CN112526002B - 旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置及其使用方法，包括超声设备端盖、样管和拉线钢丝，两个样管分别位于超声检测设备筒体的左边及右边，且样管朝向超声设备端盖，超声设备端盖的中部设置有第一通孔，第一通孔设有与超声设备端盖中心重合的第一U形槽，样管的两端分别设有外端盖和内端盖，内端盖设置有第二通孔，第二通孔设有与内端盖中心重合的第二U形槽，外端盖设置有第三通孔，第三通孔设有与外端盖中心重合的中心槽，拉线钢丝依次穿过位于左侧的样管、超声设备两端的端盖和位于右侧的样管。本发明可快速精确地校正设备与圆棒的同轴度偏差，简化圆棒自动超声检测设备同轴度校正工作，提高同轴度校正的精度和效率。
Description
技术领域
本发明涉及材料检测技术领域，更具体地说，它涉及旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置及其使用方法。
背景技术
在圆棒特殊钢的生产中对圆棒进行质量检测是必不可少的步骤，对于规格不是很大的圆棒，一般采用声场旋转圆棒直线前进的螺旋扫查方式对圆棒进行高效的自动超声检测。检测时采用V型辊输送圆棒穿过自动超声检测设备，不同规格的圆棒在V型辊上对应不同的中心高度，该高度也是超声检测设备旋转中心的轴线高度，在校验前要根据圆棒的规格来设定并自动调整超声检测设备到相应的高度，因此在检测时不仅对V型辊的平直度有极高的要求，还要确保圆棒与自动超声检测设备的旋转中心具有良好的同轴度，以保证圆棒穿过设备时旋转的探头在各个角度输出的超声波以相同的入射角度进入圆棒且保证圆棒中的超声能量稳定。圆棒与自动超声检测设备的旋转中心的同轴度校正是目前行业难题，设备厂商人员对设备安装的校正校验方法之一是在设备两端套筒的两端口均装入一个标准导套共四个导套，用一支平直度和表面光洁度良好的专用标准圆棒穿过设备，然后在设备两端圆口用直尺在上下左右四个方位测量圆口边缘到圆棒表面的距离，根据上下距离差和左右距离差确定设备轴心相对圆棒的中心的偏差情况，由此校正旋转超声检测设备与圆棒同轴度；另一种方法是在上述方法基础上同时开启超声腔体耦合水然后旋转超声腔体使超声探头从不同方位向圆棒发射超声波，读取各方位圆棒表面反射信号的位置情况确定设备轴心相对圆棒的中心的偏差情况，由此校正旋转超声检测设备与圆棒同轴度。以上方法存在明显的不足，对圆棒和导套的尺寸要求高，但用直尺测量设备端部圆口到圆棒表面距离精度不高，采用超声反射信号确定同轴度偏差时，由于静态情况下超声腔体顶部不能充满水，用探头配合测试方位距离时不能获得顶部方位的圆棒表面反射信号。采用以上方法调节设备与圆棒同轴度需耗费很长时间反复校正才能达到预期效果。此外，以上方法需要对专用标准样棒进行存放保养。设备运行时受运行工况和圆棒外形超差等因素影响，设备同轴度容易劣化，设备与辊道同轴度校正频繁，用户维护人员采用上述类似方法，取得良好效果的难度大甚至达不到预期效果。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置及其使用方法，可快速精确地校正设备与圆棒的同轴度偏差，简化圆棒自动超声检测设备同轴度校正工作，提高同轴度校正的精度和效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，包括超声设备端盖、样管和拉线钢丝，所述超声设备端盖设置在超声检测设备筒体的左边及右边的端口，所述样管设置于V型辊上，两个样管分别位于超声检测设备筒体的左边及右边，且样管朝向超声设备端盖，所述样管的外径规格与圆棒的规格相同，即样管的外径规格为超声设备检测圆棒规格范围中的任一规格；
所述超声设备端盖的中部设置有第一通孔，所述第一通孔设有与超声设备端盖中心重合的第一U形槽；
所述样管的两端分别设有外端盖和内端盖，所述外端盖远离超声设备端盖，所述内端盖靠近超声设备端盖，所述内端盖设置有第二通孔，所述第二通孔设有与内端盖中心重合的第二U形槽，所述外端盖设置有第三通孔，所述第三通孔设有与外端盖中心重合的中心槽；
所述拉线钢丝依次穿过位于左侧的样管、两个超声设备端盖和位于右侧的样管，所述拉线钢丝的两端分别设置有吊锤，其中，所述拉线钢丝穿过内端盖的第二U形槽和外端盖的中心槽，所述拉线钢丝穿过超声设备端盖的第一U形槽。
在其中一个实施例中，所述第一U形槽的宽度大于拉线钢丝的直径，所述第二U形槽的宽度大于拉线钢丝的直径，所述中心槽的宽度与拉线钢丝的直径相同，拉线钢丝在拉紧状态时，拉线钢丝贴合在中心槽内，由左右两侧的样管的外端盖的中心槽对拉线钢丝起到支撑作用，拉线钢丝在第一U形槽和第二U形槽内均处于悬空的状态，根据拉线钢丝在第一U形槽和第二U形槽内的偏离方向来调整V型辊或超声检测设备，使得拉线钢丝分别位于第一U形槽和第二U形槽的中心。
在其中一个实施例中，所述超声设备端盖在第一U形槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，所述内端盖在第二U形槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，所述外端盖在中心槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，通过方位刻度观察拉线钢丝在第一U形槽、第二U形槽的偏离方向和偏离程度以及中心槽是否磨损导致拉线钢丝偏离中心。
在其中一个实施例中，所述第一通孔是扇形孔，在第一通孔的顶点设有第一U形槽，所述第二通孔是扇形孔，在第二通孔的顶点设有第二U形槽，所述第三通孔是扇形孔，在第三通孔的顶点设有中心槽，在超声设备端盖、样管的内端盖和外端盖分别开设扇形孔，超声设备端盖和样管的内端盖及外端盖不用拆出也可方便的穿过钢丝，同时通过扇形孔可观察整体的调节对位情况，校正操作方便。
在其中一个实施例中，所述第一通孔、第二通孔和第三通孔的扇形孔的扇形角度范围均在60°-120°，拉线钢丝可沿着扇形孔的两边滑落至第一U形槽、第二U形槽或中心槽内。
在其中一个实施例中，所述超声设备端盖为圆台结构，超声设备端盖的外圆加工为较小角度的锥面，确保超声设备端盖的圆心与超声检测设备的中心精确重合。
在其中一个实施例中，所述样管的最小长度应该大于相邻两个V型辊之间的距离，使得样管可平稳放置在V型辊上。
旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置的使用方法，具体步骤如下，
在超声检测设备筒体的左边及右边的端口安装超声设备端盖，在超声检测设备左边及右边的V型辊上分别放置样管，使两边样管的内端盖均朝向超声设备端盖，根据样管外径规格设定并调整超声检测设备的高度；
将拉线钢丝依次穿过左边的样管、两个超声设备端盖和右边的样管，其中，拉线钢丝穿过两个超声设备端盖的第一U形槽和左右两边样管的内端盖的第二U形槽，且拉线钢丝由左右两边样管的外端盖的中心槽支撑，拉线钢丝两端系挂吊锤，使拉线钢丝在左右两边样管的外端盖的中心槽之间保持拉紧的状态，用水平尺测量确保拉线钢丝处于水平；
观察拉线钢丝在样管的内端盖的第二U形槽内的位置，调整V型辊使拉线钢丝位于第二U形槽的中心，同时通过定位螺栓调整超声检测设备的高度和方向，使拉线钢丝始终位于超声设备端盖的第一U形槽内部，避免拉线钢丝与第一U形槽的槽壁接触；
观察拉线钢丝在超声设备端盖的第一U形槽内的位置，通过定位螺栓调整超声检测设备的高度和方向，使拉线钢丝位于第一U形槽的中心，通过定位螺栓固定超声检测设备的高度位置；
拆除拉线钢丝、样管和超声设备端盖，圆棒与超声检测设备的同轴度校正完成。
在其中一个实施例中，所述超声设备端盖在第一U形槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，通过观察拉线钢丝在第一U形槽内相对于方位刻度的距离来判断拉线钢丝在第一U形槽内的偏离方向和偏离程度，所述内端盖在第二U形槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，通过观察拉线钢丝在第二U形槽内相对于方位刻度的距离来判断拉线钢丝在第二U形槽内的偏离方向和偏离程度，所述外端盖在中心槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度，通过观察拉线钢丝在中心槽内相对于方位刻度的偏向来判断中心槽是否磨损造成拉线钢丝偏离中心。
在其中一个实施例中，所述第一通孔是扇形孔，在第一通孔的顶点设有第一U形槽，所述第二通孔是扇形孔，在第二通孔的顶点设有第二U形槽，所述第三通孔是扇形孔，在第三通孔的顶点设有中心槽，拉线钢丝通过第二通孔和第三通孔穿过样管，且拉线钢丝沿着扇形孔的第二通孔和第三通孔的边缘滑落至第二U形槽内和中心槽内，拉线钢丝通过两个超声设备端盖的第一通孔穿过超声检测设备，且拉线钢丝沿着扇形孔的第一通孔的边缘滑落至第一U形槽内，通过第一通孔、第二通孔和第三通孔观察样管和超声检测设备的调节对位情况。
本发明具有以下有益效果：
其一，本发明只需要制作与圆棒相似的样管即可，不需要加工高精度的专用圆棒，也不需要对专用的圆棒进行存放保养，具有成本低廉和加工要求低的优点；本发明通过观察和调整拉线钢丝在超声设备端盖、样管的内端盖及外端盖内的位置，相较于圆棒穿入超声检测设备进行校正的方法，本发明不需要调节与测量计算交替进行，也不需要各方位的超声反射信号做验证，校正效率大大提高，操作简便安全且方便灵活；本发明可推广应用于穿过式圆棒相控阵超声检测设备、穿过式圆管旋转超声和相控阵超声检测设备、圆棒漏磁检测设备、钢管漏磁检测设备等与输送工件同轴度的精确校正。
附图说明
图1是本发明的校正示意图；
图2是图1的A-A方向示意图；
图3是图1的B-B方向示意图；
图4是图1的C-C方向示意图。
图中：1-超声设备端盖，11-第一通孔，12-第一U形槽，2-样管，21-外端盖，22-内端盖，23-第三通孔，24-第二通孔，25-第二U形槽，3-拉线钢丝，4-吊锤，5-超声检测设备，6-V型辊，7-方位刻度。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。
如图1-4所示。
旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，包括超声设备端盖1、样管2和拉线钢丝3，超声设备端盖1设置在超声检测设备5筒体的左边及右边的端口，样管2设置于V型辊6上，两个样管2分别位于超声检测设备5筒体的左边及右边，且样管2朝向超声设备端盖1，样管外径规格与圆棒规格相同，即样管的外径规格为超声设备检测圆棒规格范围中的任一规格。
超声设备端盖1的中部设置有第一通孔11，第一通孔11设有与超声设备端盖1中心重合的第一U形槽12，第一U形槽的中心即为超声设备端盖1的中心，超声检测设备5两边的超声设备端盖1的第一U形槽的中心连线即为超声检测设备5的腔体的中轴线；
样管2的两端分别设有外端盖21和内端盖22，外端盖21远离超声设备端盖1，内端盖22靠近超声设备端盖1，内端盖22设置有第二通孔24，第二通孔24设有与内端盖22中心重合的第二U形槽25，第二U形槽的中心即为内端盖22的中心，外端盖21设置有第三通孔23，第三通孔23设有与外端盖21中心重合的中心槽，中心槽的中心即为外端盖21的中心，在同一样管2中，第二U形槽的中心与中心槽的中心的连线即为样管2的中轴线；
拉线钢丝3依次穿过位于左侧的样管2、两个超声设备端盖1和位于右侧的样管2，拉线钢丝3的两端分别设置有吊锤4，其中，拉线钢丝3穿过内端盖22的第二U形槽25和外端盖21的中心槽，第二U形槽25的宽度大于拉线钢丝3的直径，中心槽的宽度与拉线钢丝3的直径相同，拉线钢丝3穿过超声设备端盖1的第一U形槽12，第一U形槽12的宽度大于拉线钢丝3的直径，拉线钢丝3在拉紧状态时，拉线钢丝3贴合在中心槽内，由左右两侧的样管2的外端盖21的中心槽对拉线钢丝3起到支撑作用，拉线钢丝3在第一U形槽12和第二U形槽25内均处于悬空的状态，根据拉线钢丝3在第一U形槽12和第二U形槽25内的偏离方向来调整V型辊6和超声检测设备5，使得拉线钢丝3分别位于第一U形槽12和第二U形槽25的中心。
优选地，超声设备端盖1为圆台结构，超声设备端盖1的外圆加工为较小角度的锥面，确保超声设备端盖1的圆心与超声检测设备5的中心精确重合。
优选地，第一U形槽12的宽度是拉线钢丝3的直径的3-5倍，第二U形槽25的宽度是拉线钢丝3的直径的3-5倍，第一U形槽12或第二U形槽25的宽度太窄，校正前钢丝拉紧时容易压住槽边而不能自由拉紧，第一U形槽12或第二U形槽25的宽度太宽，不便于观察拉线钢丝3在第一U形槽12或第二U形槽25的位置。
在本实施例中，超声设备端盖1在第一U形槽12的左右两侧及下方分别设置有方位刻度7，内端盖22在第二U形槽25的左右两侧及下方分别设置有方位刻度7，外端盖21在中心槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度7，以上的方位刻度7包括左刻度、右刻度和下刻度，通过方位刻度7观察拉线钢丝3在第一U形槽12、第二U形槽25的偏离方向和偏离程度以及判断中心槽是否磨损造成拉线钢丝偏离中心。
在本实施例中，第一通孔11是扇形孔，在第一通孔11的顶点设有第一U形槽12，第二通孔24是扇形孔，在第二通孔24的顶点设有第二U形槽25，第三通孔23是扇形孔，在第三通孔23的顶点设有中心槽，在超声设备端盖1、内端盖22和外端盖21分别开设扇形孔，超声设备端盖1和样管2的内端盖22及外端盖21不用拆出也可方便的穿过钢丝，同时通过扇形孔可观察整体的调节对位情况，校正操作方便。
优选地，第一通孔11、第二通孔24和第三通孔23的扇形孔的扇形角度范围均在60°-120°，优选地，扇形角度为90°，拉线钢丝3可沿着扇形孔的两边滑落至第一U形槽12、第二U形槽25和中心槽内。
在本实施例中，所述样管2的长度大于或等于相邻两个V型辊6之间的距离，使得样管2可平稳放置在V型辊6上。
结合上述实施例说明旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置的使用方法，具体步骤如下，
在超声检测设备5筒体的左边及右边的开口处安装超声设备端盖1，在超声检测设备5左边及右边的V型辊6上分别放置样管2，使两边样管2的内端盖22均朝向超声设备端盖1，根据样管外径规格设定并自动调整超声检测设备5的高度，使超声设备端盖1的扇形孔的第一通孔11对准样管2的扇形孔的第二通孔24，扇形孔的第一通孔11、第二通孔24和第三通孔23均朝上；
将拉线钢丝3依次穿过左边的样管2、两个超声设备端盖1和右边的样管2，其中，拉线钢丝3穿过两个超声设备端盖1的第一U形槽12和左右两边样管2的内端盖22的第二U形槽25，且拉线钢丝3由左右两边样管2的外端盖21的中心槽支撑，拉线钢丝3两端系挂吊锤4，使拉线钢丝3在左右两边样管2的外端盖21的中心槽之间保持拉紧的状态，用水平尺测量确保拉线钢丝3处于水平；
通过观察拉线钢丝3在第二U形槽25内相对于方位刻度7的距离来判断拉线钢丝3在第二U形槽25内的偏离方向和偏离程度，通过观察拉线钢丝3在中心槽内相对于方位刻度7的偏向来判断中心槽是否磨损造成拉线钢丝偏离中心，调整V型辊6从而调整样管2的位置使拉线钢丝3位于第二U形槽25的中心及拉线钢丝3对准中心槽方位刻度7，同时粗调超声检测设备5的高度，使拉线钢丝3始终位于超声设备端盖1的第一U形槽12内部，避免拉线钢丝3与第一U形槽12的槽壁接触，此时左右两边的样管2的同轴度已校正完毕，左右两边的样管2的中轴线所在的直线与拉线钢丝3重合；
通过观察拉线钢丝3在第一U形槽12内相对于方位刻度7的距离来判断拉线钢丝3在第一U形槽12内的偏离方向和偏离程度，通过安装定位螺栓调整超声检测设备5的高度和方向，使拉线钢丝3位于第一U形槽12的中心，通过安装定位螺栓固定超声检测设备5的高度位置和方向，此时超声检测设备5的内部腔体的中轴线所在的直线与拉线钢丝3重合，即超声检测设备5的内部腔体的中轴线所在的直线与左右两边的样管2的中轴线所在的直线重合；
拆除拉线钢丝3、样管2和超声设备端盖1，圆棒与超声检测设备5的同轴度校正完成，后续根据检测圆棒规格设定并自动调整超声检测设备5的高度并将圆棒放置在V型辊6上即可进行超声检测。
在本实施例中，拉线钢丝3通过第二通孔24和第三通孔23穿过样管2，且拉线钢丝3沿着扇形孔的第二通孔24和第三通孔23的边缘滑落至第二U形槽25内和中心槽内，拉线钢丝3通过两个超声设备端盖1的第一通孔11穿过超声检测设备5，且拉线钢丝3沿着扇形孔的第一通孔11的边缘滑落至第一U形槽12内，通过第一通孔11、第二通孔24和第三通孔23观察样管2和超声检测设备5的调节对位情况。
本发明具有如下有益效果：
经济性好，本发明加工简单的超声设备端盖1和配以两头端盖的样管2，加工要求低、成本低廉、无特殊保管存放要求，相较于用样棒穿入超声腔体校正的方法，不用加工高精度的专用圆棒，相应的不用对专用圆棒进行存放保养；
作业效率高，本发明通过拉线钢丝3与方位刻度7的位置关系，对超声检测设备5同轴度同时进行观察与调节，相较于圆棒穿入超声检测设备5的腔体进行校正的方法，不用调节与测量计算交替进行，也不用各方位的超声反射信号做验证，作业效率大为提高。
校正精度高，本发明采用样管2内端盖22的第二U形槽25拉线定心，确保钢丝处于样管2轴心；超声设备端盖1的外圆加工为较小角度的锥面，确保超声设备端盖1的圆心与超声检测设备5的中心精确重合，通过超声设备端盖1上的扇形孔的第一U形槽12的三个方位刻度7确保钢丝与设备轴心精确对位，同轴度校正精度高。
操作简单安全、方便灵活，本发明只需简单的超声设备端盖1装配、样管2摆放和拉线操作，不用帮运和输送专用圆棒，无相应的繁重劳动和注意事项，也不用超声腔体的循环水、不用多方位的超声腔信号验证等操作。
校正装置科学合理，本发明设置扇形孔，扇形孔使样管2端盖不用拆出也可方便的穿过钢丝，扇形孔使钢丝拉紧时自动滑入扇形孔顶端的U形槽内，扇形孔便于集中视线观察，同时透过扇形孔可观察整体的调节对位情况，校正操作方便。
使用本发明，采用设备检测上限规格和下限规格的样管2配置相应端盖，可用于校正检测上下限规格的设备对应标高，并以此修正设备中的高度设定参数，确保检测覆盖范围各种规格检测时的同轴度。
本发明可推广应用于穿过式圆棒相控阵超声检测设备5、穿过式圆管旋转超声和相控阵超声检测设备5、圆棒漏磁检测设备、钢管漏磁检测设备、圆棒涡流检测设备、钢管涡流检测设备等与输送工件高要求同轴度的精确校正，采用本发明类似的装置，可进行V型辊6输送辊道平直度的快速校正，还可用于各种筒体设备或工件安装和装配的同轴度校正。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，其特征在于，包括超声设备端盖（1）、样管（2）和拉线钢丝（3），所述超声设备端盖（1）设置在超声检测设备（5）筒体的左边及右边的端部，所述样管（2）设置于V型辊（6）上，所述样管（2）的长度大于或等于相邻两个V型辊（6）之间的距离，两个样管（2）分别位于超声检测设备（5）筒体的左边及右边，且样管（2）朝向超声设备端盖（1），所述样管（2）的外径规格与圆棒的规格相同；
所述超声设备端盖（1）的中部设置有第一通孔（11），所述第一通孔（11）设有与超声设备端盖（1）中心重合的第一U形槽（12）；
所述样管（2）的两端分别设有外端盖（21）和内端盖（22），所述外端盖（21）远离超声设备端盖（1），所述内端盖（22）靠近超声设备端盖（1），所述内端盖（22）设置有第二通孔（24），所述第二通孔（24）设有与内端盖（22）中心重合的第二U形槽（25），所述外端盖（21）设置有第三通孔（23），所述第三通孔（23）设有与外端盖（21）中心重合的中心槽；
所述拉线钢丝（3）依次穿过位于左侧的样管（2）、两个超声设备端盖（1）和位于右侧的样管（2），所述拉线钢丝（3）的两端分别设置有吊锤（4），其中，所述拉线钢丝（3）穿过内端盖（22）的第二U形槽（25）和外端盖（21）的中心槽，所述拉线钢丝（3）穿过超声设备端盖（1）的第一U形槽（12）；
所述超声设备端盖（1）在第一U形槽（12）的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7），所述内端盖（22）在第二U形槽（25）的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7），所述外端盖（21）在中心槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7）；
所述第一U形槽（12）的宽度大于拉线钢丝（3）的直径，所述第二U形槽（25）的宽度大于拉线钢丝（3）的直径，所述中心槽的宽度与拉线钢丝（3）的直径相同；
所述第一通孔（11）是扇形孔，在第一通孔（11）的顶点设有第一U形槽（12），所述第二通孔（24）是扇形孔，在第二通孔（24）的顶点设有第二U形槽（25），所述第三通孔（23）是扇形孔，在第三通孔（23）的顶点设有中心槽。
2.如权利要求1所述的旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，其特征在于，所述第一通孔（11）、第二通孔（24）和第三通孔（23）的扇形孔的扇形角度范围均在60°-120°。
3.如权利要求1所述的旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，其特征在于，所述超声设备端盖（1）为圆台结构。
4.旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置的使用方法，其特征在于，使用如权利要求1-3任一项所述的旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置，其步骤如下，
在超声检测设备（5）筒体的左边及右边的开口处安装超声设备端盖（1），在超声检测设备（5）左边及右边的V型辊（6）上分别放置样管（2），使两边样管（2）的内端盖（22）均朝向超声设备端盖（1），根据样管外径规格设定并调整超声检测设备（5）的高度，使超声设备端盖（1）的第一通孔（11）对准样管（2）的第二通孔（24）；
将拉线钢丝（3）依次穿过左边的样管（2）、两个超声设备端盖（1）和右边的样管（2），其中，拉线钢丝（3）穿过两个超声设备端盖（1）的第一U形槽（12）和左右两边样管（2）的内端盖（22）的第二U形槽（25），且拉线钢丝（3）由左右两边样管（2）的外端盖（21）的中心槽支撑，拉线钢丝（3）两端系挂吊锤（4），使拉线钢丝（3）在左右两边样管（2）的外端盖（21）的中心槽之间保持拉紧的状态，用水平尺测量确保拉线钢丝（3）处于水平；
观察拉线钢丝（3）在样管（2）的内端盖（22）的第二U形槽（25）内的位置，调整V型辊（6）使拉线钢丝（3）位于第二U形槽（25）的中心，同时通过安装定位螺栓调整超声检测设备（5）的高度和方向，使拉线钢丝（3）始终位于超声设备端盖（1）的第一U形槽（12）内部，避免拉线钢丝（3）与第一U形槽（12）的槽壁接触；
观察拉线钢丝（3）在超声设备端盖（1）的第一U形槽（12）内的位置，通过安装定位螺栓调整超声检测设备（5）的高度和方向，使拉线钢丝（3）位于第一U形槽（12）的中心，通过安装定位螺栓固定超声检测设备（5）的高度位置和方向；
拆除拉线钢丝（3）、样管（2）和超声设备端盖（1），圆棒与超声检测设备（5）的同轴度校正完成。
5.如权利要求4所述的旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置的使用方法，其特征在于，所述超声设备端盖（1）在第一U形槽（12）的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7），通过观察拉线钢丝（3）在第一U形槽（12）内相对于方位刻度（7）的距离来判断拉线钢丝（3）在第一U形槽（12）内的偏离方向和偏离程度，所述内端盖（22）在第二U形槽（25）的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7），通过观察拉线钢丝（3）在第二U形槽（25）内相对于方位刻度（7）的距离来判断拉线钢丝（3）在第二U形槽（25）内的偏离方向和偏离程度，所述外端盖（21）在中心槽的左右两侧及下方分别设置有方位刻度（7），通过观察拉线钢丝（3）在中心槽内相对于方位刻度（7）的偏向来判断中心槽是否磨损导致拉线钢丝偏离中心。
6.如权利要求4所述的旋转超声检测设备与圆棒同轴度的校正装置的使用方法，其特征在于，所述第一通孔（11）是扇形孔，在第一通孔（11）的顶点设有第一U形槽（12），所述第二通孔（24）是扇形孔，在第二通孔（24）的顶点设有第二U形槽（25），所述第三通孔（23）是扇形孔，在第三通孔（23）的顶点设有中心槽，拉线钢丝（3）通过第二通孔（24）和第三通孔（23）穿过样管（2），且拉线钢丝（3）沿着扇形孔的第二通孔（24）和第三通孔（23）的边缘滑落至第二U形槽（25）内和中心槽内，拉线钢丝（3）通过两个超声设备端盖（1）的第一通孔（11）穿过超声检测设备（5），且拉线钢丝（3）沿着扇形孔的第一通孔（11）的边缘滑落至第一U形槽（12）内，通过第一通孔（11）、第二通孔（24）和第三通孔（23）观察样管（2）和超声检测设备（5）的调节对位情况。
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