产品稳定性；同时两种方式的结合，能够有效增加微球的成型方式与速度，提供聚乙烯醇栓塞微球生产工艺的简便性。

因此本发明可实现连续化、自动化制备大小可控、粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球，涵盖稳定、高效制备微球的系统化设备。

粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的的制备方法，具体步骤如下：

（1）分散相主要为水溶性物料，分散相物料组分为聚乙烯醇及其衍生物、水、交联剂和分散相物料引发剂。首先将引发剂溶解于水中，再依次加入交联剂，最后加入聚乙烯醇及其衍生物，搅拌均匀，作为分散相备用。

所述聚乙烯醇及其衍生物采用聚乙烯醇为基材，以酰化后可交联的氨基/羟基的羧酸衍生物/磺酸衍生物为改性剂，进行改性后制得含有丙烯酸或其衍生物结构的可交联小分子的聚合物。

所述分散相物料中的交联剂为丙烯酸盐，具体包括：丙烯酸钠、丙烯酸丙烯酰胺铵盐、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠等；

所述引发剂可分为过氧类引发剂和光引发剂，过氧类引发剂包括过硫酸钾、过硫酸铵等，光引发剂包括苯偶酰类、酰基磷氧化物等。

所述述聚乙烯醇及其衍生物:水:交联剂: 水相物料引发剂质量比为10:1-100:1-10:0.01-0.6；

（2）流动相主要为油溶性物料，其组分为油相引发剂、表明活性剂、乙酸丁酯等有机溶剂。主要将油相物料引发剂、表明活性剂依次加入到酯类溶剂中，搅拌均匀，作为流动相备用。

所述相物料中的引发剂为叔胺类化合物，包括四甲基乙二胺、三乙醇胺、N ,N-二甲基对甲苯胺等；

所述表面活性剂为烷烃类、芳香烃类化合物，包括烷基苯磺酸钠、醋酸纤维素、脂肪酸山梨坦等；

所述油相物料引发剂和表面活性剂占乙酸丁酯的质量比均为0.1%-5%。

（3）分散相与流动相物料依靠物料进料系统进行输送物料，根据自身流体性质及进料量可选择合适的精密泵作为驱动装置，使物料稳定、连续、高通量的输送至微球生成模块。

所述驱动装置为精密泵，包括高精度注射泵、高精度恒流泵、精密压力泵，同时配置电脑操控面板、传感器反馈等装置。

所述精密泵控制物料流速为分散相流速为0.1-500μL/min，流动相流速为100-50000μL/min；

（4）微球生成模块主要采用芯片型、微管型等微反应器装置，物料经过输送至微反应器装置后，通过调控微流控芯片结构、材料、运行参数等，使分散相在流动相剪切力作用下，形成单分散微珠，从而达到制备粒径均一微球，其微球大小可在20-1400um调控，粒径均一度<10%。

所述芯片与微管型微反应器结构为流动聚焦型、同轴型、T型或Y型结构等，其管路内径为20-2000μm；

所述微反应器优选COP、COC、PTFE、ABS等高聚合物材料，具有耐腐蚀性、超疏水性、透明度高等优异性质；

所述微反应器制备方法采用3D打印、数控CNC、注塑成型等工艺，具有批量化生产、重现性高、价格低廉等优势，为粒径均一微球高通量生产工艺提供保证；

（5）粒径均一微球生成后被输送至固化装置，进一步进行微球的内部交联，完成微球的收集与后处理工艺。两种固化方式都能快速交联聚合物微球，提高产品稳定性。同时为对制备微球的材料提供更多的选择性，有效增加微球的交联方式与速度，进一步增加聚乙烯醇栓塞微球生产工艺的简便性、选择性。

所述固化装置可选择热固化与光固化两种模式，根据聚乙烯醇物料中引发剂性质，若为化学引发剂则选择热固化装置，引发剂为光引发剂则选择光固化装置；

所述热固化装置采用夹层反应瓶装置，通过循环控温装置进行保温，固化温度40-80℃，固化时间1-6h，可达到富集与预固化双功能效果，同时可通过出料速度控制其反应时间，达到产品的均一性；

所述光固化装置采用盘管装置，其管路具有透明度高、光吸收率高等优点，将制备的微球在管路里连续化流动并通过高强度紫外灯进行实时光照固化，其照射波长200-500nm，光照时间2-1000s，使聚合物微球充分固化，实现快速、高效、安全制备粒径均一栓塞微球。

进一步地，本发明采用PLC控制器或现有技术中的控制柜对设备进行控制；控制器或控制柜控制进料系统中的流量电子泵/进料泵，控制可能存在的流动相/分散相压力容器，并且控制微球生成模块和固化装置中的温度和压力。

在上述控制系统中，微球生成模块包括若干个并联的微反应器，控制系统中包括容错设置，当某一个微反应器出现故障，控制系统能够自动切断该微反应器所在线路，不对其他线路和后序的反应流程造成影响。

所述微球生成模块中的微反应器根据反应需要选择材料和成型方式，并选择不同的管路内径，通过芯片控制其流速以制备粒径均一的微球。

进一步地，在反应过程中，通过控制分散相与流动相对应的微球生成模块的入口内径与分散相与流动相的流速比，来控制聚乙烯醇栓塞微球的粒径。

当分散相管道内径20±10μm，流动相管道内径20±10μm；控制分散相物料的进样流速为0.1-2μL/min，流动相物料的进样流速为400±200μL/min，其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为20±10μm，更优的方案为2±5μm。

当分散相管道内径60±10μm，流动相管道内径90±50μm；控制分散相物料的进样流速为2±1μL/min，流动相物料的进样流速为200±100μL/min，其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为40±20μm，更优的方案为40±10μm。

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为800±300μL/min ，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为100±25μm，更优的方案为100±10μm。

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为500±200μL/min，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为250±50μm，更优的方案为250±20μm。

当分散相管道内径250±130μm，流动相管道内径500±200μm；控制分散相物料的进样流速为20±5μL /min，流动相物料的进样流速为2000±500μL/min ，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500±50μm，更优的方案为500±20μm。

当分散相管道内径800±300μm，流动相管道内径1000±500μm；控制分散相物料的进样流速为50±20μL/min，流动相物料的进样流速为800±200μL/min，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为800±80μm，更优的方案为800±50μm。

当分散相管道内径800±400μm，流动相管道内径2000±1000μm；控制分散相物料的进样流速为50±20μL/min，流动相物料的进样流速为5000±2500μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为1200±100μm，更优的方案为1200±50μm。

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径100±50μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为500±300μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为100±25μm，更优的方案为100±10μm。

当分散相管道内径80±10μm，流动相管道内径100±20μm；控制分散相物料的进样流速为5±1μL/min，流动相物料的进样流速为300±100μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为80±25μm。

当流动相管道内径1500±500μm，分散相管道内径500±200μm；控制分散相物料的进样流速为10-500μL /min，分散相物料的进样流速为1000-50000μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500-1400μm。

本发明提供粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球生产工艺，其主要包含物料进料系统、微球生成模块、固化装置三大系统，同时涵盖稳定、高效、高通量制备微球的放大化工艺设备。

本发明中的物料进料系统分为分散相物料进料与流动相物料进料，根据各自化学及流体性质选择合适的精密泵作为驱动装置，作为两相物料搭配使用，适应不同性质的高分子物料、水溶性物料、有机相物料的进样要求；

本发明中的微球生成模块采用芯片型、微管型等微反应器装置，其结构可为聚焦型、T型、同轴等多种结构，通过调控微流控芯片结构及运行参数，使分散相在流动相相互剪切力作用下，可形成油包水结构或者水包油结构，达到精准控制微球尺寸，通过交联固化制备出粒径均一微球。

本发明提供热固化与光固化两种固化装置，两种固化方式具备响应时间快、交联程度高等优点，有效提高产品稳定性，对粒径均一微球生产工艺提供更多选择性。

本发明的有益效果：本发明采用微通道管路，通过油包水的独特结构，通过在液珠表面引发液珠内所包含聚合分子的交联聚合，最终形成交联紧密的，形状规则的圆形微球；本发明所代表的是一整套粒径均一聚乙烯醇栓塞微球的制备工艺，而不仅仅是微通道管路等某一部件，达到的效果也不仅仅是形成液珠，而是要在通道内交联聚合，形成粒径均一的微球。

本发明可提供一种连续化、自动化制备大小可控、粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球，涵盖稳定、高效制备微球的系统化设备及相应的生产工艺。

附图说明

图1 粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球生产工艺示意图。

图2 40±20μm聚乙烯醇栓塞微球。

图3 100±25μm聚乙烯醇栓塞微球。

图4 注射泵与恒流泵进料制备粒径均一微球生产工艺示意图。

图5 250±50μm聚乙烯醇栓塞微球。

图6 500±50μm聚乙烯醇栓塞微球。

图7 800±80μm聚乙烯醇栓塞微球。

图8 1200±100μm聚乙烯醇栓塞微球。

图9 100±25μm聚乙烯醇栓塞微球。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例1

本实施例示意性地给出了本发明实施例制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，如图1所示，制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备包含进料系统、微球生成模块、固化装置三大系统，具体如下：

（1）物料进料系统分为分散相物料进料与流动相物料进料，图1生产工艺显示，选择精密压力泵作为两相物料驱动装置示意图，控制分散相流速为0.1-500μL/min，流动相流速为100-50000μL/min。使分散相物料使物料稳定、连续、高通量的输送至微球生成模块。同时可选择高精度注射泵、高精度恒流泵作为驱动装置。

精密压力泵其量程0-4bar、精度0.01%-0.2%，可从国内外供应商进行采购，例如苏州纹颢、美国Dolomite等公司；高精度注射泵具备多种工作模式使其能够适应不同领域中各式各样应用的需求，本身拥有超高的控制精度和较宽的线速度范围，其流量范围可选0.001μL/h-50mL/min，可从国内外供应商进行采购，例如保定兰格有限公司、上海谱质分析检测技术等公司；高精度恒流泵具备较高的压力和扬程，而且输送物质不与外界接触，其精度0.01-1000mL/min，可从国内外供应商进行采购，例如保定兰格有限公司、上海精密仪器等公司；

（2）图1示意性给出微球生成模块采用多芯片型装置，其管路内径为20-2000μm，组装多芯片并联运行，实现批量化生产，同时多芯片具备独立性、抗干扰性等优点，实现工艺更便捷操作。

通过调控微流控芯片结构、运行参数等，达到制备不同尺寸的粒径均一微球，其微球大小可在20-1400um调控，粒径均一度<10%。同时可选择微管型等微反应器作为粒径均一微球生成装置。

微球生产模块组装基于塑料管件、金属管、螺纹套管、垫圈、转接头等配件进行连接，使带有外螺纹的套管、金属管能与芯片、微管获得高紧密的接口，同时液体依靠塑料管件进行流体输送，例如内径为100-3200μm的PTFE管、内径100-3200μm PEEK管，该管件具备良好的柔韧性、表明光滑度、非毒性等优点，为整套工艺的连接提供保证；

（3）固化装置可实现热固化与紫外光固化两种模式；

聚乙烯醇物料中引发剂若为化学引发剂则为热固化装置，其热固化装置为双层反应瓶、机械搅拌与恒温水浴槽三部分组成，其反应过程通过机械方式使流体搅拌均匀，恒温水浴槽提供能量传导，达到热固化反应条件，最终实现产品的富集及交联反应。

聚乙烯醇物料中引发剂若为光引发剂则为光固化装置，其光固化装置采用紫外光源进行照射，强度10-1000W，生成的微球在管路中经过紫外引发聚合成型，实现产品的交联聚合。两种固化方式都能快速交联聚合物微球，提高产品稳定性，同时有效增加微球的成型方式与速度，增加聚乙烯醇栓塞微球生产工艺的简便性。

实施例2 粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径20±10μm，流动相管道内径20±10μm。如图1所示，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸钾加入100g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加10g丙烯酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g脂肪酸山梨坦表面活性剂加入到1000mL乙酸乙酯溶液中，再加入10mL三乙醇胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，首先启动初始化装置，验证储液瓶是否有气体露出，确认其优良的气密性。将8个芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为0.1-2μL/min，流动相物料的进样流速为400±200μL/min，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在80℃下搅拌固化2h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图2所示，微球粒径分布均一，同时产量较高，可实现批量化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为20±10μm，更优的方案为20±5μm，符合粒径均一的要求。

实施例3 粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径60±10μm，流动相管道内径90±50μm。如图1所示，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸钾加入100g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加10g丙烯酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g脂肪酸山梨坦表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入10mL三乙醇胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，首先启动初始化装置，验证储液瓶是否有气体露出，确认其优良的气密性。将8个芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为2±1μL/min，流动相物料的进样流速为200±100μL/min，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在80℃下搅拌固化2h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图2所示，微球粒径分布均一，同时产量较高，可实现批量化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为40±20μm，更优的方案为40±10μm，符合粒径均一的要求。

实施例4粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵与注射泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm，通过控制分散相与流动相流速，制备出粒径均一微球，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸铵加入60g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加8g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g脂肪酸山梨坦表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入8mL四甲基乙二胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：打开注射泵，将配制的分散相自动吸入注射泵；将精密压力泵的控制模块连接，油相物料放入储料管中，两个出料管路与芯片管路对应相连接，将4个芯片依次并联排布，其管路分别与出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：设置注射泵参数，设定进样流速为5±2μL /min，分设置压力泵参数，设定进样流速为800±300μL/min。打开注射泵，将分散相物料推送至芯片管路，同时打开精密压力泵，将流动相物料快速输送至芯片管路，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在60℃下搅拌固化3h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图3所示，符合粒径均一的要求。

实施例5粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密注射泵与恒流泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm。如图4所示，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸铵加入60g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加8g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g脂肪酸山梨坦表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入8mL四甲基乙二胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：打开注射泵，将配制的分散相自动吸入注射泵；将精密恒流泵的进料管路插入配制好的流动相物料中，两个出料管路与芯片管路对应相连接，将4个芯片依次并联排布，其管路分别与出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：设置注射泵参数，设定进样流速为5±2μL/min，分设置恒流泵参数，设定进样流速为500±200μL/min。打开注射泵，将分散相物料推送至芯片管路，同时打开精密恒流泵，将流动相物料快速输送至芯片管路，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在60℃下搅拌固化3h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图5所示，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为250±50μm，更优的方案为250±20μm，符合粒径均一的要求。

实施例6粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密注射泵与恒流泵输送物料，微球生成装置为3D打印十字型管路，其分散相管道内径250±130μm，流动相管道内径500±200μm，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸钾加入100g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加8g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g醋酸纤维素表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入5mL N,N-二甲苯胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：打开注射泵，将配制的分散相自动吸入注射泵；将精密恒流泵的进料管路插入配制好的流动相物料中，两个出料管路分别与芯片管路对应相连接，将十字型管路分别与出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：设置注射泵参数，设定进样流速为20±5μL /min，分设置恒流泵参数，设定进样流速为2000±500μL/min。打开注射泵，将分散相物料推送至芯片管路，同时打开精密恒流泵，将流动相物料快速输送至十字型管路，在十字型中心处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在60℃下搅拌固化3h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图6所示，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500±50μm，更优的方案为500±20μm，符合粒径均一的要求。

实施例7粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为T型芯片，其分散相管道内径800±300μm，流动相管道内径1000±500μm，采用光固化装置，具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.15g 2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦加入80g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加10g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将20g醋酸纤维素表面活性剂加入到2000mL乙酸丁酯溶液中，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，首先启动初始化装置，确认其优良的气密性。将多个芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用光固化装置，连接UV灯。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为50±20μL/min，分散相物料的进样流速为800±200μL/min，在芯片T型处，分散相物料被油流动相物料剪切成液珠，形成油包水结构。打开紫外灯装置，功率400W，当微球在盘管中运行，紫外灯同时进行表面光固化，其光固化时间40s，微球快速交联，制备出产品，再分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图7所示，微球粒径分布均一，同时产量较高，固化时间较短，可实现批量化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为800±80μm，更优的方案为800±50μm，符合粒径均一的要求。

实施例8粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为T型芯片，其分散相管道内径800±400μm，流动相管道内径2000±1000μm。具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸钾加入50g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加10g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g醋酸纤维素表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入10mL四甲基乙二胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，首先启动初始化装置，验证储液瓶是否有气体露出，确认其优良的气密性。将T型芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置同时采用盘管预固化与热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为50±20μL /min，流动相物料的进样流速为5000±2500μL/min，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成液珠，形成油包水结构，当其微球在盘管预老化，防止进入固化装置碰撞融合，继续输送至固化装置，在80℃下搅拌固化4h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图8所示，微球粒径分布均一，同时产量较高，可实现批量化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为1200±100μm，更优的方案为1200±50μm，符合粒径均一的要求。

实施例9粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径100±50μm，采用光固化装置。具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.2g苯基(2,4,6-三甲基苯甲酰基)磷酸锂盐加入80g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加10g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将20g醋酸纤维素表面活性剂加入到2000mL乙酸丁酯溶液中，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，首先启动初始化装置，验证储液瓶是否有气体露出，确认其优良的气密性。将多个芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用光固化装置，连接UV灯。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为500±300μL/min，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成液珠，形成油包水结构。打开紫外灯装置，功率1000W，当微球在盘管中运行，紫外灯同时进行表面光固化，其光固化时间60s，微球快速交联，制备出产品，再分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：如图9所示，微球粒径分布均一，同时产量较高，固化时间较短，可实现批量化、快速化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为100±25μm，更优的方案为100±10μm，符合粒径均一的要求。

实施例10 粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密压力泵输送物料，微球生成装置为聚焦型芯片，其分散相管道内径80±10μm，流动相管道内径100±20μm。具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.6g过硫酸钾与0.1g苯基(2,4,6-三甲基苯甲酰基)磷酸锂盐加入40g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加6g丙烯酸磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g醋酸纤维素表面活性剂加入到1000mL乙酸乙酯溶液中，再加入10mL三乙醇胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：将配制的分散相与流动相物料加入至储液瓶中，连接压力控制模块、气源、电脑控制面板、管路等装置，启动装置。将50个芯片依次并联排布，其管路分别于出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用光预固化再用热固化两种结合方式固化，连接紫外灯、恒温加热循环等装置。

（4）粒径均一微球制备：启动分散相压力开关，将分散相物料输送至芯片管路，同时启动流动相压力开关，将流动相物料快速输送至芯片管路，通过调控压力与流速关系，控制分散相物料的进样流速为5±1μL/min，流动相物料的进样流速为300±100μL/min，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至光固化装置，当微球在盘管中运行，紫外灯同时进行表面预固化，其光固化时间1s，微球表面交联，然后收集在烧瓶中，等12h后，启动热固化装置，在60℃下搅拌固化3h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：微球粒径分布均一，操控微球成型过程，可实现批量化、可控化生产。其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为80±25μm，更优的方案为80±10μm，符合粒径均一的要求。

实施例11粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法

本实施例采用精密注射泵与恒流泵输送物料，微球生成装置为同轴微管，其分散相管道内径1500±500μm，流动相管道内径500±200μm。具体步骤如下：

（1）分散相物料的配制：称取0.4g过硫酸铵加入60g水，磁力搅拌溶解，缓慢滴加8g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠，搅拌均匀，再加入10g聚乙烯醇衍生物，搅拌均匀，作为分散相物料备用。

（2）流动相物料的配制：将10g脂肪酸山梨坦表面活性剂加入到1000mL乙酸丁酯溶液中，再加入8mL四甲基乙二胺，搅拌均匀，作为流动相物料备用。

（3）装置组建：打开注射泵，将配制的分散相自动吸入注射泵；将精密恒流泵的进料管路插入配制好的流动相物料中，两个出料管路与芯片管路对应相连接，将4个芯片依次并联排布，其管路分别与出料口管路通过转接头连接，芯片出口管路与固化装置相连通，其固化装置采用热固化方式，连接恒温加热循环装置。

（4）粒径均一微球制备：设置注射泵参数，设定进样流速为10-500μL/min /min，分设置恒流泵参数，设定进样流速为1000-50000μL 。打开注射泵，将分散相物料推送至芯片管路，同时打开精密恒流泵，将流动相物料快速输送至芯片管路，在芯片聚焦型十字路口处，分散相物料被油流动相物料剪切成小液珠，形成油包水结构，继续输送至固化装置，在60℃下搅拌固化10h。将均一微球冷却至室温，分别用乙酸丁酯、乙酸乙酯、丙酮洗涤，真空干燥，再溶胀，即得粒径均一的聚乙烯栓塞微球。

（5）粒径分析：制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500-1400μm，符合粒径均一的要求。

实施例12

本实施例示意性地给出了本发明实施例制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，用于工业化生产聚乙烯醇栓塞微球；如图1所示，具体包括进料系统1、微球生成模块2和固化装置3；所述进料系统1与微球生成模块2连接，微球生成模块2与固化装置3连接。

所述进料系统1包括流动相进料系统11和分散相进料系统12，流动相进料系统11和分散相进料系统12分别与微球生成模块2连通。

所述流动相进料系统11包括依次连接的压力源装置111、流量电子泵112和流动相储液罐113；所述流动相储液罐113的出口端与微球生成模块2连通；所述分散相进料系统12包括依次连通的压力源装置121、流量电子泵122和分散相进料储液罐123；分散相储液罐123的出口端与微球生成模块2连通；

所述压力发生装置具体可为氮气瓶、气体压缩机等装置。

所述流量电子泵和进料泵配套装置带有压力、流量控制装置，能够用于控制对应的流动/分散相进料储液罐的液体压力、流量。

实施例13

本实施例示意性地给出了本发明实施例制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，用于工业化生产聚乙烯醇栓塞微球；如图4所示，具体包括进料系统1、微球生成模块2和固化装置3；所述进料系统1与微球生成模块2连接，微球生成模块2与固化装置3连接。

所述进料系统1包括流动相进料系统11和分散相进料系统12，流动相进料系统11和分散相进料系统12分别与微球生成模块2连通。

所述流动相进料系统11包括直接相连的流量电子泵112和流动相储液罐113；所述分散相进料系统12包括直接相连的进料泵122和分散相进料储液罐123；

所述压力发生装置具体可为氮气瓶、气体压缩机等装置。

所述流量电子泵和进料泵配套装置带有压力、流量控制装置，能够用于控制对应的流动/分散相进料储液罐的液体压力、流量。

Claims (15)

1.制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：用于工业化生产聚乙烯醇栓塞微球；具体包括进料系统（1）、微球生成模块（2）和固化装置（3）；所述进料系统（1）与微球生成模块（2）连接，微球生成模块（2）与固化装置（3）连接。

2.如权利要求1所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述进料系统（1）包括流动相进料系统（11）和分散相进料系统（12），流动相进料系统（11）和分散相进料系统（12）分别与微球生成模块（2）连通。

3.如权利要求2所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述流动相进料系统（11）包括直接相连的流量电子泵（112）和流动相储液罐（113）；所述分散相进料系统（12）包括直接相连的进料泵（122）和分散相进料储液罐（123）；

或所述流动相进料系统（11）包括依次连接的压力源装置（111）、流量电子泵（112）和流动相储液罐（113）；所述流动相储液罐（113）的出口端与微球生成模块（2）连通；所述分散相进料系统（12）包括依次连通的压力源装置（121）、流量电子泵（122）和分散相进料储液罐（123）；分散相储液罐（123）的出口端与微球生成模块（2）连通。

4.如权利要求1所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述微球生成模块（2）包括若干个微反应器；所述微反应器直径相同或不同。

5.如权利要求4所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述微反应器包括微通道型反应器，具体为流动聚焦型、同轴型、T型或Y型结构，其管路内径为20-2000μm；所述若干个微反应器并联连接，每个微反应器均通过管路与进料系统（1）和固化装置（3）连接。

6.如权利要求5所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述微反应器还包括微流控芯片；所述微流控芯片配合控制器控制进入微通道型反应器的反应液流速；反应液在微通道型反应器中发生反应。

7.如权利要求1所述制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的设备，其特征是：所述固化装置（3）为紫外光固化装置或热固化装置，均包括固化容器及相应的发生装置。

8.粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法，所述的制备方法由权利要求1至7任一项所述的设备完成，其特征是：在进料系统（1）中分别通过流动相进料系统（11）进油相物料，通过分散相进料系统（12）进水相物料；通过控制器控制物料流入对应直径的微反应器，在微反应器通道中将水相物料在油相物料剪切力的作用下，剪切成小液珠，形成油包水的结构，最后通过固化装置（3）制备粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球。

9.如权利要求8所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的的制备方法，其特征是：所述水相物料为聚乙烯醇及其衍生物、水、交联剂和水相物料引发剂；所述油相物料为油相物料引发剂、表面活性剂和溶剂乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯类溶剂所述述聚乙烯醇及其衍生物:水:交联剂:水相物料引发剂质量比为10:1-100:1-10:0.01-0.6；所述油相物料引发剂和表面活性剂占酯类溶剂的质量比均为0.1%-5%。

10.如权利要求9所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法，其特征是：所述聚乙烯醇及其衍生物采用聚乙烯醇为基材，以酰化后可交联的氨基/羟基的羧酸衍生物/磺酸衍生物为改性剂，进行改性后制得含有丙烯酸或其衍生物结构的可交联小分子的聚合物。

11.如权利要求9所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法，其特征是：水相物料引发剂为过氧类引发剂和、或光引发剂，光引发剂具体包括苯偶酰类或酰基磷氧化物。

12.如权利要求8所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的的制备方法，其特征是：通过不同直径的微反应器控制生成的聚乙烯醇栓塞微球大小可在20-1400um调控，粒径均一度<10%。

13.如权利要求8所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法，其特征是：所述固化装置（3）为紫外光固化装置或热固化装置；

所述热固化装置采用夹层反应瓶装置，通过循环控温装置进行保温，固化温度40-80℃，固化时间1-6h；

所述紫外光固化装置采用盘管装置，将制备的微球在管路里连续化流动并通过高强度紫外灯进行实时光照固化，其照射波长200-500nm，光照时间2-1000s。

14.如权利要求8所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的制备方法，其特征是：通过进料系统（1）控制分散相和流动相的流速，结合微反应器中对应的分散相和流动相进口内径控制生成的聚乙烯醇栓塞微球的直径大小。

15.如权利要求15所述粒径均一的聚乙烯醇栓塞微球的的制备方法，其特征是：当分散相管道内径20±10μm，流动相管道内径20±10μm；控制分散相物料的进样流速为0.1-2μL/min，流动相物料的进样流速为400±200μL/min，其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为20±10μm；

当分散相管道内径60±10μm，流动相管道内径90±50μm；控制分散相物料的进样流速为2±1μL/min，流动相物料的进样流速为200±100μL/min，其制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为40±20μm；

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL/min，流动相物料的进样流速为800±300μL/min，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为100±25μm；

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径300±150μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为500±200μL/min，，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为250±50μm；

当分散相管道内径250±130μm，流动相管道内径500±200μm；控制分散相物料的进样流速为20±5μL/min，流动相物料的进样流速为2000±500μL/min，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500±50μm；

当分散相管道内径800±300μm，流动相管道内径1000±500μm；控制分散相物料的进样流速为50±20μL /min，流动相物料的进样流速为800±200μL/min，制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为800±80μm；

当分散相管道内径800±400μm，流动相管道内径2000±1000μm；控制分散相物料的进样流速为50±20μL/min，流动相物料的进样流速为5000±2500μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为1200±100μm；

当分散相管道内径100±20μm，流动相管道内径100±50μm；控制分散相物料的进样流速为5±2μL /min，流动相物料的进样流速为500±300μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为100±25μm；

当分散相管道内径80±10μm，流动相管道内径100±20μm；控制分散相物料的进样流速为5±1μL/min，流动相物料的进样流速为300±100μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为80±25μm；

当分散相管道内径1500±500μm，流动相管道内径500±200μm；控制分散相物料的进样流速为10-500μL/min，流动相物料的进样流速为1000-50000μL/min；制备的聚乙烯醇栓塞微球粒径为500-1400μm。

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