CN112548062B - 一种电容器及其制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电容器及其制造装置，支撑台顶端焊接有固定安装环，固定安装环内侧安装有移动放置环，移动放置环顶端焊接有固定圆盘，固定圆盘顶端焊接有固定支撑柱，固定支撑柱外侧套接有橡胶气囊，支撑台顶端焊接有固定安装架，固定安装架顶端安装有下压气缸，支撑台顶端卡接有下料斗，支撑台底端焊接有筛选盘，筛选盘内侧顶端焊接有阻挡板，由气泵对橡胶气囊进行供气，从而实现对橡胶气囊的充放气，从而对模芯内部进行有效的清理，使用筛选板、阻挡板和下料孔对产品的方向进行筛选固定，避免产品在下料时因方向混乱，导致堵塞出料孔的情况出现，从而便于快速的控制产品的下料方向和产品的存量。
Description
技术领域
本发明涉及电容器技术领域，具体为一种电容器及其制造装置。
背景技术
电容器是一种容纳电荷的器件，由两个相互靠近的导体在中间夹一层不导电的绝缘介质构成，通常简称其容纳电荷的本领为电容，用字母C表示，电容器是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于电路中的隔直通交、耦合、旁路、滤波、调谐回路、能量转换、控制等方面，现在较大型的电容器的外部大多使用铝制外壳。
但是目前在对电容器的压铸时，在拿取产品时，一般直接通过推料板将其推入到下料斗内，并在放置时也较为杂乱，使得产品任意堆积，导致了产品在出料时容易堵塞出料口，同时在摆放时较为杂乱，导致了不同的存料箱内放置的产品数量不等，需要人员进行反复整理，同时在模芯循环使用时，一般为人工手动拿取，导致了人员在拿取时可能会出现烫伤的情况，影响人员安全，同时通过人力拿取清理，速度较慢，从而极大的影响了生产的效率。
发明内容
本发明提供一种电容器及其制造装置，可以有效解决上述背景技术中提出在对电容器的压铸时，在拿取产品时，一般直接通过推料板将其推入到下料斗内，并在放置时也较为杂乱，使得产品任意堆积，导致了产品在出料时容易堵塞出料口，同时在摆放时较为杂乱，导致了不同的存料箱内放置的产品数量不等，需要人员进行反复整理，同时在模芯循环使用时，一般为人工手动拿取，导致了人员在拿取时可能会出现烫伤的情况，影响人员安全，同时通过人力拿取清理，速度较慢，从而极大的影响了生产的效率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电容器制造装置，包括支撑台，所述支撑台一侧安装有支撑套筒，所述支撑套筒远离支撑台的一侧安装有液压支撑架，所述支撑台一端安装有循环组件，通过橡胶气囊反复收缩，从而对模具内部进行清洁，并通过粘胶刷对其进行附胶和清洁，保证了其清洁效果和自身清洁，通过筛选盘对套筒的方向进行限定，同一其下料的方向，避免堵塞出料口；
所述支撑套筒一端安装有压铸组件，通过模芯和下压柱的相互作用，从而快速的将原料压铸成成品，并通过U型拿取板拿取和放置模芯，从而便于快速的将成品取出，并放置新的模芯，从而循环制作，加快制作的速度；
所述液压支撑架一端安装有装卸组件，通过弧形推板和清洁铲对废料进行清理，从而快速的处理残留废料，避免影响后续压铸，同时通过出料方管和废料箱对废料进行收集，使得废料得到有效的回收，同时加快了生产的效率；
所述支撑套筒一端安装有冷却组件，通过降温风扇跟随模芯同步移动，从而实现了对产品的稳定散热，并通过电磁铁的作用，使得扭力弹簧带动降温风扇复位，从而保证了散热的效果的同时减少了降温风扇的用量；
所述支撑台一侧安装有清洁组件，通过清洁刷对放置套内侧进行清洗，保证了放置套内侧的洁净。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便：
1、通过放置环带动圆盘进行转动，从而带动模芯进行循环使用，同时在转动的过程中由气泵对橡胶气囊进行供气，从而实现对橡胶气囊的充放气，使得橡胶气囊能充分的贴合模芯内侧，从而对模芯内部进行清理，并通过对橡胶气囊的自清洁和附胶，保证其粘接和清洁效果，并通过半圆卡环对模芯进行拿取和放置，便于快速的将模芯内的成品取出，同时无需人员手动拿取，保证了人员的安全，使用筛选板、阻挡板和下料孔对产品的方向进行筛选固定，避免产品在下料时因方向混乱，导致堵塞出料孔的情况出现，从而便于快速的控制产品的下料方向。
2、通过旋转安装板带动放置套和模芯进行旋转，从而便于进行循环制作，同时保证了每个放置套内部的散热时间，并且在对放置套进行清理时，不影响生产的效率，从而保证了生产的效果和效率，并通过电动阀限制进料的时间和进料的量，从而避免原料的浪费，通过拿取板和电推杆相互配合，从而便于快速的将模芯从半圆卡环上取下和放置上去，从而便于快速的对模芯进行拿取使用。
3、由废料液压缸将残留的废料推出，并通过气缸带动弧形推板和清洁铲对废料进行清理，从而将废料从成型腔内取出，避免废料影响后序的压铸，同时废料通过出料管进入到废料箱内，从而便于快速的对废料进行存放收集，并通过压敏传感器和红外传感器对废料和产品的放置高度和放置重量进行限定，从而避免堆积溢出的情况出现，并通过输送带进行输送，从而便于快速的更换和搬运。
4、通过卡接柱对环形套板和固定套筒进行固定，在旋转安装板的带动下，使得风扇与放置套进行同步移动，从而对放置套进行散热，从而有效的保证其散热效果的同时，减少了风扇的使用，并在移动到卸料位置后，卡接柱在电磁铁的作用下与连接套环分离，从而在扭簧的作用下带动风扇复位，从而便于继续进行散热。
5、通过高速电机带动清洁刷对放置套内部进行清洁，并通过输水管输入清洁水，从而保证了清洁的效果的同时，避免干刷导致的放置套内部受损的情况出现，同时通过辅助液压缸和收集桶，从而便于对废水进行收集，避免废水任意排放，污染生产环境，同时便于对废水进行回收。
综上所述，通过循环组件与压铸组件相互配合，使得压铸完成的成品可以快速的被拿取下来，并输送清洁完成的模芯到拿取位置，从而便于快速的拿取和使用模芯，从而加快了生产的效率，通过循环组件和装卸组件的相互配合，使得在筛选完成后的成品可以快速的进行存放，同时通过产品的高度和位置进行限位，从而避免产品堆积过高或者产品堆放位置偏移的情况，从而保证了存放的效果和效率，通过压铸模具和冷却组件及清洁组件相互配合，使得在压铸完成后可以快速对压铸产品进行冷却，并与压铸模具进行同步移动，避免了散热位置偏移，同时在对产品进行拿取时，通过清洁组件对放置套进行清洁，从而节约了清洁时间，从而保证了生产的效率和效果，通过多个组件相互配合，从而有效的保证了生产的效率的同时减少了人员的使用，从而能够有效的降低生产的成本。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的循环组件的结构示意图；
图3是本发明的移动放置环的安装结构示意图；
图4是本发明的固定支撑柱的安装结构示意图；
图5是本发明的顶端限制盒的安装结构示意图；
图6是本发明的筛选盘的安装结构示意图；
图7是本发明的压铸组件的结构示意图；
图8是本发明的旋转安装板的安装结构示意图；
图9是本发明的成型腔的安装结构示意图；
图10是本发明的装卸组件的结构示意图；
图11是本发明的弧形推板的安装结构示意图；
图12是本发明的冷却组件的结构示意图；
图13是本发明的扭力弹簧的安装结构示意图；
图14是本发明的清洁组件的结构示意图；
图中标号：1、支撑台；2、支撑套筒；3、液压支撑架；
4、循环组件；401、固定安装环；402、移动放置环；403、固定圆盘；404、固定支撑柱；405、橡胶气囊；406、密封盖板；407、进气管；408、集气罐；409、气泵；410、旋转电机；411、固定安装架；412、下压电推杆；413、横向电推杆；414、半圆卡环；415、下压气缸；416、顶端限制盒；417、推料电推杆；418、卸料板；419、下料斗；420、筛选盘；421、筛选电机；422、筛选板；423、阻挡板；424、下料孔；425、联动杆；426、粘胶刷；427、传动柱；428、集中盒；
5、压铸组件；501、联动电机；502、旋转安装板；503、内环支撑板；504、放置套；505、限位固定柱；506、缓冲弹簧；507、模芯；508、上升电推杆；509、下压液压缸；510、套接安装块；511、限制卡接板；512、下压柱；513、成型板；514、成型腔；515、进料管；516、高温电动阀；517、上升液压缸；518、拿取电机；519、拿取电推杆；520、U型拿取板；521、限位电推杆；522、限位夹持板；
6、装卸组件；601、废料液压缸；602、L型联动板；603、清理气缸；604、弧形推板；605、清洁铲；606、出料方管；607、输送带；608、卡接底座；609、卡接支撑座；610、下压弹簧；611、废料箱；612、存料箱；613、红外传感器；614、变速箱；615、传动电机；616、压敏传感器；
7、冷却组件；701、固定支撑杆；702、固定套筒；703、连接套环；704、环形套板；705、复位弹簧；706、卡接柱；707、扭力弹簧；708、延展电推杆；709、风扇支架；710、降温风扇；711、辅助支撑杆；712、电磁铁；
8、清洁组件；801、清洁刷；802、高速电机；803、收集桶；804、限位条；805、固定安装条；806、辅助液压缸；807、高压喷头；808、输水管；809、增压水泵。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：如图1-14所示，本发明提供一种技术方案，一种电容器制造装置，包括支撑台1，支撑台1一侧安装有支撑套筒2，支撑套筒2远离支撑台1的一侧安装有液压支撑架3，支撑台1一端安装有循环组件4，通过橡胶气囊405反复收缩，从而对模具内部进行清洁，并通过粘胶刷426对其进行附胶和清洁，保证了其清洁效果和自身清洁，通过筛选盘420对套筒的方向进行限定，同一其下料的方向，避免堵塞出料口；
支撑套筒2一端安装有压铸组件5，通过模芯507和下压柱512的相互作用，从而快速的将原料压铸成成品，并通过U型拿取板520拿取和放置模芯507，从而便于快速的将成品取出，并放置新的模芯507，从而循环制作，加快制作的速度；
液压支撑架3一端安装有装卸组件6，通过弧形推板604和清洁铲605对废料进行清理，从而快速的处理残留废料，避免影响后续压铸，同时通过出料方管606和废料箱611对废料进行收集，使得废料得到有效的回收，同时加快了生产的效率；
支撑套筒2一端安装有冷却组件7，通过降温风扇710跟随模芯507同步移动，从而实现了对产品的稳定散热，并通过电磁铁712的作用，使得扭力弹簧707带动降温风扇710复位，从而保证了散热的效果的同时减少了降温风扇710的用量；
支撑台1一侧安装有清洁组件8，通过清洁刷801对放置套502内侧进行清洗，保证了放置套502内侧的洁净。
循环组件4包括固定安装环401、移动放置环402、固定圆盘403、固定支撑柱404、橡胶气囊405、密封盖板406、进气管407、集气罐408、气泵409、旋转电机410、固定安装架411、下压电推杆412、横向电推杆413、半圆卡环414、下压气缸415、顶端限制盒416、推料电推杆417、卸料板418、下料斗419、筛选盘420、筛选电机421、筛选板422、阻挡板423、下料孔424、联动杆425、粘胶刷426、传动柱427和集中盒428；
支撑台1顶端焊接有固定安装环401，固定安装环401内侧转动嵌入安装有移动放置环402，移动放置环402顶端等角度焊接有若干个固定圆盘403，两个固定圆盘403之间的角度差为45度，从而保证了其之间的距离，避免因贴合太近导致放置模具时堆积或出现卡住的情况，固定圆盘403顶端等距焊接有若干个固定支撑柱404，固定支撑柱404外侧套接有橡胶气囊405，固定圆盘403顶端对应橡胶气囊405位置处嵌入卡接有密封盖板406，固定圆盘403一端贯穿有进气管407，进气管407为软管，避免在转动过程中因拉扯出现断裂的情况，同时保证了供气的稳定性，多个进气管407进气端均嵌入安装于集气罐408一端，集气罐408顶端通过气管与气泵409相连接，气泵409通过电机座安装于集气罐408顶端，移动放置环402底端和集气罐408底端均与旋转电机410输出轴相连接，旋转电机410通过电机座安装于支撑台1一端；
支撑台1顶端一侧靠近固定安装环401位置处焊接有固定安装架411，固定安装架411顶端等距卡接固定有下压电推杆412，下压电推杆412底端通过套接环与横向电推杆413相卡接，横向电推杆413输出轴位置处固定安装有半圆卡环414，半圆卡环414一端顶部有凸起，便于对模具进行卡接固定，避免在拿取和放置模具时出现模具位置偏差或滑落的情况，固定安装架411顶端一侧位于两个下压电推杆412之间卡接安装有下压气缸415，下压气缸415输出轴位置处安装有顶端限制盒416，顶端限制盒416一端贯穿卡接有推料电推杆417，推料电推杆417位于顶端限制盒416内侧的输出轴位置处固定安装有卸料板418，支撑台1顶端对应顶端限制盒416位置处贯穿卡接有下料斗419；
支撑台1底端对应下料斗419位置处焊接有筛选盘420，筛选盘420底端通过电机座安装有筛选电机421，筛选电机421输出轴与筛选板422相连接，筛选盘420内侧顶端焊接有阻挡板423，筛选盘420底端一侧开设有下料孔424，筛选盘420底端对应下料孔424位置处为矩形块，便于对套筒的下料数量和方向进行限制；
固安装架411底端一侧转动连接有联动杆425，联动杆425底端固定连接有粘胶刷426，集气罐408顶端焊接有传动柱427，联动杆425和传动柱427通过皮带转动连接，固定安装环401一端靠近粘胶刷426位置处焊接有集中盒428；
气泵409、旋转电机410、下压电推杆412、横向电推杆413、推料电推杆417和筛选电机421输入端与外部控制器输出端电性连接，外部控制器输入端与外部电源输出端电性连接。
压铸组件5包括联动电机501、旋转安装板502、内环支撑板503、放置套504、限位固定柱505、缓冲弹簧506、模芯507、上升电推杆508、下压液压缸509、套接安装块510、限制卡接板511、下压柱512、成型板513、成型腔514、进料管515、高温电动阀516、上升液压缸517、拿取电机518、拿取电推杆519、U型拿取板520、限位电推杆521和限位夹持板522；
支撑套筒2内侧一端通过电机座安装有联动电机501，联动电机501输出轴与旋转安装板502相连接，旋转安装板502顶端对称活动卡接安装有内环支撑板503，内环支撑板503顶端对应内环孔位置处滑动嵌入有放置套504，内环支撑板503对应放置套504一端位置处等距焊接有若干根限位固定柱505，限位固定柱505顶端贯穿放置套504，限位固定柱505一侧套接有缓冲弹簧506，缓冲弹簧506顶端点焊安装于放置套504底端，放置套504内侧卡接有模芯507，内环支撑板503底端对应支撑套筒2位置处固定安装有上升电推杆508，上升电推杆508卡接安装于支撑套筒2内侧，上升电推杆508转动安装于支撑套筒2内侧，便于与内环支撑板503同步运动；
液压支撑架3顶端对应模芯507位置处安装有下压液压缸509，下压液压缸509底端固定安装有套接安装块510，套接安装块510内侧通过限制卡接板511卡接有下压柱512，支撑套筒2靠近液压支撑架3的一端焊接有成型板513，成型板513顶端对应模芯507位置处开设有成型腔514，成型腔514内径与放置套504外径相等，保证放置套504可以稳定的进入到成型腔514内，同时保证了成型腔514在压铸过程中内部的密封性，成型腔514一端贯穿有进料管515，进料管515一端嵌入安装有高温电动阀516；
位于支撑套筒2两端对应模芯507位置处安装有上升液压缸517，支撑台1顶端靠近支撑套筒2位置处的两侧对称通过电机座安装有拿取电机518，拿取电机518输出轴与拿取电推杆519相连接，拿取电推杆519输出轴固定安装有U型拿取板520，U型拿取板520一端顶部和底部均有凸起，便于拿取和放置模芯507，U型拿取板520两端对称贯穿有限位电推杆521，限位电推杆521输出轴与限位夹持板522相连接；
联动电机501、上升电推杆508、高温电动阀516、拿取电机518、拿取电推杆519和限位电推杆521输入端与外部控制器输出端电性连接。
装卸组件6包括废料液压缸601、L型联动板602、清理气缸603、弧形推板604、清洁铲605、出料方管606、输送带607、卡接底座608、卡接支撑座609、下压弹簧610、废料箱611、存料箱612、红外传感器613、变速箱614、传动电机615和压敏传感器616；
液压支撑架3底端对应成型腔514位置处安装有废料液压缸601，废料液压缸601贯穿成型板513，废料液压缸601侧端固定安装有L型联动板602，L型联动板602一端卡接有清理气缸603，清理气缸603输出轴固定安装有弧形推板604，弧形推板604远离清理气缸603的一端底部焊接有清洁铲605，清洁铲605一端为斜面，便于对废料进行铲除，避免废料粘接在废料液压缸601顶端，成型板513远离清理气缸603的一端焊接有出料方管606，出料方管606靠近成型腔514的一端为斜面，便于废料的输送，避免废料堆积的情况出现；
液压支撑架3两侧均放置有输送带607，两个输送带607侧端均等距固定有若干个卡接底座608，卡接底座608顶端通过销钉卡接有卡接支撑座609，卡接支撑座609顶端焊接有下压弹簧610，卡接支撑座609顶端位于下压弹簧610内侧位置处安装有压敏传感器616，靠近出料方管606位置处的四个相邻下压弹簧610顶端焊接有废料箱611，远离出料方管606位置处的四个相邻的下压弹簧610顶端焊接有存料箱612，存料箱612一端等距嵌入卡接有红外传感器613；
输送带607输入端与变速箱614输出端相连接，变速箱614输入端与传动电机615输出端相连接，传动电机615通过电机座安装于变速箱614一端
传动电机615输入端均与外部控制器输出端电性连接。
冷却组件7包括固定支撑杆701、固定套筒702、连接套环703、环形套板704、复位弹簧705、卡接柱706、扭力弹簧707、延展电推杆708、风扇支架709、降温风扇710、辅助支撑杆711和电磁铁712；
支撑套筒2顶端焊接有固定支撑杆701，固定支撑杆701贯穿旋转安装板502，旋转安装板502顶端对应固定支撑杆701位置处焊接有固定套筒702，固定套筒702顶端等距焊接有连接套环703，固定支撑杆701侧端转动套接有环形套板704，环形套板704顶端一侧对称焊接有复位弹簧705，复位弹簧705顶端焊接安装于卡接柱706底端，卡接柱706嵌入安装于连接套环703内侧，环形套板704顶端对应卡接柱706位置处嵌入安装有电磁铁712，环形套板704底端焊接有扭力弹簧707，扭力弹簧707一端点焊安装于固定支撑杆701一端；
环形套板704一端固定安装有延展电推杆708，延展电推杆708输出轴与风扇支架709相连接，风扇支架709内侧嵌入安装有降温风扇710，环形套板704一端靠近延展电推杆708两端位置处焊接有辅助支撑杆711，辅助支撑杆711与风扇支架709滑动连接，延展电推杆708、风扇支架709和电磁铁712输入端与外部控制器输出端电性连接。
清洁组件8包括清洁刷801、高速电机802、收集桶803、限位条804、固定安装条805、辅助液压缸806、高压喷头807、输水管808和增压水泵809；
放置套504内侧放置有清洁刷801，清洁刷801为柔性刷，避免在清洗的过程中对放置套504内部产生破坏，从而避免因清洁导致的产品误差，清洁刷801底端与高速电机802输出轴相连接，清洁刷801贯穿安装于收集桶803一端，高速电机802通过电机座安装于收集桶803底端，收集桶803底端贯穿有排水管，便于将收集的废水排出，从而保证了废水的同一排放，收集桶803顶端与放置套504底端贴合，收集桶803底端一侧焊接有限位条804，限位条804一端滑动嵌入安装于固定安装条805内侧，高速电机802底端安装于辅助液压缸806顶端；
放置套504顶端放置有高压喷头807，高压喷头807进水端与输水管808出水端相连接，输水管808进水端与增压水泵809出水端相连接，增压水泵809通过电机座安装于支撑台1底端一侧，高速电机802和增压水泵809输入端与外部控制器输出端电性连接，红外传感器613和压敏传感器616输出端与外部控制器输入端电性连接。
本发明的工作原理及使用流程：启动旋转电机410，由旋转电机410带动移动放置环402沿固定安装环401转动，从而带动其顶端的固定圆盘403转动，在固定圆盘403转动到固定安装架411位置处时，启动下压电推杆412，由下压电推杆412带动横向电推杆413下移，在下移到与模芯507等高时，启动横向电推杆413，由横向电推杆413带动半圆卡环414对模芯507进行卡接固定，并在卡接完成后再次启动下压电推杆412，由下压电推杆412带动横向电推杆413上移，在移动到与U型拿取板520等高时，启动拿取电推杆519，由拿取电推杆519带动U型拿取板520移动，并将U型拿取板520移动到半圆卡环414底端位置处，启动下压电推杆412，从而将半圆卡环414与U型拿取板520相贴合，使得模芯507放置到U型拿取板520内，再启动限位电推杆521，由限位电推杆521带动限位夹持板522进行移动，从而对模芯507进行限位，在限位完成后，启动横向电推杆413，从而带动半圆卡环414远离模芯507，将模芯507松开，并由下压电推杆412带动其复位，在U型拿取板520拿取到模芯507后，启动拿取电机518，由拿取电机518带动拿取电推杆519转动，将模芯507带动到放置套504位置处，启动上升电推杆508和上升液压缸517，由上升电推杆508带动内环支撑板503上升，从而带动放置套504上升，使得模芯507嵌入到放置套504内侧，同时上升液压缸517顶端与模芯507底端贴合，再启动限位电推杆521，从而带动限位夹持板522复位，从而将模芯507松开，并启动拿取电推杆519，从而将U型拿取板520与模芯507分开，同时启动上升电推杆508和上升液压缸517，由上升电推杆508和上升液压缸517同步进行移动，从而保证了模芯507放置的稳定性，同时避免模芯507在放置时位置偏移，从而实现对模芯507的拿取和放置；
在模芯507放置完成后，启动联动电机501，由联动电机501带动旋转安装板502转动，由旋转安装板502带动内环支撑板503转动，从而将放置套504旋转到与成型板513顶端的成型腔514对齐，在模芯507转动到成型腔514位置处后，打开高温电动阀516，使得铝液通过进料管515输入到成型腔514内，启动下压液压缸509，由下压液压缸509带动套接安装块510下压，从而带动下压柱512下压，使得下压柱512插入到模芯507内，在下压柱512下压时，下压柱512挤压放置套504，使得放置套504嵌入到成型腔514内，并且在下压的同时缓冲弹簧506被压缩，从而减缓下压的速度，避免速度过快导致铝液溅出，通过放置套504对成型腔514进行密封，从而避免在压铸时铝液流入到其他位置，导致影响成品的质量的情况出现；
在压铸成型后，启动下压液压缸509，从而将下压柱512进行复位，在下压柱512离开放置套504顶端时，在缓冲弹簧506的复位作用下带动放置套504复位，从而将放置套504和模芯507从成型腔514内取出，并再次启动联动电机501，由旋转安装板502带动内环支撑板503转动，从而将放置套504带动到U型拿取板520位置处，在放置套504转动时，在复位弹簧705的复位作用下，带动卡接柱706嵌入卡接到连接套环703内，从而将环形套板704与固定套筒702相互固定，在旋转安装板502转动时，带动固定套筒702转动，同时带动环形套板704转动，同时启动延展电推杆708，由延展电推杆708带动风扇支架709沿辅助支撑杆711进行移动，在移动到模芯507顶端后，启动降温风扇710，由降温风扇710对模芯507内的套筒及模芯507本身进行快速降温，在降温风扇710移动到U型拿取板520底端时，启动电磁铁712，由电磁铁712对卡接柱706进行吸附，从而将卡接柱706从连接套环703内抽出，使得环形套板704与固定套筒702分开，并在扭力弹簧707的复位作用下带动其复位，从而实现快速的降温和对降温风扇710进复位，使得在保证降温效果的情况下，减少降温风扇710的数量，从而可以有效的节约成本；
在放置套504移动过程中，启动废料液压缸601，由废料液压缸601带动废料上升，从而将废料从成型腔514内推出，同时由废料液压缸601带动L型联动板602上升，从而带动清理气缸603上升，在上升到固定位置后，启动清理气缸603，由清理气缸603带动弧形推板604和清洁铲605移动，在清洁铲605的作用下将废料从废料液压缸601顶端铲除，并由弧形推板604将其推入到出料方管606内，废料顺着出料方管606进入到废料箱611内，废料在废料箱611内堆积，废料箱611挤压下压弹簧610，在废料箱611内废料堆积到一定重量后，废料箱611触碰到位于卡接支撑座609顶端的压敏传感器616，由压敏传感器616给外部控制器进行反馈，由外部控制器启动传动电机615，带动输送带607转动，从而更换新的废料箱611，并将堆积满的废料箱611输送走，从而便于人们对废料的清理和收集，避免废料残留影响后序的压铸，同时避免废料堆积影响工作环境；
在放置套504移动到U型拿取板520位置处后，启动上升液压缸517和上升电推杆508，由上升电推杆508和上升液压缸517带动内环支撑板503和模芯507上移，在上移到U型拿取板520位置处后，由上升液压缸517将模芯507顶起，并启动拿取电推杆519，由拿取电推杆519带动U型拿取板520移动，并将模芯507卡接到U型拿取板520内，在模芯507卡接到U型拿取板520内后，启动限位电推杆521，由限位电推杆521带动限位夹持板522移动，从而对模芯507进行夹持限位，并在限位夹持板522对模芯507夹持限位后，再次启动上升电推杆508和上升液压缸517，使其复位，同时启动拿取电机518，由拿取电机518带动拿取电推杆519转动，使其转动到半圆卡环414底端，在转动到半圆卡环414底端后，启动下压电推杆412和下压气缸415，由下压电推杆412带动横向电推杆413下移，在移动到模芯507位置处，启动横向电推杆413，由横向电推杆413带动半圆卡环414移动，并与模芯507卡接固定，在卡接固定后，由限位电推杆521带动限位夹持板522复位，同时由拿取电推杆519带动U型拿取板520复位，并启动拿取电机518，使其转动到原位置；
在模芯507卡接到半圆卡环414位置处后，由下压气缸415带动顶端限制盒416移动到模芯507顶端，由下压电推杆412带动半圆卡环414下移到橡胶气囊405位置处，并插入到橡胶气囊405内侧，在固定支撑柱404的作用下，将模芯507内的成品挤出，在挤出的同时启动推料电推杆417，由推料电推杆417带动卸料板418移动，由卸料板418推动成品，从而将其推到下料斗419内，成品通过下料斗419移动到筛选盘420内侧，在成品掉落到筛选盘420内时，启动筛选电机421，由筛选电机421带动筛选板422转动，从而带动成品移动，在成品移动到阻挡板423位置处，竖直的成品在阻挡板423的作用下被推倒，从而避免成品在下料时方向不一致，导致出料口出现堵塞的情况，在成品被推倒后，在筛选板422的带动下继续移动，符合标准的成品顺着下料孔424掉落到存料箱612内，在成品掉落到存料箱612内堆积到一定高度后，由红外传感器613反馈给外部接收器，并由外部控制器启动传动电机615，从而带动输送带607移动，从而对存料箱612的位置进行微调，避免单个位置堆积过量的成品，导致成品溢出的情况出现，在成品放置到存料箱612内时，存料箱612压缩下压弹簧610，在堆积到设定值后，存料箱612挤压压敏传感器616，从而再次启动传动电机615，从而由输送带607将填充完成的存料箱612输送走，并更换新的存料箱612，从而实现对成品的出料方向及放置方向进行限定，从而避免因出料不均匀导致成品堵塞出料口的情况出现，同时通过限制出料和放置的方向，从而保证了每个存料箱612在收料时产品数量相等，同时无需人员进行二次整理，从而保证了出料的效果和效率，在需要对废料箱611和存料箱612进行拿取和更换时，将卡接底座608和卡接支撑座609分开，从而可以实现快速的拿取和放置，同时可以快速的更换；
使用完的模芯507放置橡胶气囊405位置处后，启动气泵409，由气泵409对集气罐408内进行供气，空气通过进气管407进入到橡胶气囊405内，通过充放气实现了对橡胶气囊405的膨胀和收缩，从而对模芯507内部表面进行清洁，从而保证了其内部的洁净，同时在移动放置环402转动的同时集气罐408同步转动，从而避免管道缠绕或管道断裂的情况出现，从而保证了清洁的效果和效率，在橡胶气囊405移动到粘胶刷426位置处时，在粘胶刷426的清洁作用下对其表面的附着物进行处理，并在传动柱427和联动杆425的转动作用下，将杂质从粘胶刷上离心到集中盒4208内，从而实现对杂质的收集盒清洁，保证了橡胶气囊405自身的洁净；
在模芯507从放置套504内取出后，再次由联动电机501带动旋转安装板502和内环支撑板503转动，从而将放置套504带动到清洁刷801位置处，在放置套504移动到清洁刷801位置处时，启动辅助液压缸806、增压水泵809和高速电机802，由辅助液压缸806带动高速电机802沿固定安装条805上移，由增压水泵809进行抽水，并将水通过输水管808输送到高压喷头807位置处，并通过高压喷头807喷入到放置套504内，在清洁刷801移动到放置套504内侧后，由高速电机802带动其转动，从而对放置套504内部进行清洁，从而保证了使用完成后的放置套504内部的洁净，从而便于快速的对放置套504进行重复使用。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种电容器制造装置，包括支撑台(1)，其特征在于：所述支撑台(1)一侧安装有支撑套筒(2)，所述支撑套筒(2)远离支撑台(1)的一侧安装有液压支撑架(3)，所述支撑台(1)一端安装有循环组件(4)，通过橡胶气囊(405)反复收缩，从而对模具内部进行清洁，并通过粘胶刷(426)对其进行附胶和清洁，保证了其清洁效果和自身清洁，通过筛选盘(420)对套筒的方向进行限定，同一其下料的方向，避免堵塞出料口；
所述支撑套筒(2)一端安装有压铸组件(5)，通过模芯(507)和下压柱(512)的相互作用，从而快速的将原料压铸成成品，并通过U型拿取板(520)拿取和放置模芯(507)，从而便于快速的将成品取出，并放置新的模芯(507)，从而循环制作，加快制作的速度；
所述液压支撑架(3)一端安装有装卸组件(6)，通过弧形推板(604)和清洁铲(605)对废料进行清理，从而快速的处理残留废料，避免影响后续压铸，同时通过出料方管(606)和废料箱(611)对废料进行收集，使得废料得到有效的回收，同时加快了生产的效率；
所述支撑套筒(2)一端安装有冷却组件(7)，通过降温风扇(710)跟随模芯(507)同步移动，从而实现了对产品的稳定散热，并通过电磁铁(712)的作用，使得扭力弹簧(707)带动降温风扇(710)复位，从而保证了散热的效果的同时减少了降温风扇(710)的用量；
所述循环组件(4)包括固定安装环(401)、移动放置环(402)、固定圆盘(403)、固定支撑柱(404)、橡胶气囊(405)、密封盖板(406)、进气管(407)、集气罐(408)、气泵(409)、旋转电机(410)、固定安装架(411)、下压电推杆(412)、横向电推杆(413)、半圆卡环(414)、下压气缸(415)、顶端限制盒(416)、推料电推杆(417)、卸料板(418)、下料斗(419)、筛选盘(420)、筛选电机(421)、筛选板(422)、阻挡板(423)、下料孔(424)、联动杆(425)、粘胶刷(426)、传动柱(427)和集中盒(428)；
所述支撑台(1)顶端焊接有固定安装环(401)，所述固定安装环(401)内侧转动嵌入安装有移动放置环(402)，所述移动放置环(402)顶端等角度焊接有若干个固定圆盘(403)，所述固定圆盘(403)顶端等距焊接有若干个固定支撑柱(404)，所述固定支撑柱(404)外侧套接有橡胶气囊(405)，所述固定圆盘(403)顶端对应橡胶气囊(405)位置处嵌入卡接有密封盖板(406)，所述固定圆盘(403)一端贯穿有进气管(407)，多个所述进气管(407)进气端均嵌入安装于集气罐(408)一端，所述集气罐(408)顶端通过气管与气泵(409)相连接，所述气泵(409)通过电机座安装于集气罐(408)顶端，所述移动放置环(402)底端和集气罐(408)底端均与旋转电机(410)输出轴相连接，所述旋转电机(410)通过电机座安装于支撑台(1)一端；
所述支撑台(1)顶端一侧靠近固定安装环(401)位置处焊接有固定安装架(411)，所述固定安装架(411)顶端等距卡接固定有下压电推杆(412)，所述下压电推杆(412)底端通过套接环与横向电推杆(413)相卡接，所述横向电推杆(413)输出轴位置处固定安装有半圆卡环(414)，所述固定安装架(411)顶端一侧位于两个下压电推杆(412)之间卡接安装有下压气缸(415)，所述下压气缸(415)输出轴位置处安装有顶端限制盒(416)，所述顶端限制盒(416)一端贯穿卡接有推料电推杆(417)，所述推料电推杆(417)位于顶端限制盒(416)内侧的输出轴位置处固定安装有卸料板(418)，所述支撑台(1)顶端对应顶端限制盒(416)位置处贯穿卡接有下料斗(419)；
所述支撑台(1)底端对应下料斗(419)位置处焊接有筛选盘(420)，所述筛选盘(420)底端通过电机座安装有筛选电机(421)，所述筛选电机(421)输出轴与筛选板(422)相连接，所述筛选盘(420)内侧顶端焊接有阻挡板(423)，所述筛选盘(420)底端一侧开设有下料孔(424)；
所述固定安装架(411)底端一侧转动连接有联动杆(425)，所述联动杆(425)底端固定连接有粘胶刷(426)，所述集气罐(408)顶端焊接有传动柱(427)，所述联动杆(425)和传动柱(427)通过皮带转动连接，所述固定安装环(401)一端靠近粘胶刷(426)位置处焊接有集中盒(428)；
所述压铸组件(5)包括联动电机(501)、旋转安装板(502)、内环支撑板(503)、放置套(504)、限位固定柱(505)、缓冲弹簧(506)、模芯(507)、上升电推杆(508)、下压液压缸(509)、套接安装块(510)、限制卡接板(511)、下压柱(512)、成型板(513)、成型腔(514)、进料管(515)、高温电动阀(516)、上升液压缸(517)、拿取电机(518)、拿取电推杆(519)、U型拿取板(520)、限位电推杆(521)和限位夹持板(522)；
所述支撑套筒(2)内侧一端通过电机座安装有联动电机(501)，所述联动电机(501)输出轴与旋转安装板(502)相连接，所述旋转安装板(502)顶端对称活动卡接安装有内环支撑板(503)，所述内环支撑板(503)顶端对应内环孔位置处滑动嵌入有放置套(504)，所述内环支撑板(503)对应放置套(504)一端位置处等距焊接有若干根限位固定柱(505)，所述限位固定柱(505)顶端贯穿放置套(504)，所述限位固定柱(505)一侧套接有缓冲弹簧(506)，所述缓冲弹簧(506)顶端点焊安装于放置套(504)底端，所述放置套(504)内侧卡接有模芯(507)，所述内环支撑板(503)底端对应支撑套筒(2)位置处固定安装有上升电推杆(508)，所述上升电推杆(508)卡接安装于支撑套筒(2)内侧；
所述液压支撑架(3)顶端对应模芯(507)位置处安装有下压液压缸(509)，所述下压液压缸(509)底端固定安装有套接安装块(510)，所述套接安装块(510)内侧通过限制卡接板(511)卡接有下压柱(512)，所述支撑套筒(2)靠近液压支撑架(3)的一端焊接有成型板(513)，所述成型板(513)顶端对应模芯(507)位置处开设有成型腔(514)，所述成型腔(514)一端贯穿有进料管(515)，所述进料管(515)一端嵌入安装有高温电动阀(516)；
位于所述支撑套筒(2)两端对应模芯(507)位置处安装有上升液压缸(517)，所述支撑台(1)顶端靠近支撑套筒(2)位置处的两侧对称通过电机座安装有拿取电机(518)，所述拿取电机(518)输出轴与拿取电推杆(519)相连接，所述拿取电推杆(519)输出轴固定安装有U型拿取板(520)，所述U型拿取板(520)两端对称贯穿有限位电推杆(521)，所述限位电推杆(521)输出轴与限位夹持板(522)相连接；
所述装卸组件(6)包括废料液压缸(601)、L型联动板(602)、清理气缸(603)、弧形推板(604)、清洁铲(605)、出料方管(606)、输送带(607)、卡接底座(608)、卡接支撑座(609)、下压弹簧(610)、废料箱(611)、存料箱(612)、红外传感器(613)、变速箱(614)、传动电机(615)和压敏传感器(616)；
所述液压支撑架(3)底端对应成型腔(514)位置处安装有废料液压缸(601)，所述废料液压缸(601)贯穿成型板(513)，所述废料液压缸(601)侧端固定安装有L型联动板(602)，所述L型联动板(602)一端卡接有清理气缸(603)，所述清理气缸(603)输出轴固定安装有弧形推板(604)，所述弧形推板(604)远离清理气缸(603)的一端底部焊接有清洁铲(605)，所述成型板(513)远离清理气缸(603)的一端焊接有出料方管(606)；
所述液压支撑架(3)两侧均放置有输送带(607)，两个所述输送带(607)侧端均等距固定有若干个卡接底座(608)，所述卡接底座(608)顶端通过销钉卡接有卡接支撑座(609)，所述卡接支撑座(609)顶端焊接有下压弹簧(610)，所述卡接支撑座(609)顶端位于下压弹簧(610)内侧位置处安装有压敏传感器(616)，靠近所述出料方管(606)位置处的四个相邻下压弹簧(610)顶端焊接有废料箱(611)，远离所述出料方管(606)位置处的四个相邻的下压弹簧(610)顶端焊接有存料箱(612)，所述存料箱(612)一端等距嵌入卡接有红外传感器(613)；
所述输送带(607)输入端与变速箱(614)输出端相连接，所述变速箱(614)输入端与传动电机(615)输出端相连接，所述传动电机(615)通过电机座安装于变速箱(614)一端；
所述冷却组件(7)包括固定支撑杆(701)、固定套筒(702)、连接套环(703)、环形套板(704)、复位弹簧(705)、卡接柱(706)、扭力弹簧(707)、延展电推杆(708)、风扇支架(709)、降温风扇(710)、辅助支撑杆(711)和电磁铁(712)；
所述支撑套筒(2)顶端焊接有固定支撑杆(701)，所述固定支撑杆(701)贯穿旋转安装板(502)，所述旋转安装板(502)顶端对应固定支撑杆(701)位置处焊接有固定套筒(702)，所述固定套筒(702)顶端等距焊接有连接套环(703)，所述固定支撑杆(701)侧端转动套接有环形套板(704)，所述环形套板(704)顶端一侧对称焊接有复位弹簧(705)，所述复位弹簧(705)顶端焊接安装于卡接柱(706)底端，所述卡接柱(706)嵌入安装于连接套环(703)内侧，所述环形套板(704)顶端对应卡接柱(706)位置处嵌入安装有电磁铁(712)，所述环形套板(704)底端焊接有扭力弹簧(707)，所述扭力弹簧(707)一端点焊安装于固定支撑杆(701)一端；
所述环形套板(704)一端固定安装有延展电推杆(708)，所述延展电推杆(708)输出轴与风扇支架(709)相连接，所述风扇支架(709)内侧嵌入安装有降温风扇(710)，所述环形套板(704)一端靠近延展电推杆(708)两端位置处焊接有辅助支撑杆(711)，所述辅助支撑杆(711)与风扇支架(709)滑动连接，所述延展电推杆(708)、风扇支架(709)和电磁铁(712)输入端与外部控制器输出端电性连接；
所述支撑台(1)一侧安装有清洁组件(8)，通过清洁刷(801)对放置套(504)内侧进行清洗，保证了放置套(504)内侧的洁净；所述清洁组件(8)包括清洁刷(801)、高速电机(802)、收集桶(803)、限位条(804)、固定安装条(805)、辅助液压缸(806)、高压喷头(807)、输水管(808)和增压水泵(809)；
所述放置套(504)内侧放置有清洁刷(801)，所述清洁刷(801)底端与高速电机(802)输出轴相连接，所述清洁刷(801)贯穿安装于收集桶(803)一端，所述高速电机(802)通过电机座安装于收集桶(803)底端，所述收集桶(803)顶端与放置套(504)底端贴合，所述收集桶(803)底端一侧焊接有限位条(804)，所述限位条(804)一端滑动嵌入安装于固定安装条(805)内侧，所述高速电机(802)底端安装于辅助液压缸(806)顶端；
所述放置套(504)顶端放置有高压喷头(807)，所述高压喷头(807)进水端与输水管(808)出水端相连接，所述输水管(808)进水端与增压水泵(809)出水端相连接，所述增压水泵(809)通过电机座安装于支撑台(1)底端一侧；
所述清洁刷(801)为柔性刷，所述收集桶(803)底端贯穿有排水管，所述高速电机(802)和增压水泵(809)输入端与外部控制器输出端电性连接。
2.根据权利要求1所述的一种电容器制造装置，其特征在于，两个所述固定圆盘(403)之间的角度差为45度，所述进气管(407)为软管，半圆卡环(414)一端顶部有凸起，所述筛选盘(420)底端对应下料孔(424)位置处为矩形块，所述气泵(409)、旋转电机(410)、下压电推杆(412)、横向电推杆(413)、推料电推杆(417)和筛选电机(421)输入端与外部控制器输出端电性连接，所述外部控制器输入端与外部电源输出端电性连接。
3.根据权利要求2所述的一种电容器制造装置，其特征在于，所述上升电推杆(508)转动安装于支撑套筒(2)内侧，所述成型腔(514)内径与放置套(504)外径相等，所述U型拿取板(520)一端顶部和底部均有凸起，所述联动电机(501)、上升电推杆(508)、高温电动阀(516)、拿取电机(518)、拿取电推杆(519)和限位电推杆(521)输入端与外部控制器输出端电性连接。
4.根据权利要求3所述的一种电容器制造装置，其特征在于，所述清洁铲(605)一端为斜面，所述出料方管(606)靠近成型腔(514)的一端为斜面，所述传动电机(615)输入端均与外部控制器输出端电性连接，所述红外传感器(613)和压敏传感器(616)输出端与外部控制器输入端电性连接。
5.一种电容器，其特征在于，使用权利要求1-4任一项所述的电容器制造装置制造得到。
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