CN112549438B - 一种油箱加油口罩双色注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，包括并列设置的动模板和定模板，所述定模板上连接有第一型芯、第一型腔、第二型芯以及第三型腔；所述动模板上连接有第二型腔以及第四型腔；所述第一型芯、第一型腔以及第二型腔合模时形成容纳产品初胚的产品初胚腔，所述第一型芯上设有与产品初胚腔连通的浇口；所述第二型芯、第三型腔以及第四型腔合模时形成容纳产品的成品腔，所述第四型腔对应第一软胶体、第二软胶体以及第三软胶体的位置均设有浇口。本发明的优点是：在一套模具内可以完成油箱加油口罩的注塑成型，大大的降低了生产成本。

Description

一种油箱加油口罩双色注塑成型模具

技术领域

本发明涉及注塑模具，尤其是涉及一种油箱加油口罩双色注塑成型模具。

背景技术

油箱加油口罩是安装在油箱加油口处与油箱加油口盖配合将油箱加油口封闭的汽车零件。

一种新设计的油箱加油口罩，参照图12，其包括底盘101、连接在底盘101一侧的主壳体102以及连接并连通在壳体一侧的次壳体103，结合图14和15，次壳体103投影呈扇面形，其一端与主壳体102延伸，另一端向远离主壳体102的方向延伸，且其内凹面朝向底盘101，次壳体103外侧远离底盘101及主壳体102的一边中部设置有一凹坑104，从而使得次壳体103内侧与凹坑104对应的位置形成一内凸体105，内凸体105导致次壳体103远离主壳体102一端内侧形成一台阶面；参照图13，在主壳体102背向次壳体103的一侧连接有第一凸体106，第一凸体106与底盘101连接；参照图14，在主壳体102的一侧连接有第二凸体107，第二凸体107位于次壳体103与第一凸体106之间且与底盘101连接；参照图12，在主壳体102背向第二凸体107的一侧连接有第三凸体108，第三凸体108与底盘101连接；参照图13，在底盘101边缘处连接有第四凸体109，第四凸体109在底盘101的周向上位于第一凸体106与第二凸体107之间；参照图14，在主壳体102背向底盘101的一侧设有圆形开口110，在主壳体102背离底盘101一侧、沿圆形开口110设置有第一软胶体111，第一软胶体111上一体成型有第一凸片118和第二凸片119；参照图12至图14，在底盘101边缘处沿底盘101周向连接有第二软胶体112，第二软胶体112与底盘101连接处对应第一凸体106的位置设有第一豁口113、对应第二凸体107的位置设有第二豁口114、对应第三凸体108的位置设有第三豁口115、对应第四凸体109的位置设有第四豁口116；在主壳体102周侧壁上连接有第三软胶体117，第三软胶体117在主壳体102周向上位于次壳体103与第二凸体107之间。

使用现有的双色模具技术对上述新设计的油箱加油口罩进行注塑成型，需要先使用一套模具用硬胶注塑形成由主壳体102、次壳体103、第一凸体106、第二凸体107、第三凸体108以及第四凸体109组成的产品初胚，然后需要人工把产品初胚取出放入另一套模具中用软胶注塑形成第一软胶体111、第二软胶体112以及第三软胶体117，从而形成成品；使用两套模具进行注塑加工，生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其优点是：降低了生产成本。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，包括并列设置的动模板和定模板，所述定模板上连接有第一型芯、第一型腔、第二型芯以及第三型腔；所述动模板上连接有第二型腔以及第四型腔；所述第一型芯、第一型腔以及第二型腔合模时形成容纳产品初胚的产品初胚腔，所述第一型芯上设有与产品初胚腔连通的浇口；所述第二型芯、第三型腔以及第四型腔合模时形成容纳产品的成品腔，所述第四型腔对应第一软胶体、第二软胶体以及第三软胶体的位置均设有浇口。

通过上述技术方案，在一套模具内可以完成油箱加油口罩的注塑成型，大大的降低了生产成本。使用时，先在产品初胚腔中将产品初胚注塑成型，然后再将产品初胚置于第二型芯上，使得第二型芯、第三型腔、第四型腔以及产品初胚配合形成三个分别用于成型第一软胶体、第二软胶体、第三软胶体的腔体，然后通过三个浇口向腔体内注入液态的软胶，并等待软胶凝固，即完成油箱加油口罩的制作；值得注意的是，在成品腔内进行注塑时，产品初胚腔内同时也在进行注塑，以形成新的产品初胚，大大的节约了生产时间。

本发明进一步设置为：所述第一型芯包括固定嵌设在定模板上的第一主芯，所述第一主芯、第一型腔以及定模板上成型有第一安装腔；所述第一型芯还包括设置在第一安装腔内且与第一安装腔滑动配合的投影呈扇面形的旋转分芯以及安装在定模板上驱动旋转分芯在第一安装腔内绕旋转分芯的轴线转动的第一驱动机构，所述旋转分芯远离定模板的一端由第一安装腔穿出，且该端的外轮廓与产品的次壳体内壁吻合，且该端对应产品内凹体的位置加工有滑孔，所述滑孔内滑移连接有滑动分芯，所述滑动分芯朝向滑孔外的一侧与产品的次壳体内壁吻合；所述旋转分芯内设置有在动模板与定模板分离时驱动滑动分芯向滑孔内移动的回收机构；所述动模板上设置有在动模板与定模板合模时驱动滑动分芯向滑孔外移动的伸出机构。

通过上述技术方案，在脱模时，首先动模板与定模板分离，在回收机构的作用下，滑动分芯向滑孔内移动，从而使滑动分芯先与产品初胚分离，然后在第一驱动机构的作用下，旋转分芯伸出第一安装腔的一端收回第一安装腔内，从而使旋转分芯从产品初胚的次壳体中移出，整个过程不会对次壳体中的内凸体造成损坏，解决了上述新设计的油箱加油口罩中的次壳体远离主壳体一端内侧的内凸体成型难的问题。

本发明进一步设置为：所述回收机构包括沿滑孔轴线方向开设在旋转分芯内且与滑孔底部连通的阶梯孔、滑动穿设于阶梯孔且一端与滑动分芯固接的第一滑杆、固定连接在第一滑杆远离滑动分芯一端的固定块以及套设在第一滑杆上向远离滑孔的方向推动固定块的第一弹簧。

通过上述技术方案，当动模板与定模板分离时，第一弹簧会向远离滑孔的方向推动固定块，从而使固定块向远离滑孔的方向滑动，此时固定块通过第一滑杆带动滑动分芯向滑孔内滑动，从而使滑动分芯先与产品初胚分离。

本发明进一步设置为：所述伸出机构包括开设在第一型芯朝向动模板一侧并与第一安装腔连通的插孔、开设在旋转分芯外凸侧对应插孔处并与阶梯孔远离滑孔一端连通的缺口以及固接在动模板朝向定模板一侧并与插孔插接配合的插杆；所述动模板与所述定模板分离时，所述固定块远离滑孔的一端在第一弹簧的作用下伸入缺口中，所述固定块靠近缺口的一端加工有第一斜导面；所述插杆背离动模板的一端加工有与第一斜导面配合的第二斜导面。

通过上述技术方案，当动模板与定模板逐渐靠近时，插杆远离动模板的一端穿过插孔进入缺口中，并与固定块抵接，随着动模板与定模板的进一步靠近，在第一斜导面和第二斜导面的作用下，插杆向阶梯孔内挤压固定块，从而使固定块通过第一滑杆带动滑动分芯向滑孔外移动；同时插杆还可以防止在注塑时滑动分芯被压回到滑孔内。

本发明进一步设置为：所述旋转分芯的外凸面上固接有定位块，所述第一安装腔朝向旋转分芯外凸面的一侧开设有与定位块滑动配合的第一定位槽，所述定位块与所述第一定位槽远离定模板的一端抵接时，所述旋转分芯与所述第一主芯组合形成与产品初胚内壁吻合的形状。

通过上述技术方案，定位块与第一定位槽配合，可以避免旋转分芯在第一驱动机构的作用下过量的从第一安装腔中伸出，以保证产品的质量。

本发明进一步设置为：所述第三型腔包括围绕第二型芯设置且与定模板滑移连接的第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块；

所述第七成型块用于成型第二软胶体中第一缺口所在部分，其朝向第二型芯的一侧加工有与第一凸体适配的第一配合槽和与第二软胶体对应第一缺口部分适配的第七成型槽；

所述第八成型块用于成型第二软胶体中第二缺口所在部分，其朝向第二型芯的一侧加工有与第二凸体适配的第二配合槽和与第二软胶体对应第二缺口部分适配的第八成型槽；

所述第九成型块用于成型第二软胶体被次壳体在第二软胶体上正投影所覆盖的部分，其朝向动模板的一侧加工有与产品外壳体内凹面适配的第三配合槽，朝向定模板的一侧加工有与第二软胶体被次壳体在第二软胶体上正投影所覆盖的部分适配的第九成型槽；

所述第十成型块用于成型第二软胶体中第四缺口所在部分，其朝向第二型芯的一侧加工有与第四凸体适配的第四配合槽和与第二软胶体对应第四缺口部分适配的第十成型槽。

通过上述技术方案，决了新设计的油箱加油口罩中的第二软胶体中，位于次壳体在第二软胶体上正投影的部分、第一缺口所在部分、第二缺口所在部分以及第四缺口所在部分的注塑成型问题；使用时，先将产品初胚置于第二型芯上；然后使第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块均朝向第二型芯移动，并分别抵接到产品初胚的对应位置；然后将动模板合拢到定模板上，使第二型芯、第三型腔、第四型腔以及产品初胚配合形成三个分别用于成型第一软胶体、第二软胶体、第三软胶体的腔体；然后通过三个浇口向腔体内注入液态软胶，并等待软胶凝固；然后将动模板移开，再将第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块向远离第二型芯的方向移动，从而使第三型腔以及第四型腔与产品脱离，最后将产品从第二型芯上取下即可。

本发明进一步设置为：所述第九成型块连接有斜抽机构，所述斜抽机构包括开设在定模板上第二型芯一侧的第一滑槽，所述第一滑槽包括倾斜部以及成型在倾斜部远离第二型芯一侧的平行部，所述倾斜部的底面一边靠近第二型芯，另一边向远离第二型芯、向远离动模板的方向倾斜延伸；所述平行部与倾斜部连通且平行部的底面与定模板朝向动模板一面平行，所述平行部底面低于所述倾斜部底面的最下端；所述第九成型块设置在倾斜部内并与倾斜部滑移连接；所述斜抽机构还包括滑移连接在平行部内的第三滑块、固定连接在动模板上的第三斜导杆以及开设在第三滑块上与第三斜导杆配合的第三斜导孔，所述第三滑块靠近第九成型块的一端开设有的第二滑槽，所述第九成型块上一体成型有与第二滑槽滑移连接的滑动体；所述第三斜导杆一端与动模板固接，另一端向远离动模板、背离第四型腔的方向倾斜延伸，所述第三滑块在第三斜导杆的作用下沿平行部滑动时，所述滑动体在第二滑槽内沿垂直于平行部底面的方向滑动。

通过上述技术方案，在将动模板合拢到定模板上时，动模板逐渐靠近定模板，第三斜导杆会插入第三滑块上的第三斜导孔中，随着动模板逐渐靠近定模板，第三斜导杆会驱动第三滑块向靠近第二型芯的方向移动，从而使第三滑块推动第九成型块沿倾斜部朝向第二型芯滑动，当动模板抵接到定模板上时，第九成型块刚好抵接到产品初胚的对应位置；在开模时，动模板逐渐远离定模板，从而使得第三斜导杆带动第三滑块向远离第二型芯的方向移动，从而使第三滑块带动第九成型块沿倾斜部向远离第二型芯的方向滑动，从而使第九成型块脱离产品。

本发明进一步设置为：所述第二型芯包括固定嵌设在定模板上的第二主芯和与第二主芯拼合的平移分芯，所述第二主芯一侧开设有第二安装腔，所述平移分芯插入第二安装腔内并与第二安装腔滑动配合，所述平移分芯朝向第二安装腔外的一端配合第二主芯封闭产品中主壳体与次壳体连通处；所述第二型芯与第四型腔上设置有驱动平移分芯在第二安装腔内往复滑动的第二驱动机构。

通过上述技术方案，便于将产品初胚固定到第二型芯上；在将产品初胚放置到第二型芯上之前，应先将平移分芯全部移回第二安装腔内，然后将产品初胚放置到第二主芯上，然后再将平移分芯的一部分从第二安装腔中移出，使平移分芯配合第二主芯将产品中主壳体与次壳体连通处封闭。

本发明进一步设置为：所述第四型腔包括固定嵌设在动模板上的主型腔、开设在主型腔朝向定模板一侧的第一安装孔、嵌设在第一安装孔中并与主型腔拼合的第一分型腔、设置在第一安装孔底部与第一分型腔之间的第二弹簧以及固接在第一分型腔朝向第一安装孔一侧的第一滑杆，所述第一滑杆背向第一分型腔的一端穿过主型腔并一体成型有第一防脱头，所述主型腔与所述第一分型腔之间设有用于成型第一凸片与第二凸片的第十一成型槽与第十二成型槽；所述主型腔背向定模板的一侧开设有供第一防脱头嵌入的第一容纳孔，所述定模板与动模板合模时，所述第一分型腔抵接压紧在产品初胚上，所述第一防脱头抵接在所述动模板上。

通过上述技术方案，在动模板与定模板分离时，第一分型腔的一部分从第一安装孔中伸出；当动模板合拢到定模板上时，动模板逐渐靠近定模板，第一分型腔首先与产品初胚抵接，随着动模板进一步靠近定模板，第一分型腔会将产品初胚紧紧的按压到第二型芯上，之后主型腔才会抵接到产品初胚上；在开模时，由于第二弹簧的设置，主型腔先与第一凸片以及第二凸片分离，然后第一分型腔再与第一凸片以及第二凸片分离，从而避免第四型腔与产品分离时，将第一凸片和/或第二凸片撕坏。

本发明进一步设置为：所述第四型腔还包括开设在主型腔朝向定模板一侧的第二安装孔、开设在主型腔中且与安装孔底部连通的第三安装孔、滑移连接在第二安装孔中并与主型腔拼合的第二分型腔、穿设于第三安装孔中且一端固接在第二分型腔上的第二滑杆以及套设在第二滑杆上向第二安装孔外推动第二分型腔的第三弹簧，所述第二滑杆背离第二分型腔的一端经第三安装孔穿出主型腔并一体成型有第二防脱头；所述动模板上开设有供第二防脱头进入的第二容纳孔。

通过上述技术方案，在动模板与定模板分离时，第二分型腔的一部分从第二安装孔中伸出；当动模板合拢到定模板上时，动模板逐渐靠近定模板，第二分型腔首先与产品初胚抵接，随着动模板进一步靠近定模板，第二分型腔会将产品初胚紧紧的按压到第二型芯上，之后第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块才会接触到产品初胚，从而避免第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块中的一个或多个将产品初胚铲坏。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1、在一套模具内可以完成油箱加油口罩的注塑成型，大大的降低了生产成本；

2、解决了上述新设计的油箱加油口罩中的次壳体远离主壳体一端内侧的内凸体成型难的问题，在脱模时，首先动模板与定模板分离，在回收机构的作用下，滑动分芯向滑孔内移动，从而使滑动分芯先与产品初胚分离，然后在第一驱动机构的作用下，旋转分芯伸出第一安装腔的一端收回第一安装腔内，从而使旋转分芯从产品初胚的次壳体中移出，整个过程不会对次壳体中的内凸体造成损坏；

3、定位块与第一定位槽配合，可以避免旋转分芯在第一驱动机构的作用下过量的从第一安装腔中伸出，以保证产品的质量；

4、解决了新设计的油箱加油口罩中的第二软胶体中，位于次壳体在第二软胶体上正投影的部分、第一缺口所在部分、第二缺口所在部分以及第四缺口所在部分的注塑成型问题；

5、在开模时，由于第二弹簧的设置，主型腔先与第一凸片以及第二凸片分离，然后第一分型腔再与第一凸片以及第二凸片分离，从而避免第四型腔与产品分离时，将第一凸片和/或第二凸片撕坏；

6、当动模板合拢到定模板上时，动模板逐渐靠近定模板，第二分型腔首先与产品初胚抵接，随着动模板进一步靠近定模板，第二分型腔会将产品初胚紧紧的按压到第二型芯上，之后第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块才会接触到产品初胚，从而避免第七成型块、第八成型块、第九成型块以及第十成型块中的一个或多个将产品初胚铲坏。

附图说明

图1是为体现定模板上的结构所做的示意图；

图2是为体现动模板上的结构所做的示意图；

图3是图1中A处的放大图；

图4是为体现第一型芯的结构所做的剖视图；

图5是图4中C处的放大图；

图6是为体现第二型芯的结构所做的剖视图；

图7是图6中D处的放大图；

图8是图1中B处的放大图；

图9是为体现第四型腔的结构所做的示意图；

图10是为体现第四型腔的结构所做的剖视图；

图11是为体现第四型腔的结构所做的另一个剖视图；

图12是新设计的油箱加油口罩的结构示意图；

图13是为从另一方向体现新设计的油箱加油口罩的结构所做的示意图；

图14是为体现新设计的油箱加油口罩上的第二凸体的结构所做的示意图；

图15是新设计的油箱加油口罩的剖视图。

图中，1、定模板；2、动模板；3、第一型芯；31、第一主芯；32、旋转分芯；33、第一安装腔；34、第一驱动机构；341、连杆；342、气缸；35、滑孔；36、滑动分芯；37、回收机构；371、阶梯孔；372、第一滑杆；373、固定块；374、第一弹簧；38、伸出机构；381、插孔；382、缺口；383、插杆；39、定位块；30、第一定位槽；4、第一型腔；41、第一成型块；411、第一成型槽；42、第二成型块；421、第二成型槽；422、第一侧壁成型槽；43、第三成型块；431、第三成型槽；44、第四成型块；441、第四成型槽；45、第五成型块；451、第二侧壁成型槽；46、第六成型块；461、第三侧壁成型槽；471、第一滑块；472、第一斜导杆；473、第一斜导孔；5、第二型芯；51、第二主芯；52、平移分芯；53、第二安装腔；54、第二驱动机构；541、第四斜导孔；542、驱动柱；543、避让孔；544、第二定位槽；6、第三型腔；61、第七成型块；611、第一配合槽；612、第七成型槽；62、第八成型块；621、第二配合槽；622、第八成型槽；63、第九成型块；631、第三配合槽；632、第九成型槽；64、第十成型块；641、第四配合槽；642、第十成型槽；651、第二滑块；652、第二斜导杆；653、第二斜导孔；661、第一滑槽；662、第三滑块；663、第三斜导杆；664、第三斜导孔；665、第二滑槽；666、滑动体；7、第二型腔；8、第四型腔；81、主型腔；82、第一分型腔；821、第一安装孔；822、第二弹簧；824、第一防脱头；825、第一容纳孔；826、第十一成型槽；827、第十二成型槽；83、第二分型腔；831、第二安装孔；832、第三安装孔；833、第二滑杆；834、第三弹簧；835、第二防脱头；836、第二容纳孔；101、底盘；102、主壳体；103、次壳体；104、凹坑；105、内凸体；106、第一凸体；107、第二凸体；108、第三凸体；109、第四凸体；110、圆形开口；111、第一软胶体；112、第二软胶体；113、第一豁口；114、第二豁口；115、第三豁口；116、第四豁口；117、第三软胶体；118、第一凸片；119、第二凸片。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，包括并列设置的定模板1与动模板2，动模板2位于定模板1正上方，在定模板1朝向动模板2的一侧设置有第一型芯3、第一型腔4、第二型芯5以及第三型腔6；在动模板2朝向定模板1的一侧设置有第二型腔7和第四型腔8；当动模板2贴合在定模板1上时，第一型芯3、第一型腔4以及第二型腔7形成容纳产品初胚的产品初胚腔，第二型芯5、第三型腔6以及第四型腔8合形成容纳产品的成品腔。

参照图3，第一型腔4包括围绕第一型芯3设置在定模板1上的第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44、第五成型块45以及第六成型块46；第一成型块41用于成型第一凸体106，其朝向第一型芯3的侧壁上加工有与第一凸体106适配的第一成型槽411；第二成型块42用于成型第二凸体107以及次壳体103的一个侧壁，其朝向第一型芯3的一侧加工有与第二凸体107适配的第二成型槽421以及与次壳体103对应侧壁适配的第一侧壁成型槽422；第三成型块43用于成型第三凸体108，其朝向第一型芯3的一侧加工有与第三凸体108适配的第三成型槽431；第四成型块44用于成型第四凸体109，其朝向第一型芯3的一侧加工有与第四凸体109适配的第四成型槽441；第五成型块45用于成型次壳体103的另一侧壁，其朝向第一型芯3的侧壁上加工有与次壳体103对应侧壁配合的第二侧壁成型槽451；第六成型块46用于成型次壳体103朝向底座的内凹面以及次壳体103远离主壳体102的端面，第六成型块46嵌设在定模板1上，且在第六成型块46朝向第一型芯3的一侧加工有与次壳体103朝向底座的内凹面以及次壳体103远离主壳体102的端面适配的第三侧壁成型槽461。

结合图2和图3，第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44以及第五成型块45分别连接有第一侧抽机构，第一侧抽机构包括滑移连接在定模板1上的第一滑块471、固定连接在动模板2上的第一斜导杆472以及开设在第一滑块471上与第一斜导杆472配合的第一斜导孔473；第一斜导杆472一端与动模板2固接，另一端向远离动模板2、背离第二型腔7的方向倾斜延伸。第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44以及第五成型块45分别固接在对应第一滑块471朝向第一型芯3的一侧。当第一斜导杆472插入第一斜导孔473中时，若动模板2向靠近定模板1的方向移动，则第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44以及第五成型块45则会朝向靠近第一型芯3的方向移动；若动模板2向远离定模板1的方向移动，则第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44以及第五成型块45向远离第一型芯3的方向移动。

参照图4和图5，第一型芯3包括固定嵌设在动模板2朝向定模板1一侧的第一主芯31以及投影呈扇面形的旋转分芯32，在第一主芯31上设有浇口；在第一主芯31与第六成型块46之间形成旋转腔，在定模板1上开设有拓展腔，旋转腔与拓展腔组合形成第一安装腔33；旋转分芯32安装在第一安装腔33内且与第一安装腔33滑动配合，旋转分芯32的内凹弧面与第六成型块46抵接，旋转分芯32的外凸弧面与第一主芯31抵接；旋转分芯32远离定模板1的一端由第一主芯31穿出，且该端的外轮廓与产品的次壳体103内壁吻合。

结合图4，在定模板1上安装有驱动旋转分芯32在第一安装腔33内绕旋转分芯32的轴线转动的第一驱动机构34，第一驱动机构34包括铰接在旋转分芯32靠近定模板1一端的连杆341以及固接在定模板1背向第一主芯31一侧的气缸342，连杆341背离旋转分芯32的一端铰接在气缸342的活塞杆端部。使用者可以通过控制气缸342的伸长与缩短来带动旋转分芯32在第一安装腔33内绕旋转分芯32的轴线向不同方向转动。

参照图5，在旋转分芯32远离定模板1的一端的对应产品内凹体的位置加工有滑孔35，在滑孔35内滑移连接有滑动分芯36，滑动分芯36朝向滑孔35外的一侧与产品的次壳体103内壁吻合（更具体的说是与内凸体105吻合）；在旋转分芯32内设置有在动模板2与定模板1分离时驱动滑动分芯36向滑孔35内移动的回收机构37；在动模板2上设置有在动模板2与定模板1合模时驱动滑动分芯36向滑孔35外移动的伸出机构38。

结合图5，回收机构37包括沿滑孔35轴线方向开设在旋转分芯32内且与滑孔35底部连通的阶梯孔371、滑动穿设于阶梯孔371且一端与滑动分芯36固接的第一滑杆372、滑移连接在阶梯孔371内且与第一滑杆372远离滑动分芯36一端螺栓连接的固定块373以及套设在第一滑杆372上的第一弹簧374；阶梯孔371包括沿逐渐远离滑孔35的方向依次设置的第一孔洞、第二孔洞以及第三孔洞，第一孔洞、第二孔洞以及第三孔洞的直径逐渐增大；上述的固定块373位于第三孔洞内，第一弹簧374位于第二孔洞内，且第一弹簧374的一端与固定块373抵接，另一端与第二孔洞远离第三孔洞一端的底壁抵接。

参照图5，伸出机构38包括开设在第一型芯3朝向动模板2一侧并与第一安装腔33连通的插孔381、设置在旋转分芯32外凸侧对应插孔381处并与阶梯孔371远离滑孔35一端连通的缺口382以及固接在动模板2朝向定模板1一侧并与插孔381插接配合的插杆383，在固定块373靠近缺口382的一端加工有第一斜导面，在插杆383背离动模板2的一端加工有与第一斜导面配合的第二斜导面。

结合图4，在旋转分芯32外凸侧固接有定位块39，定位块39第一安装腔33朝向旋转分芯32外凸面的一侧沿旋转分芯32的转动方向开设有第一定位槽30；上述的定位块39插入第一定位槽30中并与第一定位槽30滑动配合。当定位块39与第一定位槽30远离定模板1的一端抵接时，旋转分芯32与第一主芯31组合形成与产品初胚内壁吻合的形状，且此时缺口382刚好对准插孔381。在定位块39与第一定位槽30远离定模板1的一端抵接时，如果动模板2与定模板1处于分离状态，则固定块373会在第一弹簧374的作用下伸入缺口382中，从而使滑动分芯36收回到滑孔35内；当动模板2向定模板1移动时，插杆383远离动模板2的一端会先穿过插孔381，然后进入缺口382中并与固定块373抵接，随着动模板2逐渐靠近定模板1，在第一斜导面和第二斜导面的作用下，插杆383会向阶梯孔371内挤压固定块373，从而使得第一滑块471朝向第一滑块471外移动，当动模板2贴合在定模板1上时，固定块373朝向滑孔35的一端与第三孔洞靠近第二孔洞一端的底壁抵接。

参照图6和图7，第二型芯5包括固定嵌设在定模板1上的第二主芯51和与第二主芯51拼合的平移分芯52；在第二主芯51对应产品次壳体103的一侧开设有第二安装腔53，平移分芯52插入第二安装腔53中并与第二安装腔53滑动配合；在第二型芯5及第四型腔8上安装有驱动平移分芯52在第二安装腔53内往复滑动的第二驱动机构54。第二驱动机构54包括开设在平移分芯52上的第四斜导孔541、安装在第四型腔8朝向第二型芯5一侧的驱动柱542以及开设在第二主芯51上对应第四斜导孔541处供驱动柱542穿过的避让孔543。具体的说，第四斜导孔541一端与平移分芯52远离定模板1一侧连通，另一端向靠近定模板1、远离第二安装腔53开口的方向延伸并与平移分芯52朝向底模板的一侧连通；驱动柱542包括与第四型腔8固接的连接部和倾斜设置的工作部，所述工作部插入第四斜导孔541中时，所述工作部周侧壁与所述第四斜导孔541周侧壁紧贴。另外，在第四斜导孔541远离第二安装腔53开口的一侧加工有第二定位槽544，所述工作部上一体成型有与第二定位槽544配合的定位部。

当动模板2与定模板1分离时，平移分芯52位于第二安装腔53内，当动模板2向靠近定模板1方向移动时，驱动柱542会穿过避让孔543插入第四斜导孔541中，随着动模板2进一步靠近定模板1，在工作部与第四斜导孔541的共同作用下，平移分芯52向第二安装腔53外移动，当动模板2抵接到定模板1上时，平移分芯52的一部分伸出第二安装腔53，且平移分芯52伸出第二安装腔53的一端与第二主芯51配合可以将放置在第二型芯5上的产品初胚上的中的主壳体102与次壳体103连通处封闭。当开模时，动模板2逐渐离开定模板1，在工作部与第四斜导孔541的作用下，平移分芯52移动回第二安装腔53内。

参照图8，第三型腔6包括围绕第二型芯5设置且与定护板滑移连接的第七成型块61、第八成型块62、第九成型块63以及第十成型块64。第七成型块61用于成型第二软胶体112中第一缺口所在部分，其朝向第二型芯5的一侧加工有与第一凸体106适配的第一配合槽611和与第二软胶体112对应第一缺口部分适配的第七成型槽612；第八成型块62用于成型第二软胶体112中第二缺口所在部分，其朝向第二型芯5的一侧加工有与第二凸体107适配的第二配合槽621和与第二软胶体112对应第二缺口部分适配的第八成型槽622；第九成型块63用于成型第二软胶体112被次壳体103在第二软胶体112上正投影所覆盖的部分，其朝向动模板2的一侧加工有与产品外壳体内凹面适配的第三配合槽631，朝向定模板1的一侧加工有与第二软胶体112被次壳体103在第二软胶体112上正投影所覆盖的部分适配的第九成型槽632；第十成型块64用于成型第二软胶体112中第四缺口所在部分，其朝向第二型芯5的一侧加工有与第四凸体109适配的第四配合槽641和与第二软胶体112对应第四缺口部分适配的第十成型槽642。

结合图8和图2，第七成型块61、第八成型块62以及第十成型块64分别连接有第二侧抽机构，第二侧抽机构包括滑移连接在定模板1上的第二滑块651、固定连接在动模板2上的第二斜导杆652以及开设在第二滑块651上与第二斜导杆652配合的第二斜导孔653，第二斜导杆652一端与动模板2固接，另一端向远离动模板2、背离第四型腔8的方向倾斜延伸。第七成型块61、第八成型块62以及第十成型块64分别固接在对应滑块朝向第二型芯5的一侧。当第二斜导杆652插入第二斜导孔653中时，若动模板2向靠近定模板1的方向移动，则第七成型块61、第八成型块62以及第十成型块64则会向靠近第二型芯5的方向移动；若动模板2向远离定模板1的方向移动，则第七成型块61、第八成型块62以及第十成型块64则会向远离第二型芯5的方向移动。

结合图7和图8，第九成型块63连接有斜抽机构，斜抽机构包括开设在定模板1上的第一滑槽661，第一滑槽661位于第二型芯5上第二安装腔53所朝向的一侧。具体的说，第一滑槽661包括倾斜部以及成型在倾斜部远离第二型芯5一侧的平行部；倾斜部的底面一边靠近第二型芯5，另一边向远离第二型芯5、向远离动模板2的方向倾斜延伸；平行部与倾斜部连通且平行部的底面低于倾斜部底面的最下端。上述的第九成型块63设置在倾斜部内且与倾斜部滑移连接。斜抽机构还包括滑移连接在平行部内的第三滑块662、固定连接在动模板2上的第三斜导杆663（此处参照图2）以及开设在第三滑块662上与第三斜导杆663配合的第三斜导孔664，第三斜导杆663一端与动模板2固接，另一端向远离动模板2、背离第四型腔8的方向倾斜延伸；第三滑块662靠近第九成型块63的一端开设有的第二滑槽665，第二滑槽665呈T形；第九成型块63远离第二型芯5的一端一体成型有与第二滑槽665滑移连接的滑动体666，滑动体666亦呈T形。

在将动模板2合拢到定模板1上时，动模板2逐渐靠近定模板1，第三斜导杆663会插入第三滑块662上的第三斜导孔664中，随着动模板2逐渐靠近定模板1，第三斜导杆663会驱动第三滑块662向靠近第二型芯5的方向移动，从而使第三滑块662推动第九成型块63沿倾斜部朝向第二型芯5滑动；在开模时，动模板2逐渐远离定模板1，从而使得第三斜导杆663带动第三滑块662向远离第二型芯5的方向移动，从而使第三滑块662带动第九成型块63沿倾斜部向远离第二型芯5的方向滑动。

参照图9和图10，第四型腔8包括固定嵌设在动模板2朝向定模板1一侧的主型腔81、开设在主型腔81朝向定模板1一侧对应产品第一凸体106处的第一安装孔821、嵌设在第一安装孔821中并与主型腔81拼合的第一分型腔82、固接在第一安装孔821底部与第一分型腔82之间的第二弹簧822以及固接在第一分型腔82朝向第一安装孔821一侧的第一滑杆372，第二弹簧822的一端嵌入第一分型腔82中；第一滑杆372背向第一分型腔82的一端穿过主型腔81并一体成型有第一防脱头824，在主型腔81背向定模板1的一侧开设有供第一防脱头824嵌入的第一容纳孔825，当定模板1与动模板2合模时，第一分型腔82抵接压紧在产品初胚上，第一防脱头824抵接在动模板2上，第一分型腔82与第一安装孔821孔底抵接，在主型腔81与第一分型腔82之间设有用于成型第一凸片118与第二凸片119的第十一成型槽826与第十二成型槽827。

参照图9和图10，第四型腔8还包括开设在主型腔81朝向定模板1一侧对应产品底座边沿处的第二安装孔831、开设在主型腔81中且与安装孔底部连通的第三安装孔832、滑移连接在第二安装孔831中并与主型腔81拼合的第二分型腔83、穿设于第三安装孔832中且一端固接在第二分型腔83上的第二滑杆833以及套设在第二滑杆833上向第二安装孔831外推动第二分型腔83的第三弹簧834，第二滑杆833背离第二分型腔83的一端经第三安装孔832穿出主型腔81并一体成型有第二防脱头835；在动模板2上开设有供第二防脱头835进入的第二容纳孔836；动模板2与定模板1分离时，第二分型腔83的一部分从第二安装孔831中伸出。

本实施例的实施原理为：注塑前动模板2与定模板1处于分离状态，旋转分芯32处于收回在第一安装腔33内的状态，平移分芯52位于第二安装腔53内。

使用本申请公开的油箱加油口罩双色注塑成型模具注塑成型产品初胚时，首先旋转分芯32在第一驱动机构34的作用下在第一安装腔33内转动，从而使定位块39与第一定位槽30远离定模板1的一端抵接；然后动模板2逐渐靠近定模板1，并最终贴合在定模板1上，此时滑动分芯36背离固定块373的一端从滑孔35中伸出，第一型芯3、第一型腔4以及第二型腔7形成容纳产品初胚的产品初胚腔；然后通过浇口向产品初胚腔内注入硬胶；等待产品冷却成型之后，动模板2朝向远离定模板1的方向移动，在第一侧抽机构的作用下第一成型块41、第二成型块42、第三成型块43、第四成型块44以及第五成型块45向远离第一型芯3的方向移动，从而使得第一型腔4与产品初胚分离，同时，在回收机构37的作用下，滑动分芯36向滑孔35内移动，从而使得滑动分芯36先与产品初胚分离；然后通过第一驱动机构34带动旋转分芯32向第一安装腔33内转动，使得旋转分芯32与产品初胚分离，此时旋转分芯32由于其上滑孔35的设置，旋转分芯32不会损伤产品初胚的内凸体105；最后将产品初胚从第一主芯31上取下，完成脱模。

使用本申请公开的油箱加油口罩双色注塑成型模具在产品初胚的基础上成型完整产品时，先将产品初胚放置到第二主芯51上（可以使用机械手将第一主芯31上的产品初胚放置到第二主芯51上），然后控制注塑机驱动动模板2逐渐向定模板1移动，随着动模板2逐渐靠近定模板1，首先第二斜导杆652插入第二斜导孔653中、第三斜导杆663插入第三斜导孔664中、驱动柱542插入第四斜导孔541中、第一分型腔82抵接到产品初胚的主壳体102上、第二分型腔83的边沿抵接到产品初胚的底座边缘上，然后第一分型腔82和第二分型腔83会在第七成型块61、第八成型块62、第九成型块63以及以及第十成型块64接触产品初胚之前将产品初胚压紧到第二型芯5上；当动模板2贴合到定模板1上时，第七成型块61、第八成型块62、第九成型块63以及第十成型块64分别抵接到产品初胚的对应位置，平移分芯52的一部分从第二安装腔53中伸出并与第二主芯51一起将产品的主壳体102与次壳体103连通处封闭，第二型芯5、第三型腔6、第四型腔8以及产品初胚配合形成三个分别用于成型第一软胶体111、第二软胶体112、第三软胶体117的腔体；然后通过三个浇口向腔体内注入软胶，并等待软胶凝固；然后在通过注塑机将动模板2从定模板1上移开，使得平移分芯52、第七成型块61、第八成型块62、第九成型块63、第十成型块64以及主型腔81先与产品分离，然后第一分型腔82以及第二分型腔83与产品分离，最后将产品从第二主芯51上取下。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，包括并列设置的动模板(2)和定模板(1)，其特征是：所述定模板(1)上连接有第一型芯(3)、第一型腔(4)、第二型芯(5)以及第三型腔(6)；所述动模板(2)上连接有第二型腔(7)以及第四型腔(8)；所述第一型芯(3)、第一型腔(4)以及第二型腔(7)合模时形成容纳产品初胚的产品初胚腔，所述第一型芯(3)上设有与产品初胚腔连通的浇口；所述第二型芯(5)、第三型腔(6)以及第四型腔(8)合模时形成容纳产品的成品腔，所述第四型腔(8)对应第一软胶体(111)、第二软胶体(112)以及第三软胶体(117)的位置均设有浇口；

所述第一型芯(3)包括固定嵌设在定模板(1)上的第一主芯(31)，所述第一主芯(31)、第一型腔(4)以及定模板(1)上成型有第一安装腔(33)；所述第一型芯(3)还包括设置在第一安装腔(33)内且与第一安装腔(33)滑动配合的投影呈扇面形的旋转分芯(32)以及安装在定模板(1)上驱动旋转分芯(32)在第一安装腔(33)内绕旋转分芯(32)的轴线转动的第一驱动机构(34)，所述旋转分芯(32)远离定模板(1)的一端由第一安装腔(33)穿出，且该端的外轮廓与产品的次壳体(103)内壁吻合，且该端对应产品内凹体的位置加工有滑孔(35)，所述滑孔(35)内滑移连接有滑动分芯(36)，所述滑动分芯(36)朝向滑孔(35)外的一侧与产品的次壳体(103)内壁吻合；所述旋转分芯(32)内设置有在动模板(2)与定模板(1)分离时驱动滑动分芯(36)向滑孔(35)内移动的回收机构(37)；所述动模板(2)上设置有在动模板(2)与定模板(1)合模时驱动滑动分芯(36)向滑孔(35)外移动的伸出机构(38)；

所述回收机构(37)包括沿滑孔(35)轴线方向开设在旋转分芯(32)内且与滑孔(35)底部连通的阶梯孔(371)、滑动穿设于阶梯孔(371)且一端与滑动分芯(36)固接的第一滑杆(372)、固定连接在第一滑杆(372)远离滑动分芯(36)一端的固定块(373)以及套设在第一滑杆(372)上向远离滑孔(35)的方向推动固定块(373)的第一弹簧(374)；

所述伸出机构(38)包括开设在第一型芯(3)朝向动模板(2)一侧并与第一安装腔(33)连通的插孔(381)、开设在旋转分芯(32)外凸侧对应插孔(381)处并与阶梯孔(371)远离滑孔(35)一端连通的缺口(382)以及固接在动模板(2)朝向定模板(1)一侧并与插孔(381)插接配合的插杆(383)；所述动模板(2)与所述定模板(1)分离时，所述固定块(373)远离滑孔(35)的一端在第一弹簧(374)的作用下伸入缺口(382)中，所述固定块(373)靠近缺口(382)的一端加工有第一斜导面；所述插杆(383)背离动模板(2)的一端加工有与第一斜导面配合的第二斜导面。

2.根据权利要求1所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述旋转分芯(32)的外凸面上固接有定位块(39)，所述第一安装腔(33)朝向旋转分芯(32)外凸面的一侧开设有与定位块(39)滑动配合的第一定位槽(30)，所述定位块(39)与所述第一定位槽(30)远离定模板(1)的一端抵接时，所述旋转分芯(32)与所述第一主芯(31)组合形成与产品初胚内壁吻合的形状。

3.根据权利要求1所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述第三型腔(6)包括围绕第二型芯(5)设置且与定模板(1)滑移连接的第七成型块(61)、第八成型块(62)、第九成型块(63)以及第十成型块(64)；

所述第七成型块(61)用于成型第二软胶体(112)中第一缺口所在部分，其朝向第二型芯(5)的一侧加工有与第一凸体(106)适配的第一配合槽(611)和与第二软胶体(112)对应第一缺口部分适配的第七成型槽(612)；

所述第八成型块(62)用于成型第二软胶体(112)中第二缺口所在部分，其朝向第二型芯(5)的一侧加工有与第二凸体(107)适配的第二配合槽(621)和与第二软胶体(112)对应第二缺口部分适配的第八成型槽(622)；

所述第九成型块(63)用于成型第二软胶体(112)被次壳体(103)在第二软胶体(112)上正投影所覆盖的部分，其朝向动模板(2)的一侧加工有与产品外壳体内凹面适配的第三配合槽(631)，朝向定模板(1)的一侧加工有与第二软胶体(112)被次壳体(103)在第二软胶体(112)上正投影所覆盖的部分适配的第九成型槽(632)；

所述第十成型块(64)用于成型第二软胶体(112)中第四缺口所在部分，其朝向第二型芯(5)的一侧加工有与第四凸体(109)适配的第四配合槽(641)和与第二软胶体(112)对应第四缺口部分适配的第十成型槽(642)。

4.根据权利要求3所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述第九成型块(63)连接有斜抽机构，所述斜抽机构包括开设在定模板(1)上第二型芯(5)一侧的第一滑槽(661)，所述第一滑槽(661)包括倾斜部以及成型在倾斜部远离第二型芯(5)一侧的平行部，所述倾斜部的底面一边靠近第二型芯(5)，另一边向远离第二型芯(5)、向远离动模板(2)的方向倾斜延伸；所述平行部与倾斜部连通且平行部的底面与定模板(1)朝向动模板(2)一面平行，所述平行部底面低于所述倾斜部底面的最下端；所述第九成型块(63)设置在倾斜部内并与倾斜部滑移连接；所述斜抽机构还包括滑移连接在平行部内的第三滑块(662)、固定连接在动模板(2)上的第三斜导杆(663)以及开设在第三滑块(662)上与第三斜导杆(663)配合的第三斜导孔(664)，所述第三滑块(662)靠近第九成型块(63)的一端开设有的第二滑槽(665)，所述第九成型块(63)上一体成型有与第二滑槽(665)滑移连接的滑动体(666)；所述第三斜导杆(663)一端与动模板(2)固接，另一端向远离动模板(2)、背离第四型腔(8)的方向倾斜延伸，所述第三滑块(662)在第三斜导杆(663)的作用下沿平行部滑动时，所述滑动体(666)在第二滑槽(665)内沿垂直于平行部底面的方向滑动。

5.根据权利要求3所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述第二型芯(5)包括固定嵌设在定模板(1)上的第二主芯(51)和与第二主芯(51)拼合的平移分芯(52)，所述第二主芯(51)一侧开设有第二安装腔(53)，所述平移分芯(52)插入第二安装腔(53)内并与第二安装腔(53)滑动配合，所述平移分芯(52)朝向第二安装腔(53)外的一端配合第二主芯(51)封闭产品中主壳体(102)与次壳体(103)连通处；所述第二型芯(5)与第四型腔(8)上设置有驱动平移分芯(52)在第二安装腔(53)内往复滑动的第二驱动机构(54)。

6.根据权利要求1所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述第四型腔(8)包括固定嵌设在动模板(2)上的主型腔(81)、开设在主型腔(81)朝向定模板(1)一侧的第一安装孔(821)、嵌设在第一安装孔(821)中并与主型腔(81)拼合的第一分型腔(82)、设置在第一安装孔(821)底部与第一分型腔(82)之间的第二弹簧(822)以及固接在第一分型腔(82)朝向第一安装孔(821)一侧的第一滑杆(372)，所述第一滑杆(372)背向第一分型腔(82)的一端穿过主型腔(81)并一体成型有第一防脱头(824)，所述主型腔(81)与所述第一分型腔(82)之间设有用于成型第一凸片(118)与第二凸片(119)的第十一成型槽(826)与第十二成型槽(827)；所述主型腔(81)背向定模板(1)的一侧开设有供第一防脱头(824)嵌入的第一容纳孔(825)，所述定模板(1)与动模板(2)合模时，所述第一分型腔(82)抵接压紧在产品初胚上，所述第一防脱头(824)抵接在所述动模板(2)上。

7.根据权利要求6所述的一种油箱加油口罩双色注塑成型模具，其特征是：所述第四型腔(8)还包括开设在主型腔(81)朝向定模板(1)一侧的第二安装孔(831)、开设在主型腔(81)中且与安装孔底部连通的第三安装孔(832)、滑移连接在第二安装孔(831)中并与主型腔(81)拼合的第二分型腔(83)、穿设于第三安装孔(832)中且一端固接在第二分型腔(83)上的第二滑杆(833)以及套设在第二滑杆(833)上向第二安装孔(831)外推动第二分型腔(83)的第三弹簧(834)，所述第二滑杆(833)背离第二分型腔(83)的一端经第三安装孔(832)穿出主型腔(81)并一体成型有第二防脱头(835)；所述动模板(2)上开设有供第二防脱头(835)进入的第二容纳孔(836)。

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